专利名称：汽车挡泥板支架复合精密成形方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车底盘零部件的加工方法，具体涉及一种汽车挡泥板支架复合精密成形方法。
背景技术：
目前，国内汽车挡泥板支架生产企业生产的汽车挡泥板支架有两种组合结构。第一种为铸件支架座与弯管焊接结构；第二种为铸件支架座与弯管机械连接加焊接结构。组合结构的挡泥板支架形状复杂、质量大，焊接处和支撑处抗疲劳寿命低，易失效。采用组合结构的原因是目前国内还没有成熟的整体成套技术方案应对该类结构的挡泥板支架构件。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术中的不足，本发明通过采用复合精密成形技术，用普通厚壁管材生产整体式汽车挡泥板支架；以全面达到降重、提高汽车挡泥板支架强度和疲劳寿命的汽车挡泥板支架复合精密成形方法。本发明所采取的技术方案是一种汽车挡泥板支架复合精密成形方法，包括如下步骤a、将普通厚壁管材锯切下料为所需的管坯；b、将管坯抛丸、表面处理后对其进行冷镦收口，成形为所需的初始锻坯；C、将初始锻坯经过表面处理，实施第一次强力变薄拉伸获得一次变薄锻坯；d、将一次变薄锻坯经过退火、抛丸、表面处理，实施第二次强力变薄拉伸获得二次变薄锻坯；e、将二次变薄锻坯局部加热内翻口成形获得挡泥板支架精密锻件；f、对成形后的支架精密锻件进行机械加工、弯曲加工成挡泥板支架；g、将挡泥板支架进行黑漆处理。所述管坯待收口部分高出下凹模型腔而未约束，在收口过程中利用上模型腔对管坯待收口部分进行冷镦收口。所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第一次强力变薄拉伸。所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯收口端朝下放在拉伸凹模装置内；锻坯内径比拉伸凸模外径大O. 2-0. 5mm ;拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比锻坯外径大O. 5-1. 0mm，入模段角度为15-30°，工作带长度8_12mm，工作带直径比锻坯外径大O. I-ο. 3_，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡；拉伸凸模轴向设置有直径010-15ππη的贯通式通气孔，拉伸凸模尾段径向设置有05- 8mm的通气孔。所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯内外表面进行磷皂化处理与涂抹二硫化钥或润滑脂相结合的复合润滑；所述初始锻坯具有细密的与产品轴向保持一致的金属流线。所述第二次强力变薄拉伸，根据材料一次拉伸极限选择变薄拉伸次数，并辅助增加中间退火、抛丸、表面处理工序，本发明选择进行两道次变薄拉伸，将一次变薄锻坯进行退火、抛丸及表面处理。所述第二次强力变薄拉伸，所述将处理好的一次变薄锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第二次强力变薄拉伸，完成二次变薄锻坯的成形；所述一次变薄锻坯收口端朝下放在拉伸凹模装置内；一次变薄锻坯内径比拉伸凸模外径大O. 2-0. 5mm,以便于拉伸凸模较轻松的插入一次变薄锻坯的内孔中；拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比一次变薄锻坯外径大O. 5-1. 0mm，入模段角度为15-30°，工作带长度8_12mm，工作带直径比二次变薄锻坯外径大O. 1-0. 3mm，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡。所述二次变薄锻坯的上端部局部加热后置于安装在液压机工作台上的下模架内 的下凹模装置里，开动液压机，滑块带动固定在其上的上模架内的上模，对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形。所述对二次变薄锻坯的上端部进行局部加热，加热温度为900-1200度；二次变薄锻坯的上端部部分高出下凹模型腔而未约束，在内翻口成形过程中利用上模的特定型腔对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形。所述对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形为二至三道次。本发明相对现有技术的有益效果本发明汽车挡泥板支架复合精密成形方法，将抛丸、表面处理好的管坯通过冷镦收口、多道次强力变薄拉伸、局部加热内翻口成形等复合技术成形为整体式汽车挡泥板支架。该工艺生产的汽车挡泥板支架强度好；本发明成形汽车挡泥板支架得到的与产品轮廓一致的金属流线可大幅提高汽车挡泥板支架的抗疲劳寿命；质量轻，结构简单，安装维护方便。
图I为下料后的管坯；图2为将管坯抛丸、表面处理后，进行冷镦收口后的锻坯；图3为锻坯进行第一次变薄拉伸后的锻坯；图4为图3的锻坯进行第二次变薄拉伸后的锻坯；图5为图4第二次变薄拉伸后的锻坯进行局部加热内翻口支架精密锻件；图6为将支架精密锻件进行机械加工、弯曲后得到的汽车挡泥板支架。附图中主要部件符号说明图中I、管坯2、初始锻坯3、一次变薄锻坯4、二次变薄锻坯5、二次变薄锻坯上端部6、支架精密锻件7、支架精密锻件上端部8、汽车挡泥板支架。
具体实施例方式以下参照附图及实施例对本发明进行更为详细的说明。附图I至6可知，一种汽车挡泥板支架复合精密成形方法，包括如下步骤a、将普通厚壁管材锯切下料为所需的管坯I ;b、将管坯I抛丸、表面处理后对其进行冷镦收口，成形为所需的锻坯2 ；C、将锻坯2经过表面处理，实施第一次强力变薄拉伸获得一次变薄锻坯3 ；d、将一次变薄锻坯3经过退火、抛丸、表面处理，实施第二次强力变薄拉伸获得二次变薄锻坯4 ；
e、将二次变薄锻坯局部加热内翻口成形获得挡泥板支架精密锻件6 ；f、对成形后的支架精密锻件6进行机械加工、弯曲加工成挡泥板支架8。g、将挡泥板支架8外圆面进行黑漆处理。所述管坯I待收口部分高出下凹模型腔而未约束，在收口过程中利用上模型腔对管坯待收口部分进行冷镦收口 ；所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第一次强力变薄拉伸；所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯收口端朝下放在拉伸凹模装置内；初始锻坯内径比拉伸凸模外径大O. 2-0. 5mm ;拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比锻坯外径大O. 5-1. 0mm，入模段角度为15-30°，工作带长度8-12_，工作带直径比锻坯外径大O. 1-0. 3_，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡；拉伸凸模轴向设置有直径010- 15mm的贯通式通气孔，拉伸凸模尾段径向设置有05- 8mm的通气孔；所述第一次强力变薄拉伸，所述锻坯内外表面进行磷皂化处理与涂抹二硫化钥或润滑脂相结合的复合润滑；所述初始锻坯具有细密的与产品轴向保持一致的金属流线。所述第二次强力变薄拉伸，根据材料一次拉伸极限选择变薄拉伸次数，并辅助增加中间退火、抛丸、表面处理工序，本发明选择进行两道次变薄拉伸，将一次变薄锻坯进行退火、抛丸及表面处理；所述第二次强力变薄拉伸，所述将处理好的一次变薄锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第二次强力变薄拉伸，完成二次变薄锻坯的成形；所述一次变薄锻坯3收口端朝下放在拉伸凹模装置内；一次变薄锻坯3内径比拉伸凸模外径大O. 2-0. 5mm,以便于拉伸凸模较轻松的插入一次变薄锻坯的内孔中；拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比一次变薄锻坯外径大O. 5-1. 0mm，入模段角度为15-30°，工作带长度8-12_，工作带直径比二次变薄锻坯外径大O. 1-0. 3_，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡。所述二次变薄锻坯的上端部5局部加热后置于安装在液压机工作台上的下模架内的下凹模装置里，开动液压机，滑块带动固定在其上的上模架内的上模，对二次变薄锻坯的上端部5进行内翻口成形；所述对二次变薄锻坯的上端部进行局部加热，加热温度为900-1200度；二次变薄锻坯的上端部5高出下凹模型腔而未约束，在内翻口成形过程中利用上模的特定型腔对二次变薄锻坯的上端部5进行内翻口成形；所述对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形为二至三道次。
本发明的工艺路线是1、下料，抛丸，表面处理；2、冷镦收口 ；3、一次变薄拉伸；4、退火、抛丸、表面处理；5、二次变薄拉伸；6、局部加热内翻口成形；7机械加工，弯曲，涂装。下面结合图列进一步说明本发明的具体工艺路线。首先将普通厚壁管材锯切下料为所需的管坯1，将管坯I抛丸、表面处理。其次将处理好的管坯I置于安装在普通四柱液压机工作台上的下模架内的下凹模装置里，开动液压机滑块，带动固定在其上的上模架内的上模，对管坯I对进行冷镦收口，成形为所需的初始锻坯2。然后将初始锻坯2固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第一次强力变薄拉伸，完成一次变薄锻坯3的成形。
完成第一次变薄拉伸后，对一次变薄锻坯3进行退火、抛丸、表面处理。再将表面处理好的一次变薄锻坯3固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第二次强力变薄拉伸，完成二次变薄锻坯4的成形。再将二次变薄锻坯的上端部5局部加热后置于安装在四柱液压机工作台上的下模架内的下凹模装置里，开动液压机滑块，带动固定在其上的上模架内的上模，对二次变薄锻坯上端部5进行内翻口成形，成形为所需的支架精密锻件上端部7而得到支架精密锻件6。最后将支架精密锻件6进行机械加工、弯曲、涂装后得到的某型号汽车挡泥板支架8。本发明汽车挡泥板支架复合精密成形方法，将抛丸、表面处理好的管坯通过冷镦收口、多道次强力变薄拉伸、局部加热内翻口成形等复合技术成形为整体式汽车挡泥板支架。该工艺生产的汽车挡泥板支架强度好；本发明成形汽车挡泥板支架得到的与产品轮廓一致的金属流线可大幅提高汽车挡泥板支架的抗疲劳寿命；质量轻，结构简单，安装维护方便。
权利要求
1.一种汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于包括如下步骤 a、将普通厚壁管材锯切下料为所需的管坯； b、将管坯抛丸、表面处理后对其进行冷镦收口，成形为所需的初始锻坯； C、将初始锻坯经过表面处理，实施第一次强力变薄拉伸获得一次变薄锻坯； d、将一次变薄锻坯经过退火、抛丸、表面处理，实施第二次强力变薄拉伸获得二次变薄锻坯； e、将二次变薄锻坯局部加热内翻口成形获得挡泥板支架精密锻件； f、对成形后的支架精密锻件进行机械加工、弯曲加工成挡泥板支架； g、将挡泥板支架进行黑漆处理。
2.根据权利要求I所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述管坯待收口部分高出下凹模型腔而未约束，在收口过程中利用上模型腔对管坯待收口部分进行冷镦收口。
3.根据权利要求I所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第一次强力变薄拉伸。
4.根据权利要求3所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯收口端朝下放在拉伸凹模装置内；锻坯内径比拉伸凸模外径大0. 2-0. 5mm ;拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比锻坯外径大0. 5-1. Omm,入模段角度为15-30°，工作带长度8-12mm，工作带直径比锻坯外径大0. 1-0. 3mm，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡；拉伸凸模轴向设置有直径010- 15mm的贯通式通气孔，拉伸凸模尾段径向设置有05- 8mm的通气孔。
5.根据权利要求3所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述第一次强力变薄拉伸，所述初始锻坯内外表面进行磷皂化处理与涂抹二硫化钥或润滑脂相结合的复合润滑；所述初始锻坯具有细密的与产品轴向保持一致的金属流线。
6.根据权利要求I所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述第二次强力变薄拉伸，根据材料一次拉伸极限选择变薄拉伸次数，并辅助增加中间退火、抛丸、表面处理工序，本发明选择进行两道次变薄拉伸，将一次变薄锻坯进行退火、抛丸及表面处理。
7.根据权利要求I所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述第二次强力变薄拉伸，所述将处理好的一次变薄锻坯固定在拉伸模腔内，开动液压机，通过固定在滑块上的上模架内的拉伸凸模和固定在液压机工作台上的下模架内的拉伸凹模装置进行第二次强力变薄拉伸，完成二次变薄锻坯的成形；所述一次变薄锻坯收口端朝下放在拉伸凹模装置内；一次变薄锻还内径比拉伸凸模外径大0. 2-0. 5mm,以便于拉伸凸模较轻松的插入次变薄锻坯的内孔中；拉伸凹模入口处为5X5°的倒角，导向段直径比一次变薄锻坯外径大0. 5-1. Omm,入模段角度为15-30°，工作带长度8_12mm，工作带直径比二次变薄锻坯外径大0. 1-0. 3mm，导向段与入模段、入模段与工作带之间均采用R3-R5的圆弧过渡。
8.根据权利要求I所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述二次变薄锻坯的上端部局部加热后置于安装在液压机工作台上的下模架内的下凹模装置里，开动液压机，滑块带动固定在其上的上模架内的上模，对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形。
9.根据权利要求8所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述对二次变薄锻坯的上端部进行局部加热，加热温度为900-1200度；二次变薄锻坯的上端部部分高出下凹模型腔而未约束，在内翻口成形过程中利用上模的特定型腔对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形。
10.根据权利要求8所述汽车挡泥板支架复合精密成形方法，其特征在于所述对二次变薄锻坯的上端部进行内翻口成形为二至三道次。
全文摘要
一种汽车挡泥板支架复合精密成形方法，包括如下步骤a、将普通厚壁管材锯切下料为所需的管坯；b、将管坯抛丸、表面处理后对其进行冷镦收口，成形为所需的初始锻坯；c、将初始锻坯经过表面处理，实施第一次强力变薄拉伸获得一次变薄锻坯；d、将一次变薄锻坯经过退火、抛丸、表面处理，实施第二次强力变薄拉伸获得二次变薄锻坯；e、将二次变薄锻坯局部加热内翻口成形获得挡泥板支架精密锻件；f、对成形后的支架精密锻件进行机械加工、弯曲加工等成挡泥板支架。本发明生产的汽车挡泥板支架金属流线为轴线方向，产品强度好；大幅提高了汽车挡泥板支架的抗疲劳寿命，质量轻，结构简单，安装维护方便。
文档编号B21D41/04GK102756246SQ20121026520
公开日2012年10月31日 申请日期2012年7月30日 优先权日2012年7月30日
发明者何金元, 刘志勇, 曾俊儒, 王雪松, 蔡利 申请人:十堰园钧工贸有限公司