专利名称：滚珠丝杠用螺母制造装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及适合于用于汽车部件或定位装置等机械的滚珠丝杠的螺母，特别是涉及构成这种滚珠丝杠的螺母的制造装置。
背景技术：
滚珠丝杠具备螺母，在其内周面形成有螺旋槽；丝杠轴，在其外周面形成有螺旋槽；多个滚珠，其配置在由螺母的螺旋槽和丝杠轴的螺旋槽形成的轨道之间；以及滚珠返回路径，其使这些滚珠从轨道的终点返回到起点，该滚珠丝杠是通过滚珠在所述轨道内滚动而使螺母相对于丝杠轴相对移动的装置。另外，滚珠丝杠的滚珠返回路径有循环管方式及盖板方式等各种方式，如例如专利文献I所述，还提出有在螺母的内周面直接形成构成滚珠返回路径的凹部(滚珠循环槽)的方式。具体而言，在这种滚珠丝杠的螺母部件中，在周向上不具有分割面而一体地形成，在螺母部件的内周面形成具有比雌螺旋槽(滚珠滚动槽)深(向半径方向外方凸出)的部分的长S字状的滚珠返回路径(下面，也称为“S槽”)，利用该S槽顺畅地连接雌螺旋槽的两端。这里，作为能够形成上述那样的S槽的技术，考虑了如下的方法将例如圆筒状的螺母坯料配置成使轴向沿着铅直方向，在限制了外周面和轴向一端面的状态下将支承壳和冲头插入到螺母坯料内，利用凸轮部件使插入到内部的冲头向螺母坯料的径向外侧移动并压靠到螺母坯料的内周面(采用了冲头的锻造加工法)。此外，作为形成S槽的其它方法，如例如专利文献2所示，也可以通过塑性加工在螺母坯料的内周面直接形成滚珠返回路径(采用了芯轴(arbor)的锻造加工法)。如图6所示，采用该心轴的锻造加工法采用具备圆柱状的加工头30的模具，所述圆柱状的加工头30具有与应形成的滚珠返回路径的形状对应的S字状的凸条部37、38。并且，成为如下的状态将螺母坯料W横向地(轴向沿着水平方向地)放置在台200上，使凸条部37、38朝上地将加工头30放入到螺母坯料W的内部，并固定基端部30a和末端部30b (该图(a))。然后，对模具的上部部件20施加压力而使其下降。由此，将凸条部37、38压靠到螺母坯料W的内周面Wl而使螺母坯料I的内周面Wl塑性变形而形成S槽17、18(该图(b))。专利文献1:日本特开2003-307263号公报专利文献2 :日本特开2008-281063号公报
实用新型内容但是，滚珠丝杠(螺母)根据用途而有各种尺寸，若是对应于小径轴的，则螺母也为小径，并且，若进行循环的滚珠的直径大，则对应的螺母的S槽的长度也长。因此，S槽的长度也左右加工头及冲头的大小，为了在小型的螺母坯料的小径孔锻造大的S槽，在采用上述冲头的锻造加工法中，存在这样的问题必须将支承壳、冲头和凸轮部件配置在螺母坯料的孔内而使其动作，但无法设置支承壳等，无法锻造出所希望的S槽。此外，还存在这样的问题若要仅在螺母坯料的长度方向的一端侧支承冲头来进行锻造，则冲头成为悬臂状态，因而强度降低。另一方面，在上述专利文献2中的采用芯轴的锻造加工法中，若仅将加工头30(冲头)配置在螺母的孔内，则可进行动作，但每加工一个螺母坯料需要进行螺母坯料的抽出插入作业、加工头30 (冲头)的抽出插入作业以及放置于使加工头30 (冲头)的两端上下移动的机构中的这样的作业。因此,生产性低，因而尚有改善的余地。因此，本实用新型正是着眼于这样的问题而完成的，其目的在于提供一种螺母制造装置，其螺母坯料的更换作业效率比较高，即使是在螺母的孔径的尺寸比较小的情况下、或者是进行循环的滚珠(槽)的直径比较大的规格的螺母，也能够在螺母坯料上锻造出S槽。为了解决上述课题，本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置用于制造螺母，所述螺母与丝杠轴及多个滚珠一起构成滚珠丝杠，并在内周面具有使所述多个滚珠从滚动轨道的终点返回到起点的滚珠返回路径，所述滚珠丝杠用螺母制造装置的特征在于，其具备压力机构，所述压力机构具有垫板和滑块，所述滑块能够相对地上下移动地对置配置在该垫板的上方，在所述垫板侧设置有圆筒状的工件限制部件，其固定于所述垫板的上表面，用于限制圆筒状的螺母坯料的外周面和轴向一端面；冲头，其从所述工件限制部件的下部开口孔插入到所述螺母坯料内，并且在外周面具有凸条部，所述凸条部用于形成所述滚珠返回路径；以及第一滑动件，其支承所述冲头的下端使所述冲头为立在所述垫板上的姿态，并且该第一滑动件被弹性地设置成能够朝向所述螺母坯料的径向滑动移动，在所述滑块侧设置有第一下降凸轮和第二下降凸轮，其从所述滑块的下表面垂下；可动板，其以能够沿着所述工件限制部件的轴向上下移动的方式弹性地设置在所述滑块的下表面；以及第二滑动件，其设置于该可动板，利用与所述冲头嵌合的支承孔支承所述冲头的上端，并且被弹性地设置成能够朝向所述螺母坯料的径向滑动移动，在所述滑块向所述垫板侧下降到第一预定高度的支承位置，在所述第一下降凸轮和第二下降凸轮不动作的高度，第二滑动件的支承孔与所述冲头的上端嵌合，在所述滑块向所述垫板侧下降至第二预定高度的锻造位置，所述第一下降凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮使所述第二滑动件与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，从而将插入所述螺母坯料内的所述冲头移动向所述螺母坯料的径向外侧，使所述螺母坯料产生塑性变形，由此形成所述滚珠返回路径。根据本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置，插入到螺母坯料内的部件仅是在外周面具有用于形成滚珠返回路径的凸条部的冲头，第一和第二滑动件为支承该冲头的两端的结构，因此即使是在螺母的孔径的尺寸比较小的情况下、或者是进行循环的滚珠(槽)的直径比较大的规格的螺母，也能够在螺母坯料上锻造S槽。并且，利用与冲头嵌合的支承孔支承冲头的上端的第二滑动件设置于滑块侧的可动板，该可动板与滑块一同在垫板的上方相对地上下移动，因此，只要使滑块(可动板)上升，则可打开工件限制部件的可动板侧(第二滑动件侧)。因此，可成为能够从工件限制部件的可动板侧插拔螺母坯料的结构，因而与例如上述专利文献2中所述的采用了芯轴的锻造加工法相比，螺母坯料的更换作业效率比较高。[0016]这里，在本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置中，所述滑块移动到向上方远离的更换位置，在该更换位置，所述可动板处于能够相对于所述工件限制部件插拔螺母坯料的分离高度，若为如上结构，在使螺母坯料的插拔容易从而进一步提高更换作业的效率方面是优选的。此外，在本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置中，在所述锻造位置，所述第一下降凸轮按压所述第一滑动件使其朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮按压所述第二滑动件使其与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，若为如上结构，则在成为使所述第一和第二下降凸轮均利用按压凸轮而同步动作的结构方面是优选的。此外，在本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置中，在所述锻造位置，所述第一下降凸轮按压所述第一滑动件使其朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮拉拢所述第二滑动件使其与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，若为如上结构，则在成为利用按压凸轮构成第一下降凸轮并利用牵拉凸轮使第二下降凸轮同步动作的结构方面是优选的。此外，在本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置中，代替从所述滑块的下表面垂下的第一下降凸轮，在所述垫板侧以能够朝向所述滑块侧上下移动的方式设置第一上升凸轮，在使该第一上升凸轮上升时，利用该第一上升凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，即使为如上结构，也可将所述冲头移动向所述螺母坯料的径向外侧而使所述螺母坯料产生塑性变形，从而形成所述滚珠返回路径。此外，在本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置中，若所述第一下降凸轮和所述第二下降凸轮由一体的部件制作而成，则在使同步性可靠方面是优选的。如上所述，根据本实用新型，螺母坯料的更换作业效率比较高，即使是在螺母的孔径的尺寸比较小的情况下、或者是进行循环的滚珠(槽)的直径比较大的规格的螺母，也能够在螺母坯料上锻造出S槽。
图1是说明本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置的一个实施方式的图，该图(a)是其整体的示意图(表示锻造位置)，(b)是该图(a)中的箭头A方向视图，(C)是沿该图(b)中的B-B线的剖视图。图2是说明本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置的一个实施方式的整体示意图(表示更换位置)。图3是说明本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置的一个实施方式的整体示意图(表示支承位置)。图4是表示本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置的一个实施方式的变形例(第一变形例)的整体示意图(表示锻造位置)。图5是表示本实用新型的一个方式的滚珠丝杠用螺母制造装置的一个实施方式的变形例(第二变形例)的主要部分示意图(表示锻造位置)。图6是说明专利文献2中所公开的采用了芯轴的锻造加工法的示意图。[0028]标号说明1:垫板；2 :滑块；3:工件限制部件；4 :冲头；5 :第一滑动件；6 :承受部；7:固定板；11:第一下降凸轮；12 :第二下降凸轮；13 :可动板；14 :第二滑动件；Hl :第一预定高度；H2:第二预定高度；K :更换位置；R :分离高度；S :支承位置；T :锻造位置；W :螺母坯料。
具体实施方式
下面，适当地参照附图对本实用新型的一个实施方式进行说明。另外，本实施方式的滚珠丝杠用螺母制造装置用于制造螺母，所述螺母与丝杠轴及多个滚珠一起构成滚珠丝杠，并在内周面具有使所述多个滚珠从滚动轨道的终点返回到起点的滚珠返回路径，但这种滚珠丝杠本身与上述公知的结构相同，因此省略对滚珠丝杠本身的说明。如图1所示，本实施方式的螺母制造装置与通用压力装置同样地具备压力机构，所述压力机构具有垫板I和滑块2，所述滑块2能够相对地上下移动地对置配置在该垫板I的上方。在垫板I侧设有圆筒状的工件限制部件3、圆柱状的冲头4和第一滑动件5。工件限制部件3固定于垫板上表面la，用于限制圆筒状的螺母坯料W的外周面和轴向一端面(该图中的下端面)。在工件限制部件3的下部开口孔3a形成有向内周方向探出的圆环状的凸缘部3t，在该凸缘部3t上载置螺母坯料W而对轴向进行定位。冲头4从工件限制部件3的下部开口孔3a插入到所述螺母坯料W内，并且在外周面4a具有用于锻造螺母的滚珠返回路径(S槽)的凸条部4b。在冲头4的上端4u，在端部形成有倒角，容易与后述的第二滑动件14的支承孔14b嵌合。第一滑动件5将冲头4的下端4s支承成使冲头4立在垫板I上的姿态。此外，该第一滑动件5被保持成能够借助于滑动引导结构而相对于固定板7滑动移动。具体而言，在该滑动引导结构中，如图1的(b)和(c)所示，关于固定板7，形成有俯视为矩形的安装孔7k，沿着该安装孔7k的螺母坯料W的径向，分别与第一滑动件5的两侧面对置地形成有凹状的保持槽7c。相对于此，在第一滑动件5的两侧面形成有带有微小的间隙地与固定板7的保持槽7c嵌合的凸条5c，由此，第一滑动件5相对于固定板7能够朝向螺母坯料W的径向滑动移动。并且，第一滑动件5的基端部利用弹簧5a而弹性地设置于固定板7，并始终被朝向第一下降凸轮11侧施力。在第一下降凸轮11处于离开第一滑动件5的位置时，第一滑动件5利用弹簧5a的作用力而与未图示的止挡件抵接而被定位在预定的位置。并且，在该第一滑动件5的末端形成有由斜面构成的凸轮面5b，该凸轮面5b配置成在预定位置与形成于第一下降凸轮11的末端的由斜面构成的凸轮面Ila对置。另一方面，在滑块2侧设置有可动板13和 第二滑动件14、以及第一下降凸轮11和第二下降凸轮12。可动板13通过螺栓13b而被悬吊，所述螺栓13b固定在块部件的下表面2a的四角，所述块部件固定在滑块2的下表面(图中仅示出一处)。可动板13的上表面和块部件的下表面2a以预定的间隔被隔开。可动板13能够由螺栓13b的轴部引导着沿工件限制部件3的轴向相对于滑块2上下移动。此外，在螺栓13b的轴部的外侧套有弹簧13a。并且，在该可动板13，能够与其一体地移动地设置有第二滑动件14。第二滑动件14具有与上述冲头4的上端4u嵌合的支承孔14b。并且，利用该支承孔14b支承冲头4的上端4u，并且利用弹簧14a弹性地设置于可动板13，使得能够朝向螺母坯料W的径向在可动板13上滑动移动。另外，第二滑动件14的滑动引导结构也与上述的第一滑动件5的滑动引导结构相同，因此省略图示(S卩，在可动板13开设有俯视为矩形的安装孔，沿着该安装孔的螺母坯料W的径向，分别与第二滑动件14的两侧面对置地形成有凹状的保持槽，在可动板13的两侧面形成有带有微小的间隙地与固定板7的保持槽嵌合的凸条，由此，第二滑动件14相对于可动板13能够朝向螺母坯料W的径向滑动移动。)。并且，在该第二滑动件14的末端形成有由斜面构成的凸轮面14c，该凸轮面14c配置成在预定位置与形成于第二下降凸轮12的末端的由斜面构成的凸轮面12a对置。第一下降凸轮11和第二下降凸轮12分别由独立的部件制作而成，分别从滑块2的下表面2a垂下。并且，第一下降凸轮11的末端的凸轮面Ila利用滑块2的下降动作而按压上述第一滑动件5的凸轮面5b，由此，在预先设定的预期的时刻使上述第一滑动件5滑动移动。同样地，第二下降凸轮12的末端的凸轮面12a利用滑块2的下降动作而按压上述第二滑动件14的凸轮面14c，由此，在预先设定的预期的时刻使上述第二滑动件14滑动移动。这里，在该螺母制造装置中，滑块2上下移动，从而滑块2相对于垫板I分别位于更换位置K、支承位置S以及锻造位置T。S卩，如图2所示，该螺母制造装置的滑块2向上方移动到足够远的更换位置K，在该更换位置K，可动板13的分离高度R为使螺母坯料W相对于工件限制部件3容易插拔的高度。并且，在滑块2的下降途中，如图3所示，滑块2向垫板I侧下降到第一预定高度Hl的高度为支承位置S，在该支承位置S，在第一下降凸轮11和第二下降凸轮12尚未动作的高度，第二滑动件14的支承孔14b与冲头4的上端4u嵌合，由此，成为冲头4的两端被支承的状态。这里，在上述垫板I侧，在固定板7上表面还设置有承受部6，如图1的(b)所示，该承受部6分别设置在固定板7上表面的四角，以与第一滑动件5的借助于第一下降凸轮11的移动开始位置和第二滑动件14的借助于第二下降凸轮12的移动开始位置匹配的预定高度立设在垫板I上。承受部6的功能为支承可动板13，固定可动板13的高度，由此，上述第二下降凸轮12的按压凸轮机构按照预先设定的预期的时刻动作。另外，如上所述，由于可动板13利用弹簧13a以能够沿着工件限制部件3的轴向可上下移动的方式弹性地设置于滑块2，因此，可动板13与滑块2的间隔保持恒定，直至可动板13与承受部6抵接。此夕卜，弹簧13a缓和在滑块2从支承位置S进一步下降、可动板13与承受部6抵接时的冲击，并且相对于承受部6对可动板13施力。由此，使抵接后的可动板13保持了稳定的状态。并且，如图1所示，滑块2向垫板I侧下降至第二预定高度H2的高度为锻造位置T，在该锻造位置T，通过使上述按压凸轮机构的预先设定的预期的时刻为相同的时刻和滑动移动量，而使第一下降凸轮11和第二下降凸轮12均同步动作。即，第一下降凸轮11按压第一滑动件5，使其朝螺母坯料W的径向外侧滑动移动，并且，第二下降凸轮12按压第二滑动件14，使其与第一滑动件5的借助于第一下降凸轮11的滑动移动同步地朝向螺母坯料W的径向外侧滑动移动，从而将插入到螺母坯料W内的冲头4移动向螺母坯料W的径向外侧而使螺母坯料W塑性变形，由此形成所述滚珠返回路径。下面，对该螺母制造装置的动作及其作用和效果进行说明。在该螺母制造装置中，首先，操作员将滑块2向垫板I的上方移动到足够远的更换位置R(参照图2)，在该更换位置R，相对于工件限制部件3进行螺母坯料W的插拔。接着，操作员将螺母坯料W放置于工件限制部件3，然后驱动压力机构而使滑块2向垫板I的对置方向移动。当滑块2向垫板I的对置方向移动时，起初，滑块2下降到第一预定高度Hl而成为支承位置S(参照图3)。在该支承位置S，在第一下降凸轮11和第二下降凸轮12尚未动作的高度，第二滑动件14的支承孔14b与冲头4的上端4u嵌合。因此，成为冲头4的两端被支承的状态。然后，滑块2进一步向垫板I的对置方向移动，滑块2下降至第二预定高度H2而位于锻造位置T (参照图1)。由此，如上所述，第一下降凸轮11使第一滑动件5朝向螺母坯料W的径向外侧滑动移动，并且第二下降凸轮12使第二滑动件14与第一滑动件5的借助于第一下降凸轮11的滑动移动同步地朝螺母坯料W的径向外侧滑动移动，因此将插入到螺母坯料W内的冲头4移动到螺母坯料W的径向外侧，将S字状的凸条部4b压靠到螺母坯料W的内周面而使螺母坯料W塑性变形，由此可在螺母坯料W的内周面形成所述滚珠返回路径(S槽)。这样，根据该螺母制造装置，如图2所示，插入到螺母坯料W内的部件仅是在外周面4a具有S字状的凸条部4b的圆柱状的冲头4，所述S字状的凸条部4b用于形成滚珠返回路径，在图3所示的支承位置S,第一和第二滑动件5、14为分别支承冲头4的两端4u、4s的结构，因此，即使是在螺母的孔径的尺寸比较小的情况下、或者是进行循环的滚珠(槽)的直径比较大的规格的螺母，也能够在螺母坯料W的内周面锻造出所希望的S槽。并且，根据该螺母制造装置，利用与冲头4嵌合的支承孔14b支承冲头4的上端4u的第二滑动件14设置于滑块2侧的可动板13，由于该可动板13与滑块2 —同在垫板I的上方相对地上下移动，因此，只要使滑块2 (可动板13)上升，则如图2所示，能够打开工件限制部件3的可动板13侧(第二滑动件14侧)。特别是在本实施方式中，在图2所示的更换位置R，可动板13处于能够相对于工件限制部件3插拔螺母坯料W的分离高度R，因此容易插拔螺母坯料W，可提高更换作业的效率。因此，与例如上述专利文献2所述的采用了芯轴的锻造加工法相比，螺母坯料的更换作业效率比较高。另外，本实用新型的滚珠丝杠用螺母制造装置不限于上述实施方式，只要不脱离本实用新型的主旨，则可进行各种变形。例如，在上述实施方式中，在锻造位置T，对使第一下降凸轮11和第二下降凸轮12均借助于按压凸轮而同步动作的结构例进行了说明，但不限于此，如例如图4所示的变形例那样，在锻造位置T，也可以为如下结构第一下降凸轮11按压第一滑动件5，使其朝螺母坯料W的径向外侧滑动移动，并且第二下降凸轮12拉拢第二滑动件14使其与第一滑动件5的借助于第一下降凸轮11的滑动移动同步地朝向螺母坯料W的径向外侧滑动移动，若为这样的结构，则在成为利用按压凸轮构成第一下降凸轮11并利用牵拉凸轮使第二下降凸轮12同步动作的结构方面是优选的。此外，在例如上述实施方式中，采用分别由独立部件制作第一下降凸轮11和第二下降凸轮12的示例进行了说明，但不限于此，也可以采用一体的部件制作第一下降凸轮11和第二下降凸轮12。若为这种结构，则在使同步性可靠方面是优选的。此外，在例如上述实施方式中，采用将第一下降凸轮11和第二下降凸轮12均设置在滑块2侧而使动作方向为下降方向的示例进行了说明，但不限于此，例如，如图5所示的变形例那样，代替从滑块2的下表面2a垂下的第一下降凸轮11，而在垫板I侧，将第一上升凸轮11设置成能够朝向滑块2侧上下移动，使该第一上升凸轮11上升来使第一滑动件5朝向螺母坯料W的径向外侧滑动移动，即使为如上结构，也可将冲头4移动到螺母坯料W的径向外侧而使螺母坯料W塑性变形，从而形成滚珠返回路径(S槽)。
权利要求1.一种滚珠丝杠用螺母制造装置，其用于制造螺母，所述螺母与丝杠轴及多个滚珠一起构成滚珠丝杠，并在内周面具有使所述多个滚珠从滚动轨道的终点返回到起点的滚珠返回路径，所述滚珠丝杠用螺母制造装置的特征在于， 其具备压力机构，所述压力机构具有垫板和滑块，所述滑块能够相对地上下移动地对置配置在该垫板的上方， 在所述垫板侧设置有圆筒状的工件限制部件，其固定于所述垫板的上表面，用于限制圆筒状的螺母坯料的外周面和轴向一端面；冲头，其从所述工件限制部件的下部开口孔插入到所述螺母坯料内，并且在外周面具有凸条部，所述凸条部用于形成所述滚珠返回路径；以及第一滑动件，其支承所述冲头的下端使所述冲头为立在所述垫板上的姿态，并且该第一滑动件被弹性地设置成能够朝向所述螺母坯料的径向滑动移动， 在所述滑块侧设置有第一下降凸轮和第二下降凸轮，其从所述滑块的下表面垂下；可动板，其以能够沿着所述工件限制部件的轴向上下移动的方式弹性地设置在所述滑块的下表面；以及第二滑动件，其设置于该可动板，利用与所述冲头嵌合的支承孔支承所述冲头的上端，并且被弹性地设置成能够朝向所述螺母坯料的径向滑动移动， 在所述滑块向所述垫板侧下降到第一预定高度的支承位置，在所述第一下降凸轮和第二下降凸轮不动作的高度，第二滑动件的支承孔与所述冲头的上端嵌合， 在所述滑块向所述垫板侧下降至第二预定高度的锻造位置，所述第一下降凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮使所述第二滑动件与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，从而将插入所述螺母坯料内的所述冲头移动向所述螺母坯料的径向外侧，使所述螺母坯料产生塑性变形，由此形成所述滚珠返回路径。
2.根据权利要求1所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 所述滑块移动到向上方远离的更换位置，在该更换位置，所述可动板处于能够相对于所述工件限制部件插拔螺母坯料的分离高度。
3.根据权利要求1或2所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 在所述锻造位置，所述第一下降凸轮按压所述第一滑动件使其朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮按压所述第二滑动件使其与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动。
4.根据权利要求1或2所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 在所述锻造位置，所述第一下降凸轮按压所述第一滑动件使其朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动，并且所述第二下降凸轮拉拢所述第二滑动件使其与所述第一滑动件的借助于所述第一下降凸轮的滑动移动同步地朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动。
5.根据权利要求1或2所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 代替从所述滑块的下表面垂下的第一下降凸轮，在所述垫板侧以能够朝向所述滑块侧上下移动的方式设置第一上升凸轮，在使该第一上升凸轮上升时，利用该第一上升凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动。
6.根据权利要求3所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 代替从所述滑块的下表面垂下的第一下降凸轮，在所述垫板侧以能够朝向所述滑块侧上下移动的方式设置第一上升凸轮，在使该第一上升凸轮上升时，利用该第一上升凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动。
7.根据权利要求4所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 代替从所述滑块的下表面垂下的第一下降凸轮，在所述垫板侧以能够朝向所述滑块侧上下移动的方式设置第一上升凸轮，在使该第一上升凸轮上升时，利用该第一上升凸轮使所述第一滑动件朝向所述螺母坯料的径向外侧滑动移动。
8.根据权利要求1或2所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 所述第一下降凸轮和所述第二下降凸轮由一体的部件制作而成。
9.根据权利要求3所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 所述第一下降凸轮和所述第二下降凸轮由一体的部件制作而成。
10.根据权利要求4所述的滚珠丝杠用螺母制造装置，其特征在于， 所述第一下降凸轮和所述第二下降凸轮由一体的部件制作而成。
专利摘要本实用新型提供一种滚珠丝杠用螺母制造装置，其螺母坯料的更换作业效率比较高，即使是在螺母的孔径尺寸比较小的情况下、或者是进行循环的滚珠(槽)的直径较大的规格的螺母，也可在螺母坯料上锻造S槽。在该螺母制造装置中，插于螺母坯料(W)内的部件仅是冲头(4)，第一和第二滑动件(5、14)支承该冲头的两端并被第一和第二下降凸轮(11、12)驱动而向螺母坯料(W)的内周面按压冲头以形成S槽。并且，支承冲头上端的第二滑动件(14)设置在滑块(2)侧的可动板(13)，可动板(13)与滑块(2)一起向垫板(1)的上方分离，因此，只要使滑块上升，则可打开工件限制部件(3)的可动板(13)侧(第二滑动件(14)侧)。
文档编号B21K1/64GK202845690SQ20122056109
公开日2013年4月3日 申请日期2012年10月29日 优先权日2011年11月18日
发明者小林一登, 中村敏男, 井上俊哉, 大塚清司 申请人:日本精工株式会社