一种燃烧器炉头及其生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及燃烧器技术领域，具体讲是一种燃烧器炉头及其生产工艺。
【背景技术】
[0002]炉头为燃烧器的主要部件，其主要由炉头体以及用于输送燃气的主火引射管和小火引射管组成。现有技术的炉头通常由铸铁一体成型。但是铸铁制成的炉头重量过重，成本高，而且内腔容易锈蚀，使用寿命短。另外，铸铁制成的炉头其引射管内壁具有毛刺，这些毛刺的存在会阻碍管内燃气的流动，进而影响燃气的燃烧，燃烧效率低。
[0003]为了解决上述技术问题，本案由此而生。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种重量轻、成本低、使用寿命长，燃烧效率高的燃烧器炉头，同时提供一种所述燃烧器炉头的生产工艺。
[0005]为了实现上述目的，本发明的技术方案如下:一种燃烧器炉头，包括炉头体，炉头体的底部连接有主火引射管和小火引射管，其特征在于:所述炉头体、主火引射管以及小火引射管均由不锈钢制成。
[0006]进一步地，所述主火引射管靠近进气端的管身处设置有径向缩口部。
[0007]进一步地，所述主火引射管的出气端设置有90度圆弧弯头。
[0008]进一步地，所述主火引射管的管径为30?40mm，主火引射管上90度圆弧弯头于中心处的半径为35?45mm。
[0009]进一步地，所述主火引射管的管壁厚度为0.6?1.2mm，所述小火引射管的管壁厚度为0.8?1.0mm。
[0010]进一步地，所述小火引射管的管身处设置有90度圆弧弯道，小火引射管的出气端设置有120度圆弧弯头，90度圆弧弯道和120度圆弧弯头不在同一平面上。
[0011]此外，本发明还提供了一种上述燃烧器炉头的生产工艺，包括以下步骤:
一、主火引射管的制作:
(1)切管:选取管件一和管件二，并在切管机上将管件一和管件二切出合适的尺寸；
(2)管件一缩口:将管件一放入锥缩模中，对锥缩模同时进行挤压、旋转操作，以此在管件一上形成径向缩口部；
(3)管件二弯头:先在管件二中放入填充物，然后将管件二放入弯管模具一中，通过弯管机上油缸的推动将管件二折弯成90度圆弧弯头；
(4)管件二扩口:将弯管后的管件二放入扩口模具一中进行扩口；
(5)拼接:将管件一与管件二焊接在一起，以形成完整的主火引射管；
(6)安装风门:在主火引射管的进气端安装上风门；
二、小火引射管的制作:
(I)切管:选取管件三，并在切管机上将管件三切出合适的尺寸； (2)管件三弯道:先在管件三中放入填充物，然后将管件三放入弯管模具二中，通过弯管机上油缸的推动将管件三上弯折出90度圆弧弯道；
(3)管件三弯头:将弯管后的管件三放入弯管模具三中，通过弯管机上油缸的推动在管件三的出气端弯折出与90度圆弧弯道异面的120度圆弧弯头；
(4)管件三扩口:将弯管后的管件三放入扩口模具二中对进气端进行扩口；
(5)安装风门:在小火引射管的进气端安装上风门；
本发明还提供了另一种上述燃烧器炉头的生产工艺，包括以下步骤:
一、主火引射管的制作:
(1)切管:选取管件一和管件二，并在切管机上将管件一和管件二切出合适的尺寸；
(2)管件一缩口:将管件一放入锥缩模中，对锥缩模同时进行挤压、旋转操作，以此在管件一上形成径向缩口部；
(3)管件二弯头:先在管件二中放入填充物，然后将管件二放入弯管模具一中，通过弯管机上油缸的推动将管件二折弯成90度圆弧弯头；
(4)管件二扩口:将弯管后的管件二放入扩口模具一中进行扩口；
(5)拼接:将管件一与管件二焊接在一起，以形成完整的主火引射管；
(6)在主火引射管的进气端安装上风门，以形成完整的主火引射管；
二、小火引射管的制作:
(1)切管:选取管件三，并在切管机上将管件三切出合适的尺寸；
(2)管件三扩口:将弯管后的管件三放入扩口模具二中对进气端进行扩口；
(3)管件三弯道:先在管件三中放入填充物，然后将管件三放入弯管模具二中，通过弯管机上油缸的推动将管件三上弯折出90度圆弧弯道；
(4)管件三弯头:将弯管后的管件三放入弯管模具三中，通过弯管机上油缸的推动在管件三的出气端弯折出与90度圆弧弯道异面的120度圆弧弯头；
(5)安装风门:在小火引射管的进气端安装上风门，以形成完整的小火引射管；
三、炉头体的制作:
四、在炉头体上安装上主火引射管和小火引射管，完成整个燃烧器炉头的生产工艺。
[0012]进一步地，所述锥缩模由四条呈十字状分布的挤压条组成，四条挤压条的中部围成一个用于容置待加工管件的型腔，型腔的尺寸、形状与待加工径向缩口部的形状相匹配。
[0013]进一步地，步骤二小火引射管的制作中，其中的管件三进气端口径扩口至1.2到1.4倍。
[0014]采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比，具有以下优点:
1、本发明燃烧器炉头的材料通过不锈钢替代传统的铸铁，减小了整体重量，降低了生产成本，不易锈蚀，可延长使用寿命，同时主火引射管以及小火引射管内壁无毛刺，气体无阻碍，完全燃烧，燃烧效率高。
[0015]2、本发明燃烧器炉头在主火引射管靠近进气端的管身处设置有径向缩口部，从而使得主火引射管形成了进气端管径小，出气端管径大的结构，该结构对气体具有吸拔作用，使得气体在主火引射管内流动更加顺畅，燃气与空气混合更加均匀，可进一步提高了燃烧效率。
[0016]3、本发明燃烧器炉头中将主火引射管、小火引射管的出气端分别设计成90度圆弧弯道和120度圆弧弯道，相较于传统的直角弯头，气体在拐角处流动更加顺畅，可进一步提高燃烧效率。
[0017]4、本发明燃烧器炉头将引射管的管径与主火引射管上90度圆弧弯头于中心处的半径之间的比例、大小火引射管的管壁均设计成极限值，在保证强度的同时，可大大节约原材料，降低生产成本。同时，该组尺寸的配合可保证气体在引射管内流动最为顺畅，燃烧效率最高。
[0018]5、本发明燃烧器炉头的生产工艺成品率高、周期短、生产成本低。
【附图说明】
[0019]附图1是本发明燃烧器炉头的结构示意图。
[0020]附图2是本发明燃烧器炉头中主火引射管的结构示意图。
[0021]附图3是本发明燃烧器炉头中小火引射管角度一的结构示意图。
[0022]附图4是本发明燃烧器炉头中小火引射管角度二的结构示意图。
[0023]附图5是本发明燃烧器炉头中小火引射管角度三的结构示意图。
[0024]附图6是锥缩模的立体结构示意图。
[0025]附图7是锥缩模的纵向剖视图。
[0026]附图8是弯管模具一的结构示意图。
[0027]附图9是扩口模具一的结构示意图。
[0028]附图10是弯管模具二的结构示意图。
[0029]附图11是弯管模具三的结构示意图。
[0030]附图12是扩口模具二的结构示意图。
[0031]附图13是填充物置于管件内的结构示意图。
[0032]图中所示:1、炉头体2、主火引射管21、管件一22、管件二 3、小火引射管31、管件三4、径向缩口部5、90度圆弧弯头6、120度圆弧弯头7、90度圆弧弯道8、锥缩模81、挤压条82、型腔9、弯管模具一 91、定位块一 92、活动块一 93、定位夹块一 94、活动夹块一95、槽一 10、扩口模具一 101、上模具一 102、下模具一 103、扩口塞一 104、槽二 11、弯管模具二 111、固定法兰一 112、活动块二 113、定位块二 114、活动夹块二