专利名称：一种活塞卡簧的安装方法
技术领域：
本发明涉及活塞装配技术领域，更具体地说，涉及一种活塞卡簧的安装方法。
背景技术：
活塞包括活塞缸体和设置于活塞缸体内的活塞组件，活塞的类型较多，下面内容将结合附图对现有技术中的一种活塞进行简单介绍。如图I所示，图I为现有技术中的一种活塞装配结构示意图。现有技术中的活塞包括缸体01和设置于缸体01内的第一活塞组件02和第二活塞组件03，缸体01的后部设有进油口 012。在活塞的装配过程中，首先需要将第二活塞组 件03通过缸体01的开口装入缸体01内，而后将第一活塞组件02装入缸体01内，最后需要在缸体01的开口侧壁上设置的卡槽011内装入卡簧04，卡簧04对第一活塞组件02具有挡置作用，以防止第一活塞组件02冲出缸体01。现有技术中装配卡簧04时，需要人工克服第二活塞组件03和第一活塞组件02的弹簧弹力，将第一活塞组件按压入缸体01内，而后通过卡簧钳将卡簧04装入卡槽011内。然而，第一活塞组件的活塞体的外周上设有O型密封圈05，在将第一活塞组件按压入缸体01时，O型密封圈05在按压作用力下，易与缸体01发生刮蹭，可能导致O型密封圈05被刮伤，进而导致活塞漏油的问题。此外，在安装过程中，工作人员需要单手克服第二活塞组件的弹簧的弹力，比较费力。因此，如何解决现有技术活塞装配过程中，O型密封圈易被刮伤的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种活塞卡簧的安装方法，其能够避免O型密封圈被刮伤的问题。本发明提供的活塞卡簧的安装方法，包括步骤SOI，将第二活塞组件装入缸体内；S02,按压所述第二活塞组件，使所述第二活塞组件的弹簧处于压缩状态，并使所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与所述缸体的进油口相对应；S03，在所述缸体的进油口内插入限位杆，并将限位杆的端部伸入所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽内，解除对所述第二活塞组件的按压作用力；S04，将第一活塞组件装入所述缸体内；S05，将卡簧装入所述缸体的卡簧槽内，并将所述限位杆拔出所述缸体的进油口。优选地,所述步骤02包括S021，将所述缸体固定于夹具上；S022，将所述第二活塞组件装入所述缸体内；
S023，采用自动按压装置对所述第二活塞组件进行按压，并使所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与所述缸体的进油口相对应。优选地，所述自动按压装置包括气缸和与所述气缸的活塞杆相连接的探杆，所述探杆伸入于所述缸体内并对所述第二活塞组件进行按压。优选地，所述步骤S05中，采用卡簧安装机将卡簧安装于所述缸体的卡簧槽内。相对于现有技术中的卡簧安装方法，本发明提供的技术方案，可首先将第二活塞装入缸体内，并对第二活塞组件进行按压，使其处于被压缩状态，以便使第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与缸体的进油口相对应，而后从缸体的进油口插入限位杆，在限位杆的限位作用下，第二活塞组件可保持压缩状态，此时，装入第一活塞组件后，第一活塞组件可自然地落入缸体内，无需对第一活塞组件进行按压即可安装卡簧，因此，在不必对第一活塞组件进行按压的条件下，也就避免了 O型圈被刮伤的问题。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I为现有技术中的一种活塞装配结构示意图；图2为本发明具体实施方式
中活塞装配过程中第一状态示意图；图3为本发明具体实施方式
中活塞装配过程中第二状态示意图；图 I 中缸体一01,第一活塞组件一02,第_■活塞组件一03、进油口一012、卡槽一011、卡簧一04、O型密封圈一05 ；图2和图3中第二活塞组件一 11、缸体一 12、凹槽一 13、进油口一 14、限位杆一 15、第一活塞组件一 16、卡簧一 17、卡簧槽一 18
具体实施例方式本发明提供了一种活塞卡簧的安装方法，其能够避免O型密封圈被刮伤的问题。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。请参考图2和图3，图2为本发明具体实施方式
中活塞装配过程中第一状态示意图；图3为本发明具体实施方式
中活塞装配过程中第二状态示意图。本具体实施方式
所提供的活塞卡簧的安装方法，包括步骤SOl，将第二活塞组件11装入缸体12内；S02,按压第二活塞组件11，使第二活塞组件11的弹簧处于压缩状态，并使第二活塞组件11的活塞体外周的凹槽13与缸体12的进油口 14相对应；
S03，在缸体12的进油口 14内插入限位杆15，并将限位杆15的端部伸入第二活塞组件11的活塞体外周的凹槽13内，解除对第二活塞组件11的按压作用力；S04，将第一活塞组件16装入缸体12内；S05，将卡簧17装入缸体12的卡簧槽18内，并将限位杆15拔出缸体12的进油口14。相对于现有技术中的卡簧17安装 方法，本发明提供的技术方案，可首先将第二活塞装入缸体12内，并对第二活塞组件11进行按压，使其处于被压缩状态，以便使第二活塞组件11的活塞体外周的凹槽13与缸体12的进油口 14相对应，而后从缸体12的进油口 14插入限位杆15，在限位杆15的限位作用下，第二活塞组件11可保持压缩状态，此时，装入第一活塞组件16，第一活塞组件16可自然地落入缸体12内，无需对第一活塞组件16进行按压即可安装卡簧17，因此，在不必对第一活塞组件16进行按压的条件下，也就避免了 O型圈被刮伤的问题。另外，为了减小人工劳动强度，本具体实施方式
的优选方案中，上述步骤02包括S021，将缸体12固定于夹具上；S022，将第二活塞组件11装入缸体12内；S023，采用自动按压装置对所述第二活塞组件11进行按压，并使第二活塞组件11的活塞体外周的凹槽13与缸体12的进油口 14相对应。如此，采用自动按压装置对第二活塞组件11进行按压，可有效节省人力劳动。需要说明的是，上述自动按压装置可包括气缸和与气缸的活塞杆相连接的探杆，探杆伸入于缸体12内并对第二活塞组件11进行按压。如此设置，通过控制气缸的伸缩即可控制对第二活塞组件11的按压和放松。当然，上述自动按压装置也可为其它类型的按压装置，只需其能够提供按压作用力即可。另外，本具体实施方式
中，步骤S05中，可采用卡簧17安装机将卡簧17安装于缸体12的卡簧槽18内。如此设置，进一步降低了人工劳动强度。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1.一种活塞卡簧的安装方法，其特征在于，包括步骤 SOI，将第二活塞组件装入缸体内； S02,按压所述 第二活塞组件，使所述第二活塞组件的弹簧处于压缩状态，并使所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与所述缸体的进油口相对应； S03，在所述缸体的进油口内插入限位杆，并将限位杆的端部伸入所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽内，解除对所述第二活塞组件的按压作用力； S04，将第一活塞组件装入所述缸体内； S05，将卡簧装入所述缸体的卡簧槽内，并将所述限位杆拔出所述缸体的进油口。
2.如权利要求I所述的活塞卡簧的安装方法，其特征在于，所述步骤02包括 S021，将所述缸体固定于夹具上； S022，将所述第二活塞组件装入所述缸体内； S023，采用自动按压装置对所述第二活塞组件进行按压，并使所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与所述缸体的进油口相对应。
3.如权利要求2所述的活塞卡簧的安装方法，其特征在于，所述自动按压装置包括气缸和与所述气缸的活塞杆相连接的探杆，所述探杆伸入于所述缸体内并对所述第二活塞组件进行按压。
4.如权利要求2所述的活塞卡簧的安装方法，其特征在于，所述步骤S05中，采用卡簧安装机将卡簧安装于所述缸体的卡簧槽内。
全文摘要
本发明公开了一种活塞卡簧的安装方法，包括步骤S01，将第二活塞组件装入缸体内；S02，按压所述第二活塞组件，使所述第二活塞组件的弹簧处于压缩状态，并使所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽与所述缸体的进油口相对应；S03，在所述缸体的进油口内插入限位杆，并将限位杆的端部伸入所述第二活塞组件的活塞体外周的凹槽内，解除对所述第二活塞组件的按压作用力；S04，将第一活塞组件装入所述缸体内；S05，将卡簧装入所述缸体的卡簧槽内，并将所述限位杆拔出所述缸体的进油口。本发明提供的活塞卡簧的安装方法，其能够避免O型密封圈被刮伤的问题。
文档编号B23P19/027GK102896487SQ20121039685
公开日2013年1月30日 申请日期2012年10月18日 优先权日2012年10月18日
发明者潘操, 李丽, 石丽玲, 龙理燕, 覃云 申请人:柳州五菱汽车有限责任公司, 柳州五菱汽车工业有限公司