铝合金包层材料的制造方法

铝合金包层材料的制造方法
【专利摘要】以在第1层(11)和第2层(12)之间隔着中间层(21)的方式叠层。将该叠层体以从中间层(21)生成接合部件上35％以下的温度进行加热来接合，并进行轧制，从而制造包层材料(1)。除了为上述的第1层(11)和第2层(12)的两层材料的包层材料(1)，还可以具有第3层、第4层以及第5层等。
【专利说明】f吕合金包层材料的制造方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及用于汽车、船舶、航空器等的结构部件、零件的铝合金包层材料的制造 方法。

【背景技术】
[0002] 以往以来，通过例如以下所示的热合轧制来进行铝合金包层材料的制造方法。首 先，对应于目标包覆率准备芯材和皮材。通常，通过对铸块进行平面切削而使芯材成为规定 的厚度。使皮材经过铸块的平面切削、热轧至规定的板厚，配合芯材合金的长度进行切断。 在根据需要进行芯材的均质化处理之后，使芯材和皮材合并，进行热轧前的加热，利用可逆 热轧机进行合并轧制。通过合并轧制使得芯材和皮材压接，在压接后以通常对铝合金铸块 进行热轧的要领轧制至目标厚度。
[0003] 但是，在该热合轧制中，为了抑制剥离、翘曲，有必要在低压下轧制至压接强度充 分，相比通常的轧制，生产率逊一筹。另外，为了使铝合金材料或者纯铝材料（以下统称为 铝合金材料）彼此压接，有必要使压接界面的氧化膜通过变形被机械性破坏，产生新生面。 因此，在包覆率高的情况下，有必要在距离辊的接触面较远部分施加足以破坏压接界面的 氧化膜的负荷，还存在轧制机设备带来的制约。因此，在通过压接轧制制造包层材料的方法 中，非常难以制造超过20%的高包覆率的材料。另外，多层材料的难易度也很高，例如具有 压接轧制分两次以上进行的方法，但是该方法相当费时。
[0004] 针对上述那样的包层材料制造的问题点，在专利文献1中提出了以下方案，即，在 制造铝合金的包层材料时，仅对合并材料的表层部加热，在防止合并轧制时包覆界面剥离 的同时，能够以高压下率进行压接轧制的制造方法。但是，在专利文献1中，由于如果在超 出预想的高压下进行压接轧制则合并面彼此不接合，因此产生翘曲，压接面剥离，存在不能 制造包层材料的可能性。
[0005] 作为得到高包覆率的包层材料的方法，认为使用专利文献2所示的方法能够实 现。专利文献2中，作为金属材料的接合方法，提出了如下方法，S卩，在想要接合的金属合并 材料之间，夹入在铝等软质金属中散布有固体状态下不溶入母相元素的中间材料，通过轧 制、挤出、拉制等进行加热、加压。该方法中存在如下制造上的制约，即，必须在中间材料熔 融的温度范围内施加强压下。另外，添加在中间材料中的是融点低、固体状态下不固溶的元 素，可推定能够用于接合的仅为存在于表面的低融点金属。因此，用于得到充足接合强度的 添加量非常多，接合后残留在接合界面上的低融点金属成分多，担心对金属母材的特性波 及影响。
[0006] 另外，还有利用固相扩散接合、液相扩散接合进行面接合来制造包层材料的方法。 在固相扩散接合中，由于利用扩散现象，所以接合比焊接、钎焊等时间长。通常，需要30分 钟以上的时间，并在规定温度下保持。另外，由于接合需要加压，因此避免不了接合操作的 繁杂化、成本增加。再者，在铝合金材料的情况下，由于在其表面存在稳定并坚固的氧化膜， 由此阻碍扩散，所以难以适用固相扩散接合。在液相扩散接合中，尤其是在用于大型工业制 品的情况下，成为液相的插层材料在接合后的残留量难以控制为最佳，另外，也难以抑制接 合部生成的金属间化合物的生长。因此，液相扩散接合难以保持稳固的接合性。
[0007] 专利文献
[0008] 【专利文献1】：日本特开2008-264825号公报 [0009]【专利文献2】：日本特开平8-318381号公报


【发明内容】

[0010] 发明所要解决的问题
[0011] 关于铝合金包层材料的制造，在利用热合轧制进行的情况下需要高度的制造技 术，而且还存在热轧机能力带来的制约、包覆率或多层材料等的制造极限。并且，为了防止 接合界面的剥离、抑制板的翘曲，热合轧制还存在生产率逊一筹的问题。因此，期待更简便 的、包层材料构成的自由度高的、生产性优异的铝合金包层材料的制造方法。
[0012] 本发明鉴于上述课题而提出，目的在于，能够容易地制造包层材料，提供高包覆率 且能够以多层构成的铝合金包层材料的制造方法。
[0013] 解决问题的手段
[0014] 为了达成上述目的，本发明涉及的铝合金包层材料的制造方法的特征在于，将多 层铝合金材料（包括纯铝材料）以在各层间隔着中间层的方式进行叠层，以从所述中间层 生成的液相的质量比成为5%以上35%以下的温度进行加热来接合，并轧制。
[0015] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Si : 0. 4?4. 5质量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中 接合。
[0016] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Cu : 0. 7?10质量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中接 合。
[0017] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Cu : 0. 4?10质量％、Si :0. 3?4. 5质量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂布在接合部件间的状 态在非氧化性气氛中接合。
[0018] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Si : 0. 3?4. 5质量％、Zn :0. 5?20质量％、Cu :0. 3?10质量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂 布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中接合。
[0019] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0.2?2.0质量％、Si :0.3?5.0质量％的 铝合金，在大气中、非氧化性气氛中或者真空中接合。
[0020] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 2?2. 0质量％、Cu :0. 1?10质量％的 铝合金，在大气中、非氧化性气氛中或者真空中接合。
[0021] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0. 2?2. 0质量％、Cu :0. 15?10质量％、 Si :0. 1?4. 5质量％的铝合金，在大气中、非氧化性气氛中或者真空中接合。
[0022] 较优的：所述中间层的材料为含有Mg :0· 2?2. 0质量％、Si :0· 1?4. 5质量％、 Zn :0. 1?20质量％、Cu :0. 1?10质量％的铝合金，在大气中、非氧化性气氛中或者真空 中接合。
[0023] 较优的：所述中间层的所述铝合金进一步还含有选自Si :0. 05?1. 0质量％、Cu : 0· 05 ?0· 5 质量％、Fe :0· 05 ?1. 0 质量％、Zn :0· 05 ?3. 0 质量％、Mn :0· 1 ?1. 8 质量％、 Ti :0.01?0.3质量％、Zr :0.01?0.3质量％的一种或者两种以上。
[0024] 较优的：在上述铝合金包层材料的制造方法中，所述接合的热处理在露点0°C以 下的气氛中进行。
[0025] 发明效果
[0026] 根据本发明，能够容易地制造包层材料，并且可得到高包覆率且能够以多层构成 的铝合金包层材料的制造方法。

【专利附图】

【附图说明】
[0027] 图1是表示Al-Si合金的组成和温度的关系的状态图；
[0028] 图2A是表示液相生成过程的模式图；
[0029] 图2B后续图2A的、表示液相生成过程的模式图；
[0030] 图2C后续图2B的、表示液相生成过程的模式图；
[0031] 图2D后续图2C的、表示液相生成过程的模式图；
[0032] 图3A是包层材料构成例的剖面图；
[0033] 图3B是包层材料构成例的剖面图；
[0034] 图3C是包层材料构成例的剖面图；
[0035] 图3D是包层材料构成例的剖面图。

【具体实施方式】
[0036] 下面，具体说明本发明的实施方式。
[0037] 本发明的铝合金包层材料的制造方法为：将多个铝合金材料以隔着中间层的方式 进行叠层，以低于该铝合金材料的固相线温度、从所述中间层生成的液相的质量比（以下 表述为"液相率"）成为5%以上35%以下的温度进行加热，从而使叠层的层的接合面全部 或者部分接合，之后进行轧制。接合为：使叠层的层的接合面全部或者部分接合，使得之后 的轧制容易进行。
[0038] 如果液相率超过35%，则生成的液相的量过多，铝合金材料的形状难以维持，产生 很大的变形。由此，接合未均匀地进行，接合率下降。另一方面，液相率不足5.0%则接合难 以进行。优选液相率为5. 0?30%，更优选液相率为10?20%。
[0039] 测定加热过程中实际液相率是极其困难的。于是，本发明中规定的液相率利用平 衡计算求出。具体地，利用Thermo-Calc等热力学平衡计算软件，根据合金组成和加热时的 最高到达温度进行计算。
[0040] 而且，为了可靠地进行接合，较好的是至少10分钟以上保持在中间层的液相率成 为5. 0%以上的温度。在本发明中，接合时间越长，接合越可靠。
[0041] 〈接合中金属组织的变动〉
[0042] 针对液相的生成机理进行说明。图1模式化表示作为代表性的二元系共晶合金 Al-Si合金的状态图。对Si浓度为cl的铝合金材料加热时，则超过共晶温度（固相线温 度）Te的附近温度T1开始生成液相。在共晶温度Te以下时，如图2A所示，结晶析出物分 布在由晶界划分的基体中。在此开始液相生成时，如图2B所示，结晶析出物分布的偏析多 的晶界熔融，成为液相。接着，如图2C所示，分散在铝合金的基体中的主添加元素 Si的结 晶析出物粒子、金属间化合物的周边熔融为球状，成为液相。进一步如图2D所示，基体中生 成的该球状液相因界面能随时间的经过或温度上升，在基体中再固溶，通过固相内扩散向 晶界或表面移动。
[0043] 接着，如图1所示那样温度上升到T2,则根据状态图，液相量增加。如图1所示，在 其中之一铝合金材料的Si浓度为小于最大固溶限度浓度的C2的情况下，超出固相线温度 Ts2的附近温度开始生成液相。但是，不同于cl的情况，就在熔融之前的组织如图2A所示 那样存在基体中不存在结晶析出物的情况。该情况下，如图2B所示在粒界首先熔融成为液 相后，如图2C所示从基体中局部溶质元素浓度高的部位产生液相。如图2D所示，在基体中 生成的该球状液相与cl的情况同样地因界面能随时间的经过、温度上升在基体中再固溶， 通过固相内扩散向晶界或表面移动。温度上升到T3,则根据状态图，液相量增加。这样，本 发明涉及的包层材料的制造方法利用铝合金材料内部的部分熔融所产生的液相对叠层的 铝合金材料预先进行接合。
[0044] 〈氧化膜的破坏〉
[0045] 铝合金材料的表层形成有氧化膜，由此阻碍接合。因此，在接合中有必要破坏氧化 膜。本发明涉及的包层材料的制造方法中，为了在接合时破坏氧化膜，采用以下的D-1或 D-2所示的任意一种方法。
[0046] D-1由焊剂破坏氧化膜
[0047] 该方法中，为了破坏氧化膜至少在接合部涂布焊剂。使用在铝合金的钎焊中使用 的KA1F 4、CsA1F4等氟化物系焊剂或者KCl、NaCl等氯化物系焊剂为焊剂。这些焊剂在液相 熔融前或到达接合温度之前熔融，与氧化膜反应，破坏氧化膜。
[0048] 再者，该方法中，为了抑制氧化膜的形成，在氮气、氩气等非氧化性气氛中接合。尤 其在使用氟化物系焊剂的情况下，优选在氧浓度抑制为250ppm以下、露点抑制为-25°C以 下的非氧化性气体气氛中接合。
[0049] 另外，在使用氟化物系焊剂的情况下，如果一方以及另一方被接合部件的铝合金 材料在铝合金中含有超过0.50质量％的1%，则焊剂与Mg反应，焊剂的氧化膜破坏作用受到 损失。因此，在本发明中，生成液相的铝合金含有0.50质量％以下的Mg。
[0050] D-2由Mg的吸气作用破坏氧化膜
[0051] 在铝合金材料中添加了规定量Mg的情况下，即使不在接合部涂布焊剂，氧化剂也 被破坏，从而能够接合。该情况下，与真空无焊剂钎焊一样，在铝合金熔融且液相出现在表 层时，利用从铝合金中蒸发的Mg的吸气作用，氧化膜被破坏。在利用Mg的吸气作用破坏氧 化膜的情况下，为了抑制氧化膜的形成，在真空中或者上述非氧化性气氛中接合。但是，本 发明为面接合，因此即使在干燥的大气中也能接合。为了利用Mg的吸气作用破坏氧化膜， 在本发明中，生成液相的铝合金材料含有〇. 20质量％以上并且2. 0质量％以下的Mg。不足 0. 20质量％时，得不到充分的吸气作用，达成不了良好的接合。但是如果超过2. 0质量％， 在表面上Mg与气氛中的氧反应，生成大量氧化物MgO,接合被阻碍。
[0052] 〈生成液相的铝合金的成分（Mg之外）〉
[0053] Al-Si 合金：
[0054] 适宜使用Si含量为0. 40?4. 5质量％的合金。在不足0. 40质量％的情况下，液 相率成为5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5 质量％，在固相线温度=共晶温度产生的液相的量接近35%，存在从固相线温度到液相率 35%的温度范围变窄从而难以得到稳定的接合的情况。更优选的Si含量为1. 2?3. 0质 量％。
[0055] Al-Cu 合金：
[0056] 适宜使用Cu含量为0.70?10质量％的合金。在不足0.70质量％的情况下，液 相率成为5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过10 质量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制造。更优选的Cu含量为1. 5?6. 0质 量％。
[0057] Al-Cu-Si 合金：
[0058] 适宜使用Cu含量为0.40?10质量％、Si含量为0.30?4. 5质量％的合金。在 Cu含量不足0. 40质量％的情况下，液相率成为5. 0 %?35 %的温度范围变窄，存在难以得 到稳定的接合的情况。但如果超过10质量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制 造。在Si含量不足0. 30质量％的情况下，液相率成为5. 0 %?35 %的温度范围变窄，存 在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5质量％，在固相线温度=共晶温度产生的 液相的量接近35%，存在从固相线温度到液相率35%的温度范围变窄从而难以得到稳定 的接合的情况。更优选的Cu含量为1. 5?6. 0质量％，更优选的Si含量为1. 2?3. 0质 量％。
[0059] Al-Si-Zn-Cu 合金：
[0060] 适宜使用Si含量为0. 30?4. 5质量％、Zn含量为0. 50?20质量％、Cu含量 为0. 30?10质量％的合金。在Si含量不足0. 30质量％的情况下，液相率成为5. 0 %? 35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5质量％，在固相线 温度=共晶温度产生的液相的量接近35 %，存在从固相线温度到液相率35 %的温度范围 变窄从而难以得到稳定的接合的情况。在Zn含量不足0. 50质量％的情况下，液相率成为 5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过20质量％，铝 基体变脆，在轧制时产生破裂，从而不能制造。在Cu含量不足0. 30质量％的情况下，液相 率成为5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过10质 量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制造。
[0061] Al-Si-Mg 合金：
[0062] 适宜使用Si含量为0.30?5.0质量％的合金。在不足0.40质量％的情况下，液 相率成为5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5 质量％，在固相线温度=共晶温度产生的液相的量接近35%，存在从固相线温度到液相率 35%的温度范围变窄从而难以得到稳定的接合的情况。更优选的Si含量为1. 2?3. 0质 量％。
[0063] Al-Cu-Mg 合金：
[0064] 适宜使用Cu含量为0. 10?10质量％的合金。在不足0.70质量％的情况下，液 相率成为5. 0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过10 质量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制造。更优选的Cu含量为1. 5?6. 0质 量％。
[0065] Al-Cu-Si-Mg 合金：
[0066] 适宜使用Cu含量为0. 15?10质量％、Si含量为0. 10?4. 5质量％的合金。在 Cu含量不足0. 15质量％的情况下，液相率成为5.0%?35%的温度范围变窄，存在难以得 到稳定的接合的情况。但如果超过10质量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制 造。在Si含量不足0. 10质量％的情况下，液相率成为5. 0 %?35 %的温度范围变窄，存在 难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5质量％，在固相线温度=共晶温度产生的液 相的量接近35%，存在从固相线温度到液相率35%的温度范围变窄从而难以得到稳定的 接合的情况。
[0067] Al-Si-Zn-Cu-Mg 合金：
[0068] 适宜使用Si含量为0. 10?4. 5质量％、Zn含量为0. 10?20质量％、Cu含量 为0. 10?10质量％的合金。在Si含量不足0. 10质量％的情况下，液相率成为5.0 %? 35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果超过4. 5质量％，在固相线 温度=共晶温度产生的液相的量接近35 %，存在从固相线温度到液相率35 %的温度范围 变窄从而难以得到稳定的接合的情况。在Zn含量不足0. 10质量％的情况下，液相率成为 5. 0 %?35 %的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果Zn含量超过20质 量％，铝基体变脆，在轧制时产生破裂，从而不能制造。在Cu含量不足0. 10质量％的情况 下，液相率成为5.0%?35%的温度范围变窄，存在难以得到稳定的接合的情况。但如果Cu 含量超过10质量％，强度变高，在轧制时产生破裂，从而不能制造。
[0069] 另外，上述各合金进一步还可以含有选自Si :0. 05?1. 0质量％、Cu :0. 05?0. 50 质量％、Fe :0· 05 ?1. 0 质量％、Zn :0· 05 ?3. 0 质量％、Mn :0· 1 ?1. 8 质量％、Ti :0· 01 ? 0. 3质量％、Zr :0. 01?0. 3质量％的一种或者两种以上。
[0070] 本发明的铝合金包层材料的制造方法中，优选生成液相的铝合金材料的固相线温 度与液相线温度的差为l〇°C以上。超过固相线温度则液相开始生成，但是如果固相线温度 与液相线温度的差小，则固体与液体共存的温度范围变窄，难以控制产生的液相的量。
[0071] 而且，固相线温度与液相线温度的差越大，则越容易控制为适当的液相量。因此， 并不特意对固相线温度与液相线温度的差设定上限。另外，生成液相的铝合金优选液相率 为5.0%?35%的温度为10°C以上，更优选液相率为5.0%?35%的温度为20°C以上。
[0072] 接合的热处理希望使用露点控制为0°C以下的炉。炉中的氧浓度优选为5.0%以 下。
[0073] 本发明的铝合金包层材料的制造方法中，在高温下的接合后实施轧制。轧制可以 为热轧也可以为冷轧，在接合前铝合金材料的板厚为较厚的情况下进行热轧。实施轧制具 有对在由液相进行接合时接合不充分进行补足的效果，通过实施轧制能够制造信赖度更高 的铝合金包层材料。
[0074] 为了切实进行接合，希望通过在热处理过程中利用铁箍进行固定、载置重物等使 得接合界面上尽量不产生间隙。但是，在接合的铸块厚度较厚的情况下，由于自重导致接合 面的间隙变小，所以不一定必须加压。接合率（后述）越高则轧制越容易，但是即使接合率 低，也在轧制过程中被压接，进行接合。作为该接合率，优选为10?100%，更优选为20? 100%。如果接合率不足10%，乳制过程中各层分离的可能性高。
[0075] 进行接合的材料，根据包覆率对铸块进行平面切削，或者预先利用热轧制备为规 定厚度。关于接合界面，为了提高接合率，也能够用酸或者碱洗净。
[0076] 由生成液相的铝合金材料接合的铝合金材料的固相线温度（共晶温度）必须高于 产生液相的铝合金材料的固相线温度（共晶温度）。也就是，有必要根据进行接合的铝合 金选择生成液相的铝合金材料的成分。例如，在非氧化性气氛中使用氟化物系的焊剂进行 接合的情况下，也有必要使进行接合的铝合金的Mg量为0. 50质量％以下。如果含有超过 0. 50质量％的Mg，焊剂与Mg反应，焊剂的氧化膜破坏作用受到损失。
[0077] 另外，在大气中、非氧化性气氛中或者真空中利用Mg的吸气作用进行接合的情况 下，有必要使进行接合的错合金的Mg量为2. 0质量％以下。如果超过2. 0质量％,在表面 上Mg与气氛中的氧反应，产生大量的氧化物MgO,接合受到阻碍。但是，由于该情况的接合 为面接合，所以在炉中气氛为非氧化性气氛或者真空的情况下，即使将Mg量提升至6. 0质 量％也能进行接合。
[0078] 关于热处理后的接合率，优选15%以上进行了接合。如果接合率不足15%，乳制 时产生剥离，不能制造包层材料。
[0079] 关于生成液相的层的厚度，优选为0. 10?10mm。如果小于0. 10mm，生成的液相量 不充分，接合不充分。如果成为超过l〇mm的厚度，生成的液相过多，具有炉中液相流出的可 能，不优选。如图3A?图3D所示，能够为包层材料1?4那样的例如2层材料、3层材料、 4层材料以及5层材料。另外，也可以为更多层材料。图3A?图3D中，在第1层11?15 的各层间插入生成液相的层、也就是中间层21?24并预先进行接合，从而能够简便而且有 利地进行合并轧制。
[0080] 如以上所说明的那样，本发明人鉴于上述问题锐意研究的结果为，发现了如下方 法，即，在热轧前使进行包覆的铝合金材料层彼此预先接合，不需进行热合轧制或者使热合 轧制更简单，能够制造高包覆率并且多层的铝材料。使用该制造方法，能够使热合轧制为高 压下率，因此生产率也优异。
[0081] 本发明的铝合金包层材料的制造方法，在热轧前预先使进行包覆的材料彼此全面 或者部分接合，使通常需要热合轧制的制造工序容易。以只有固相线温度最低的铝合金层 部分熔融的温度下的热处理进行接合。在本发明的制造方法中，不再需要通常要求高的制 造技术的合并轧制，或者对热合轧制的负荷大幅降低。由此，由热轧机的能力带来的制约减 小。另外，通常困难的高包覆率的情况、三层以上材料的多层材料的情况下也能够比较容易 地制成包层材料。并且，由于能够以接近通常轧制铸块时的状态进行轧制，所以宽度方向以 及长度方向上的包覆率的稳定区域扩展，能够提高成品率。并且，在能够兼并接合的热处理 和芯材的均质化热处理的情况下，能够不增加工序地使制造方法简便，能够实现成本下降。
[0082] 实施例
[0083] 下面，说明该发明的实施例和比较例。而且，以下的实施例用于说明该发明效果， 实施例中记载的工艺以及条件不限定该发明的技术范围。
[0084] (实施例1:2层材料）
[0085] 表1、2中表示接合时产生用于包层材料制造的液相功能的铝合金材料（以下，实 施例以及表中也称作"中间层"）的成分。表3中表示进行接合的铝合金材料（以下，实施 例以及表中也称作"主层"）的成分。表1?3中同时记载有各合金的固相线温度。固相线 温度是热力学计算软件Thermo-Calc计算出的值。而且，表1?3中各成分的含义为 不含有该元素（不足检测极限）。
[0086] 制备表1、2所示成分的合金铸块后，进行平面切削，实施热轧。另外，在制备表3 所示合金铸块后，实施平面切削，根据需要通过热轧以及冷轧得到规定厚度的轧制板。以在 选自表3所示各合金材料的主层的两种铸块之间夹入表1、2所示中间层的合金材料的形式 进行叠层，用铁箍轻轻固定后进行了用于接合的热处理。涂布焊剂进行接合的包层材料中， 在接合面上涂布氟化钾系或者氟化铯系非腐蚀性焊剂。表4、5中表示焊剂涂布的有无和种 类。这些表中，"k"表示氟化钾系非腐蚀性焊剂（KA1F 4)，"Cs"表示氟化铯系非腐蚀性焊剂 (CsA1F4)，"无"表示没有涂布焊剂。
[0087] 表 1
[0088]

【权利要求】
1. 一种铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，将多个铝合金材料（包括纯铝材料） 以在各层间隔着中间层的方式进行叠层，以从所述中间层生成的液相的质量比成为5%以 上35%以下的温度进行加热来接合，并轧制。
2. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Si :0. 4?4. 5质量％的铝合金，以氟化物 系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中接合。
3. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0.5质量％以下（包括0质量％)、Cu :0.7?10质量％的铝合金，以氟化物 系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中接合。
4. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Cu :0. 4?10质量％、Si :0. 3?4. 5质 量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性气氛中接合。
5. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0. 5质量％以下（包括0质量％ )、Si :0. 3?4. 5质量％、Zn :0. 5?20质 量％、&1 :0. 3?10质量％的铝合金，以氟化物系焊剂涂布在接合部件间的状态在非氧化性 气氛中接合。
6. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0. 2?2. 0质量％、Si :0. 3?5. 0质量％的铝合金，在大气中、非氧化性气氛 中或者真空中接合。
7. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0.2?2.0质量％、Cu :0. 1?10质量％的铝合金，在大气中、非氧化性气氛中 或者真空中接合。
8. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0. 2?2. 0质量％、Cu :0. 15?10质量％、Si :0. 1?4. 5质量％的铝合金，在 大气中、非氧化性气氛中或者真空中接合。
9. 根据权利要求1所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所述中间层的材 料为含有Mg :0· 2?2. 0质量％、Si :0· 1?4. 5质量％、Zn :0· 1?20质量％、Cu :0· 1?10 质量％的铝合金，在大气中、非氧化性气氛中或者真空中接合。
10. 根据权利要求2?9中任一项所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所 述中间层的所述铝合金进一步含有选自Si :0.05?1.0质量％、Cu :0.05?0.5质量％、 Fe :0· 05 ?1. 0 质量％、Zn :0· 05 ?3. 0 质量％、Mn :0· 1 ?1. 8 质量％、Ti :0· 01 ?0· 3 质 量％、21· :0.01?0.3质量％的一种或者两种以上。
11. 根据权利要求1?10中任一项所述的铝合金包层材料的制造方法，其特征在于，所 述接合的热处理在露点〇°C以下的气氛中进行。
【文档编号】B23K20/16GK104093519SQ201180074618
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2011年11月2日 优先权日:2011年11月2日
【发明者】藤田和子, 村濑崇, 新仓昭男 申请人:株式会社Uacj