115、槽三12、弯管模具三121、固定法兰二 122、活动块三123、定位块三124、定位夹块二 125、活动夹块三126、槽四13、扩口模具二 131、上模具二 132、下模具二 133、扩口塞二 134、管件固定套135、槽五14、填充物
Φ1、主火引射管的管径Φ2、径向缩口部最小处的管径Φ3、管件三进气端的口径Φ
4、管件三进气端的口径W、主火引射管的管壁厚度R、主火引射管上90度圆弧弯头于中心处的半径。
【具体实施方式】
[0033]
下面通过附图和实施例对本发明作进一步详细阐述。
[0034]如图1至图5所示:一种燃烧器炉头，包括炉头体I，炉头体I的底部连接有主火引射管2和小火引射管3，以上均为现有技术，本发明的主要发明点在于:炉头体1、主火引射管2以及小火引射管3均由不锈钢制成。
[0035]本实施例中，主火引射管2靠近进气端的管身处设置有径向缩口部4。如此设计，使得主火引射管2形成了进气端管径小，出气端管径大的结构，该结构对气体具有吸拔作用，使得气体在主火引射管2内流动更加顺畅，燃气与空气混合更加均匀，可进一步提高了燃烧效率。
[0036]本实施例中，主火引射管2的出气端设置有90度圆弧弯头5。小火引射管3的管身处设置有90度圆弧弯道7，小火引射管3的出气端设置有120度圆弧弯头6，90度圆弧弯道7和120度圆弧弯头6不在同一平面上。如此设计，相较于传统的直角弯头，气体在拐角处流动更加顺畅，可进一步提高燃烧效率。
[0037]本实施例中，主火引射管2的管径ΦI为38mm，主火引射管2上90度圆弧弯头5于中心处的半径R为39_。主火引射管2的管壁厚度w为0.6mm，小火引射管3的管壁厚度为0.8_。径向缩口部4最小处的管径Φ 2为20mm。如此，将主引射管2的管径Φ I与主火引射管2上90度圆弧弯头5于中心处的半径R之间的比例、大小火引射管3的管壁以及径向缩口部4最小处的管径Φ 2均设计成极限值，在保证强度的同时，可大大节约原材料，降低生产成本。同时，该组尺寸的配合可保证气体在引射管内流动最为顺畅，燃烧效率最高。当然，本发明中并未对各尺寸作具体限定，于其它实施例中，所述主火引射管2的管径Φ I可为30?40mm之间的任意值，主火引射管2上90度圆弧弯头5于中心处的半径R可为35?45mm之间的任意值，主火引射管2的管壁厚度w可为0.6?1.2mm之间的任意值，小火引射管3的管壁厚度可为0.8?1.0mm之间的任意值，径向缩口部4最小处的管径Φ2可为16?20mm之间的任意值。
[0038]本发明燃烧器炉头的材料通过不锈钢替代传统的铸铁，减小了整体重量，降低了生产成本，不易锈蚀，可延长使用寿命，同时主火引射管2以及小火引射管3内壁无毛刺，气体无阻碍，完全燃烧，燃烧效率高。
[0039]如图6至图13所示:此外，由于燃烧器炉头的材料由不锈钢替代传统的铸铁，所以其生产工艺也发生了变化，本发明提供了上述燃烧器炉头的生产工艺，包括主火引射管2的制作、小火引射管3的制作、炉头体I的制作以及装配各部件等步骤，以下结合图6至图13分别对各步骤以及所涉及到的模具作具体描述:
实施例一:
一、主火引射管2的制作包括以下几个步骤:
(I)切管:选取管件一 21和管件二 22，并在切管机上将管件一 21和管件二 22切出合适的尺寸。本发明的主火引射管2由包含径向缩口部4的管件一 21和包含90度圆弧弯头5的管件二 22焊接而成。如此设计是为了降低后续出气端弯头工序的难度。
[0040](2)管件一21缩口:将管件一21放入锥缩模8中，对锥缩模8同时进行挤压、旋转操作，以此在管件一21上形成径向缩口部4。本实施例中，锥缩模8包括四条呈十字状分布且可径向活动的挤压条81，四条挤压条81的中部围成一个用于容置待加工管件的型腔82，型腔82的形状、尺寸与待加工管件的径向缩口部4相匹配。缩口时，将管件一21插入到四条挤压条81中部的型腔82中，并保证待缩口部位处于合适的位置，然后通过油缸推动四条挤压条81同时向内径向挤压，同时通过旋转机构驱动锥缩模8高速旋转。管件一 21在受到挤压条81挤压的同时，锥缩模8又紧密贴合着着管件一 21的外壁作相对圆周运动(管件一 21固定不动)，如此可确保管件一21的外壁各点受力均匀，所形成的径向缩口部4表面均匀、光滑，很好的满足工艺要求。
[0041 ] (3)管件二 22弯头:先在管件二 22中放入填充物14，然后将管件二 22放入弯管模具一9中，通过弯管机上油缸的推动将管件二 22折弯成90度圆弧弯头5。弯管模具一 9安装在弯管机上，其包括定位块一91、活动块一92、定位夹块一93和活动夹块一 94，活动块一92铰接在定位块一91上，可绕着定位块一91转动，定位块一91、活动块一92、定位夹块一93和活动夹块一 94上均开设有待代加工管件形状、大小相匹配的槽一 95。弯管时，将待弯头的管件二22嵌入定位块一91和活动块一92的槽一95中，然后将定位夹块一93扣合在定位块一91上，将活动夹块一 94扣合在活动块一 92上，最后通过弯管机上的油缸推动活动块一 92和活动夹块一 94同时转动90度，如此即能将管件二 22折弯成90度圆弧弯头5。采用该种弯管方式操作便捷，工序少，成品率高。
[0042](4)管件二22扩口:将弯管后的管件二22放入扩口模具一 10中进行扩口。扩口模具一10包括上模具一101、下模具一102和扩口塞一103，上模具一101和下模具一102上均开设有与待加工管件形状、尺寸相匹配的槽二 104。扩口时，先将管件二 22置于下模具一 102的槽二104中，再将上模具一 101压紧在下模具上，管件二 22夹持于上模具一 101和下模具一 102上的槽二 104所形成的型腔中，以此对管件二22起到定位作用，然后将扩口塞一 103对准管件二 22的出气端，并通过气缸顶入，以此实现对管件二 22的扩口工序。采用该种扩口方式，操作便捷，且不易损坏管件，成品率高。
[0043](5)拼接:将管件一 21与管件二 22焊接在一起，以形成完整的主火引射管2。
[0044](6)安装风门:在主火引射管2的进气端安装上风门。
[0045]二、小火引射管3的制作包括以下几个步骤:
(I)切管:选取管件三31，并在切管机上将管件三31切出合适的尺寸。
[0046](2)管件三31弯道:先在管件三31中放入填充物14，然后将管件三31放入弯管模具二 11中，通过弯管机上油缸的推动将管件三31弯折出90度圆弧弯道7。弯管模具二 11安装在弯管机上，其包括固定法兰一111、活动块二112、定位块二113和活动夹块二114，活动块二112铰接在固定法兰一111上，可绕着固定法兰一111转动，活动块二112和活动夹块二114上均开设有与待加工管件的形状、尺寸相匹配的槽三115，定位块二 113上与活动块二 112上的槽三115相对应的位置开设有供待加工管件穿过的通孔。弯管时，将待弯道的管件三31通过定位块二 113固定在固定法兰一 111上，并确保待弯段置于活动块二 112的槽三115中，然后将活动夹块二 114扣合在活动块二 112上，最后通过弯管机上的油缸推动活动块二 112和活动夹块二 114同时转动90度，如此即能将管件三31弯折出90度圆弧弯道7。采用该种弯管方式操作便捷，工序少，成品率高。
[0047](3)管件三31弯头:将弯管后的管件三31放入弯管模具三12中，通过弯管机上油缸的推动在管件三31的出气端弯折出与90度圆弧弯道7异面的120度圆弧弯头6。弯管模具三12安装在弯管机上，其包括固定法兰二 121、活动块三122、定位块三123、定位夹块二 124和活动夹块三125，活动块三122铰接在固定法兰二 121上，可绕着固定法兰二 121转动，活动块三122、定位块三123、定位夹块二 124和活动夹块三125上均开设有与待加工管件的形状、尺寸相匹配的槽