一种扁平式金属管及其生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种扁平式金属管及其生产工艺，包括管体，管体整体为扁平状结构，其包括管腔及沿轴向包围所述管腔的管壁构成，管壁包括位于管腔上下两端的平壁及连接所述平壁的弧形壁，管体的厚度为1.5～3.0mm，管体的宽度为2.0～4.0mm，管壁的厚度为0.1～0.3mm。本发明还公开一种扁平式金属管的生产工艺，包括以下步骤：a、成型；b、复绕；c、退火；d、空拉；e、矫直切割；f、清洗；g、包装。通过采用本发明扁平式金属管制造热管，可省去打扁的步骤，从而解决了毛细结构在打扁过程中易变形、崩解的问题，且本发明扁平式金属管热阻率低，传热效果好；本发明扁平式金属管的生产工艺生产成本低，生产方便、简单。
【专利说明】一种扁平式金属管及其生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及散热【技术领域】，尤其涉及一种用于制造热管的扁平式金属管及其生产工艺。
【背景技术】
[0002]随着科技的进步，电子产品趋向于高效、轻薄、体积小的方向发展，然而，在产品性能不断提升的过程中，其发热量所造成的问题日益严重，这就需要有较高的传热、散热性倉泛。
[0003]热管因其具有较高传热量的优点，已被广泛应用于具有较大发热量的电子组件中。目前，市场上的热管在生产过程中，均是采用圆形结构的金属管，在金属管中填充毛细结构及工作介质后，将圆管两端封闭，并将其打扁，然而，在圆形结构金属管的打扁过程中，毛细结构容易出现变形、崩解等状况，从而影响其输送工作介质的能力，且现有圆形结构的金属管为了达到打扁所需的强度，其管体、管壁较厚，从而增大了热阻率，传热效果较差。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于针对上述问题，提供一种扁平式金属管及其生产工艺，以解决现有金属管的管体、管壁较厚，热阻率大，传热效果差的问题以及现有金属管采用圆形结构，在打扁过程中易使毛细结构变形、崩解，影响毛细结构输送工作介质能力的问题。
[0005]本发明的目的是通过以下技术方案来实现:
[0006]一种扁平式金属管，包括管体，所述管体整体为扁平状结构，其包括管腔及沿轴向包围所述管腔的管壁构成，所述管壁包括位于管腔上下两端的平壁及连接所述平壁的弧形壁，管体的厚度为1.5?3.0mm,管体的宽度为2.0?4.0mm,管壁的厚度为0.1?0.3mm。
[0007]作为本发明的优选方案，所述管体的厚度为2.0mm，从而在保证管体强度的前提下，使管体的热阻率达到最低，提高其传热效果。
[0008]作为本发明的优选方案，所述管体的宽度为3.0mm，既保证了管体的散热面积，且便于管体使用时的焊接固定。
[0009]作为本发明的优选方案，所述管壁的厚度为0.2mm，既保证了管壁的强度，且管壁不是太厚，热阻率低，传热效果好。
[0010]作为本发明的优选方案，所述管壁由铜、铝、镁、钛四种材料中的任意一种制成，采用导热系数高的材料制成有利于传热。
[0011]作为本发明的优选方案，所述弧形壁为外凸结构。
[0012]一种扁平式金属管的生产工艺，包括以下步骤:
[0013]a、成型:选取软态金属盘管为原料，将其旋压成金属管，并将旋压成型的金属管压入模具中形成扁平式结构的金属管；
[0014]b、复绕:将成型后扁平式结构的金属管绕成规则的盘卷状；
[0015]C、退火:对复绕后的金属管进行退火，退火温度为400°C，退火时间为lh，退火完成后进行冷却；
[0016]d、空拉:对退火后的金属管进行拉拔；
[0017]e、矫直切割:将拉拔后的金属管由弯曲状态矫直成直管，并根据所需长度进行切割;
[0018]f、清洗:对矫直切割后的金属管进行清洗，清洗后晾干；
[0019]g、包装:将清洗后的金属管进行密封包装，以避免金属管氧化。
[0020]作为本发明的优选方案，所述步骤a中采用金属管成型机进行旋压成型，所述步骤b中采用复绕机进行复绕，所述步骤c中采用钟罩式退火炉进行退火，所述步骤d中采用圆盘拉伸机进行拉拔，所述步骤e中采用矫直切割一体机进行矫直切割，所述步骤f中采用超声波清洗机进行清洗。
[0021]作为本发明的优选方案，所述步骤g中将金属管置入密封的PE袋，加入干燥剂，并采用热口封口机进行封口密封。
[0022]本发明的有益效果为，所述扁平式金属管结构简单、易于实现，通过采用本发明扁平式金属管制造热管，可省去打扁的步骤，从而解决了毛细结构在打扁过程中易变形、崩解的问题，且本发明扁平式金属管的管体厚度控制在1.5?3.0mm,管壁厚度控制在0.1?
0.3mm,使得热阻率达到最低，从而保证了其传热效果，所述扁平式金属管的生产工艺具有方便、简单，生产成本低，生产效率高的特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本发明一种扁平式金属管的结构示意图。
[0024]图中:
[0025]1、管体；11、管腔；12、管壁；121、平壁；122、弧形壁。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
[0027]请参照图1所示，图1为本发明一种扁平式金属管的结构示意图。
[0028]实施例一
[0029]于本实施例中，一种扁平式金属管，包括管体1，所述管体I整体为扁平状结构，其包括管腔11及沿轴向包围所述管腔11的管壁12构成，所述管壁12由镁材料制成，其包括位于管腔11上下两端的平壁121及连接所述平壁121的弧形壁122，所述弧形壁122为外凸结构，管体I的厚度为1.5mm,管体I的宽度为2.0mm,管壁12的厚度为0.1mm。
[0030]实施例二
[0031]于本实施例中，一种扁平式金属管，包括管体1，所述管体I整体为扁平状结构，其包括管腔11及沿轴向包围所述管腔11的管壁12构成，所述管壁12由钛材料制成，其包括位于管腔11上下两端的平壁121及连接所述平壁121的弧形壁122，所述弧形壁122为外凸结构，管体I的厚度为1.8mm,管体I的宽度为2.7mm,管壁12的厚度为0.18mm。
[0032]实施例三
[0033]于本实施例中，一种扁平式金属管，包括管体1，所述管体I整体为扁平状结构，其包括管腔11及沿轴向包围所述管腔11的管壁12构成，所述管壁12由铝材料制成，其包括位于管腔11上下两端的平壁121及连接所述平壁121的弧形壁122，所述弧形壁122为外凸结构，管体I的厚度为2.0mm,管体I的宽度为3.0mm,管壁12的厚度为0.2mm。
[0034]实施例四
[0035]于本实施例中，一种扁平式金属管，包括管体1，所述管体I整体为扁平状结构，其包括管腔11及沿轴向包围所述管腔11的管壁12构成，所述管壁12由铜材料制成，其包括位于管腔11上下两端的平壁121及连接所述平壁121的弧形壁122，所述弧形壁122为外凸结构，管体I的厚度为3.0mm,管体I的宽度为4.0mm,管壁12的厚度为0.3mm。
[0036]本发明的金属管是通过以下生产工艺制造而成，下面以软态铜盘管为原材料进行说明，也可以选择钛、镁、铝等金属作为原材料。
[0037]一种扁平式金属管的生产工艺，包括以下步骤:
[0038]a、成型:选取软态铜盘管为原料，采用铜管成型机将其旋压成铜管，并将旋压成型的铜管压入模具中形成扁平式结构的铜管；
[0039]b、复绕:采用复绕机将成型后扁平式结构的铜管绕成规则的盘卷状，盘卷外径为Im,卷高为300臟；
[0040]C、退火:将4-5盘盘卷状的铜管依次层叠放入钟罩式退火炉中，抽真空并充氮气进行退火，退火温度为400°C，退火时间为lh，退火完成后进行冷却；
[0041]d、空拉:采用圆盘拉伸机对退火后的铜管进行拉拔；
[0042]e、矫直切割:采用矫直切割一体机将拉拔后的铜管由弯曲状态矫直成直管，并根据所需长度进行切割；
[0043]f、清洗:采用超声波清洗机对矫直切割后的铜管进行清洗，清洗后晾干；
[0044]g、包装:将清洗晾干后的铜管置入密封的PE袋，加入干燥剂，并采用热口封口机进行封口密封，以避免铜管氧化。
[0045]上述生产工艺方便、简单，生产成本低，生产效率高。
[0046]以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种扁平式金属管，包括管体，其特征在于:所述管体整体为扁平状结构，其包括管腔及沿轴向包围所述管腔的管壁构成，所述管壁包括位于管腔上下两端的平壁及连接所述平壁的弧形壁，管体的厚度为1.5?3.0mm,管体的宽度为2.0?4.0mm,管壁的厚度为0.1 ?0.3mm。
2.根据权利要求1所述的一种扁平式金属管，其特征在于:所述管体的厚度为2.0mm。
3.根据权利要求1所述的一种扁平式金属管，其特征在于:所述管体的宽度为3.0mm。
4.根据权利要求1所述的一种扁平式金属管，其特征在于:所述管壁的厚度为0.2mm。
5.根据权利要求1所述的一种扁平式金属管，其特征在于:所述管壁由铜、铝、镁、钛四种材料中的任意一种制成。
6.根据权利要求1所述的一种扁平式金属管，其特征在于:所述弧形壁为外凸结构。
7.一种扁平式金属管的生产工艺，其特征在于:包括以下步骤: a、成型:选取软态金属盘管为原料，将其旋压成金属管，并将旋压成型的金属管压入模具中形成扁平式结构的金属管； b、复绕:将成型后扁平式结构的金属管绕成规则的盘卷状； C、退火:对复绕后的金属管进行退火，退火温度为400°C，退火时间为lh，退火完成后进行冷却； d、空拉:对退火后的金属管进行拉拔； e、矫直切割:将拉拔后的金属管由弯曲状态矫直成直管，并根据所需长度进行切割； f、清洗:对矫直切割后的金属管进行清洗，清洗后晾干； g、包装:将清洗后的金属管进行密封包装，以避免金属管氧化。
8.根据权利要求7所述的一种扁平式金属管的生产工艺，其特征在于:所述步骤a中采用金属管成型机进行旋压成型，所述步骤b中采用复绕机进行复绕，所述步骤c中采用钟罩式退火炉进行退火，所述步骤d中采用圆盘拉伸机进行拉拔，所述步骤e中采用矫直切割一体机进行矫直切割，所述步骤f中采用超声波清洗机进行清洗。
9.根据权利要求7所述的一种扁平式金属管的生产工艺，其特征在于:所述步骤g中将金属管置入密封的PE袋，加入干燥剂，并采用热口封口机进行封口密封。
【文档编号】F16L9/02GK103953798SQ201410192655
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年5月8日 优先权日:2014年5月8日
【发明者】朱胜利 申请人:昆山德泰新材料科技有限公司