一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法
【专利摘要】一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上、且压紧处无悬空；工艺路线简述如下：粗车-稳定处理-细车-腐蚀-铣凸台平面-线切割通孔-半精车-电火花平面槽-精车-镗孔铣长槽-铣内平面、花边-镗平面及孔-钻斜孔-攻螺纹-研磨-精车内孔-荧光-检验。本发明的优点：能够有效控制航空、航天轴承座类零件精尺寸加工过程中的变形，应用范围广、前景广泛。
【专利说明】一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轴承座类零件精尺寸加工工艺【技术领域】，特别涉及了加工轴承座类零件精尺寸工艺方法。
【背景技术】
[0002]现有轴承座类零件精尺寸加工工艺均为，粗车一稳定处理一半精车一腐蚀检查一精车一键孔一统加工一电火花加工一检验，常因加工顺序、设备选择、大余量的去除及零件装夹受力等因素造成零件严重变形，导致部分设计尺寸及技术条件不能满足要求，极易产生废品及超差品。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了解决轴承座类零件精尺寸变形严重问题，，特提供了一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法。
[0004]本发明提供了一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度0.005max，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上(采用着色检查的方法)、且压紧处无悬空；压板拧紧力均匀5N.m，监控千分表变化0.002?0.003mm ;参数细化，0.2余量4次走刀，负微米空走刀；
[0005]毛料采用模锻件，精车加工工序中加工至单边留0.2mm余量，在全部机加工序结束后增加单独精车直径尺寸工序，减少其他工序对该尺寸的变形影响；
[0006]工艺路线简述如下:
[0007]粗车-稳定处理-细车-腐蚀-铣凸台平面-线切割通孔-半精车-电火花平面槽-精车-镗孔铣长槽-铣内平面、花边-镗平面及孔-钻斜孔-攻螺纹-研磨-精车内孔_突光_检验；
[0008]加工过程中，由于零件的基准面和夹具端面都存在高低点，基准不平，在卧式车床上加工，在重力作用下，垂直方向上的受力较大，在工件旋转时加工不稳定，导致零件圆度不好，撤消压紧后，零件回弹，产生变形，车出的基准面不平；采用数控立式车床进行基准的修复，零件圆周方向上受力均匀，不存在受力偏摆趋势；若零件的定位面不平整，还可以采用垫块找平，压紧和定位之间不存在虚点，防止发生零件轴向回弹，从而加工出的端面基准平面度好，为后续加工提供可靠的定位；
[0009]具体实施情况:
[0010]工艺中修基准工序，在数控立车进行，严格要求按着色环规检查K面，最终达到在宽度90%范围内圆周100%不间断；
[0011]检查车床圆盘保证端面跳动0.005mm内，以车圆盘保证；用塞尺检查并弥补基面A与圆盘端面间隙，保证压紧C面时对应A面无悬空，塞尺检查基面A的实际状态为内低外高，在0.06?0.1mm内，需要对外高处垫塞尺，垫塞尺过程中在K面打千分表，观察表数值状态要求无变化；压紧C面，观察千分表数值状态要求变化在0.003?0.005mm之间，此状态压板抒紧力均勻为5N.m ;车修基准K面,转速n=19r/min,进给量f=0.1?0.15mm/r,切削深度ap ( 0.5mm,细化为第一刀ap=0.5mm,第二刀ap=0.3mm,第三刀ap=剩余余量-为第四刀剩余0.05mm,第四刀ap=0.05mm,尺寸合格；基准K面尺寸到位后，反向空走刀2次,消除端面弹性变形；技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度在宽度90%范围内圆周100%不间断；为后续精车尺寸与K表面研磨精度的保证提供好的基准。
[0012]提高研磨工序技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度除4处安装处对应的端面外要求95%不间断；此工序为手工研磨:粗研，氧化铝研磨棒；精研，氮化硅研磨棒。
[0013]由于该类轴承座零件尺寸小于Φ 500，常采用卧式车床进行加工，卧车装夹零件受重力影响，为避免零件加工中偏心，拧紧压板力要求很大，实际在58?60N.m之间，零件承受较大的压紧力会直接导致自由状态下φ180±0.009尺寸弹性变形；
[0014]为消除零件旋转的重力作用及装夹压紧力度，采用数控立车进行加工，数控立车定位精度、重复定位精度高于数控卧车，且对刀仪对刀精确，可实现精确至微米级上刀量；可监控压紧压板时的千分表数值变化从而避免压紧处悬空；φ180±0.009直径尺寸及技术条件同心度0.01 (自由状态0.02)为精密加工尺寸，只能采用精度高于0.004的数控立车或精密磨床进行加工。
[0015]本发明的优点:
[0016]采用本发明加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，能够有效控制航空、航天轴承座类零件精尺寸加工过程中的变形，应用到航空发动机的轴承座类零件精尺寸加工工艺中，后续加工的零件均合格，不再出现因零件变形严重造成报废及超差现象，应用范围广、前景广泛。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明:
[0018]图1为轴承座的毛料图；
[0019]图2为轴承座修基准示意图；
[0020]图3为轴承座精车内孔示意图。
【具体实施方式】
[0021]实施例1
[0022]本发明提供了一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度0.005max，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上(采用着色检查的方法)、且压紧处无悬空；压板拧紧力均匀5N.m，监控千分表变化0.002?0.003mm ;参数细化，0.2余量4次走刀，负微米空走刀；
[0023]毛料采用模锻件，精车加工工序中加工至单边留0.2mm余量，在全部机加工序结束后增加单独精车直径尺寸工序，减少其他工序对该尺寸的变形影响；
[0024]工艺路线简述如下:
[0025]粗车-稳定处理-细车-腐蚀-铣凸台平面-线切割通孔-半精车-电火花平面槽-精车-镗孔铣长槽-铣内平面、花边-镗平面及孔-钻斜孔-攻螺纹-研磨-精车内孔_突光_检验；
[0026]加工过程中，由于零件的基准面和夹具端面都存在高低点，基准不平，在卧式车床上加工，在重力作用下，垂直方向上的受力较大，在工件旋转时加工不稳定，导致零件圆度不好，撤消压紧后，零件回弹，产生变形，车出的基准面不平；采用数控立式车床进行基准的修复，零件圆周方向上受力均匀，不存在受力偏摆趋势；若零件的定位面不平整，还可以采用垫块找平，压紧和定位之间不存在虚点，防止发生零件轴向回弹，从而加工出的端面基准平面度好，为后续加工提供可靠的定位；
[0027]具体实施情况:
[0028]工艺中修基准工序，在数控立车进行，严格要求按着色环规检查K面，最终达到在宽度90%范围内圆周100%不间断；
[0029]检查车床圆盘保证端面跳动0.005mm内，以车圆盘保证；用塞尺检查并弥补基面A与圆盘端面间隙，保证压紧C面时对应A面无悬空，塞尺检查基面A的实际状态为内低外高，在0.06?0.1mm内，需要对外高处垫塞尺，垫塞尺过程中在K面打千分表，观察表数值状态要求无变化；压紧C面，观察千分表数值状态要求变化在0.003?0.005mm之间，此状态压板抒紧力均勻为5N.m ;车修基准K面,转速n=19r/min,进给量f=0.1?0.15mm/r,切削深度ap ( 0.5mm,细化为第一刀ap=0.5mm,第二刀ap=0.3mm,第三刀ap=剩余余量-为第四刀剩余0.05mm,第四刀ap=0.05mm,尺寸合格；基准K面尺寸到位后，反向空走刀2次,消除端面弹性变形；技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度在宽度90%范围内圆周100%不间断；为后续精车尺寸与K表面研磨精度的保证提供好的基准。
[0030]提高研磨工序技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度除4处安装处对应的端面外要求95%不间断；此工序为手工研磨:粗研，氧化铝研磨棒；精研，氮化硅研磨棒。
[0031]由于该类轴承座零件尺寸小于Φ 500，常采用卧式车床进行加工，卧车装夹零件受重力影响，为避免零件加工中偏心，拧紧压板力要求很大，实际在58?60N.m之间，零件承
受较大的压紧力会直接导致自由状态下φ180±0.009尺寸弹性变形；
[0032]为消除零件旋转的重力作用及装夹压紧力度，采用数控立车进行加工，数控立车定位精度、重复定位精度高于数控卧车，且对刀仪对刀精确，可实现精确至微米级上刀量；可监控压紧压板时的千分表数值变化从而避免压紧处悬空；φ180±0.009直径尺寸及技术
条件同心度0.01 (自由状态0.02)为精密加工尺寸，只能采用精度高于0.004的数控立车或精密磨床进行加工。
[0033]实施例2
[0034]本发明提供了一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度0.005max，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上(采用着色检查的方法)、且压紧处无悬空；压板拧紧力均匀5N.m，监控千分表变化0.002?0.003mm ;参数细化，0.2余量4次走刀，负微米空走刀；
[0035]毛料采用模锻件，精车加工工序中加工至单边留0.2mm余量，在全部机加工序结束后增加单独精车直径尺寸工序，减少其他工序对该尺寸的变形影响；
[0036]工艺路线简述如下:
[0037]粗车-稳定处理-细车-腐蚀-铣凸台平面-线切割通孔-半精车-电火花平面槽-精车-镗孔铣长槽-铣内平面、花边-镗平面及孔-钻斜孔-攻螺纹-研磨-精车内孔_突光_检验；
[0038]加工过程中，由于零件的基准面和夹具端面都存在高低点，基准不平，在卧式车床上加工，在重力作用下，垂直方向上的受力较大，在工件旋转时加工不稳定，导致零件圆度不好，撤消压紧后，零件回弹，产生变形，车出的基准面不平；采用数控立式车床进行基准的修复，零件圆周方向上受力均匀，不存在受力偏摆趋势；若零件的定位面不平整，还可以采用垫块找平，压紧和定位之间不存在虚点，防止发生零件轴向回弹，从而加工出的端面基准平面度好，为后续加工提供可靠的定位；
[0039]具体实施情况:
[0040]工艺中修基准工序，在数控立车进行，严格要求按着色环规检查K面，最终达到在宽度90%范围内圆周100%不间断；
[0041]检查车床圆盘保证端面跳动0.005mm内，以车圆盘保证；用塞尺检查并弥补基面A与圆盘端面间隙，保证压紧C面时对应A面无悬空，塞尺检查基面A的实际状态为内低外高，在0.06?0.1mm内，需要对外高处垫塞尺，垫塞尺过程中在K面打千分表，观察表数值状态要求无变化；压紧C面，观察千分表数值状态要求变化在0.003?0.005mm之间，此状态压板抒紧力均勻为5N.m ;车修基准K面,转速n=19r/min,进给量f=0.1?0.15mm/r,切削深度ap ( 0.5mm,细化为第一刀ap=0.5mm,第二刀ap=0.3mm,第三刀ap=剩余余量-为第四刀剩余0.05mm,第四刀ap=0.05mm,尺寸合格；基准K面尺寸到位后，反向空走刀2次,消除端面弹性变形；技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度在宽度90%范围内圆周100%不间断；为后续精车尺寸与K表面研磨精度的保证提供好的基准。
[0042]提高研磨工序技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度除4处安装处对应的端面外要求95%不间断；此工序为手工研磨:粗研，氧化铝研磨棒；精研，氮化硅研磨棒。
【权利要求】
1.一种加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，在全部机加工序结束后增加单独精车重要直径尺寸工序；从零件基准面平面度、机床花盘平面度、夹具定位面平面度三方面进行控制，对零件基准面着色密接度，加强过程控制；修整机床花盘及夹具面，保证夹具定位面平面度0.005max，零件加工基准面与夹具的定位面贴合度75%以上、且压紧处无悬空；压板拧紧力均匀5N.m，监控千分表变化0.002~0.003mm ;参数细化，0.2余量4次走刀，负微米空走刀； 毛料采用模锻件，精车加工工序中加工至单边留0.2mm余量，在全部机加工序结束后增加单独精车直径尺寸工序，减少其他工序对该尺寸的变形影响； 工艺路线简述如下: 粗车-稳定处理-细车-腐蚀-铣凸台平面-线切割通孔-半精车-电火花平面槽-精车-镗孔铣长槽-铣内平面、花边-镗平面及孔-钻斜孔-攻螺纹-研磨-精车内孔-荧光_检验； 加工过程中，由于零件的基准面和夹具端面都存在高低点，基准不平，在卧式车床上加工，在重力作用下，垂直方向上的受力较大，在工件旋转时加工不稳定，导致零件圆度不好，撤消压紧后，零件回弹，产生变形，车出的基准面不平；采用数控立式车床进行基准的修复，零件圆周方向上受力均匀，不存在受力偏摆趋势；若零件的定位面不平整，还可以采用垫块找平，压紧和定位之间不存在虚点，防止发生零件轴向回弹，从而加工出的端面基准平面度好，为后续加工提供可靠 的定位； 具体实施情况: 工艺中修基准工序，在数控立车进行，严格要求按着色环规检查K面，最终达到在宽度90%范围内圆周100%不间断； 检查车床圆盘保证端面跳动0.005mm内，以车圆盘保证；用塞尺检查并弥补基面A与圆盘端面间隙，保证压紧C面时对应A面无悬空，塞尺检查基面A的实际状态为内低外高，在0.06~0.1mm内，需要对外高处垫塞尺，垫塞尺过程中在K面打千分表，观察表数值状态要求无变化；压紧C面，观察千分表数值状态要求变化在0.003~0.005mm之间，此状态压板抒紧力均匀为5N.m ;车修基准K面,转速n=19r/min,进给量f=0.1~0.15mm/r,切削深度ap ( 0.5mm,细化为第一刀ap=0.5mm,第二刀ap=0.3mm,第三刀ap=剩余余量-为第四刀剩余0.05mm,第四刀ap=0.05mm,尺寸合格；基准K面尺寸到位后，反向空走刀2次,消除端面弹性变形；技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度在宽度90%范围内圆周100%不间断；为后续精车尺寸与K表面研磨精度的保证提供好的基准。
2.按照权利要求1所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:提高研磨工序技术条件要求，为对K表面进行着色检查，密接度除4处安装处对应的端面外要求95%不间断；此工序为手工研磨:粗研，氧化铝研磨棒；精研，氮化硅研磨棒。
3.按照权利要求1所述的加工轴承座类零件精尺寸工艺方法，其特征在于:由于该类轴承座零件尺寸小于Φ 500，常采用卧式车床进行加工，卧车装夹零件受重力影响，为避免零件加工中偏心，拧紧压板力要求很大，实际在58~60N.m之间，零件承受较大的压紧力会直接导致自由状态下φ? 80±0.009尺寸弹性变形； 为消除零件旋转的重力作用及装夹压紧力度，采用数控立车进行加工，数控立车定位精度、重复定位精度高于数控卧车，且对刀仪对刀精确，可实现精确至微米级上刀量；可监.控压紧压板时的千分表数值变化从而避免压紧处悬空；φ180±0.009直径尺寸及技术条件同心度0.01 (自由状态0.02)为精密加工尺寸，只能采用精度高于0.004的数控立车或精密磨床进行加工。
【文档编号】B23P15/00GK103612073SQ201310598143
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年11月21日 优先权日:2013年11月21日
【发明者】刘姝, 孙玉民, 张春华, 赵冬梅, 燕凯 申请人:沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司