高强汽车板轧的制造方法
【专利摘要】高强汽车板轧机，包括数组轧机组、输送机和导向机，每组轧机组之间安装输送机和导向机，轧机组包括支架，支架下部设置支撑台，支撑台的顶面为平面，支撑台上部设置轧钢辊，轧钢辊由第一支承辊、第二支承辊和工作辊构成，工作辊位于两个支承辊之间，且位于两个支承辊下方，两个支承辊防止工作辊弯曲，两个支承辊连接动力装置。高强汽车板轧机，包括数组轧机组、输送机和导向机，每组轧机组之间安装输送机和导向机，轧机组包括支架，支架下部设置支撑台，支撑台的顶面为平面，支撑台上部设置轧钢辊，轧钢辊由第一支承辊、第二支承辊和工作辊构成，工作辊位于两个支承辊之间，且位于两个支承辊下方，两个支承辊防止工作辊弯曲，支承辊连接动力装置。
【专利说明】高强汽车板轧机
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种钢带加工装置，确切地说是一种高强汽车板轧机。
【背景技术】
[0002] 现有的轧机轧制钢带(如汽车板等）为对钢带的两面进行同时进行加压，从而将钢 带压薄。加压时钢带的两面收到轧钢辊的挤压，钢带两面的受力为点受力，一旦上下两个轧 钢辊的位置不重合，会导致钢带的表面形成弯曲，导致钢带受力不均衡，会出现裂痕甚至是 断裂的情况，影响钢带的质量。 实用新型内容
[0003] 为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种高强汽车板轧机，能够将有效保 护钢带。
[0004] 本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：高强汽车板轧机，包括数组 轧机组、输送机和导向机，每组轧机组之间安装输送机和导向机，乳机组包括支架，支架下 部设置支撑台，支撑台的顶面为平面，支撑台上部设置轧钢辊，乳钢辊由第一支承辊、第二 支承辊和工作辊构成，工作辊位于第一支承辊和第二支承辊之间，且位于第一支承辊和第 二支承辊下方，第一支承辊和第二支承辊防止工作辊弯曲，第一支承辊和第二支承辊连接 动力装置。
[0005] 为进一步实现本实用新型的目的，还可以采用以下技术方案：所述的导向机包括 支架，支架的上部和下部分别设置上固定板和下固定板，下固定板上安装支撑架，支撑架上 设置U型的下辊轮架，下辊轮架上配合安装下辊轮，下辊轮的转轴配合安装电机，上固定板 上安装液压缓冲装置，液压缓冲装置由液压杆、缓冲套、导向杆和弹簧连接构成，液压杆连 接上固定板，液压杆的伸缩杆安装缓冲套，缓冲套上配合色绘制导向杆，导向杆的一端在缓 冲套内，导向杆的另一端连接上辊轮架，导向杆外周套装弹簧，弹簧位于缓冲套和上辊轮架 之间，上辊轮架上配合安装上辊轮，上辊轮和下辊轮之间形成钢带输送通道。所述的液压缓 冲装置为两套，两套液压缓冲装置分别配合安装在上辊轮架的两端。所述的上辊轮外周安 装摩擦带。所述的下辊轮的外周设置磁块。所述的输送机包括输送机架，输送机架上安装 第一传送带，第一传送带由第一下传动辊、第二下传动辊和第一传动带连接构成，第一传动 带的外表面安装数个定位磁铁；输送机架上安装下驱动电机，下驱动电机与第一传送带的 驱动轴连接。所述的输送机架上安装第二传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二 传送带由第一上传动辊、第二上传动辊和第二传动带连接构成，第二传动带的外表面安装 数块吸盘；第二传动带和第一传动带之间是钢带输送通道，输送机架上安装上驱动电机，上 驱动电机与第二传送带的驱动轴连接。
[0006] 本实用新型的优点在于：本实用新型中钢带在经过轧机组时，钢带的下部位于支 撑台上，支撑台对钢带的下表面进行支撑，钢带上部的轧钢辊对钢带挤压过程中，钢带受力 由原来的点受力变为了面受力，钢带不会造成受力不均衡的情况，因此能够有效保护钢带， 避免出现裂痕甚至断裂的情况，提高轧钢的质量。本实用新型还具有结构简洁紧凑、制造成 本低廉和使用简便的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0007] 图1是本实用新型的结构示意图；图2是图1的I局部放的结构示意图；图3沿图 2的A-A线的剖视结构示意图；图4是图1的B-B线的剖视放大结构示意图；图5是图4的 C-C线的剖视结构示意图。
[0008] 附图标记：1上固定板2支架3液压杆4缓冲套5导向杆6弹簧7上辊轮架8 上辊轮9钢带10下辊轮11电机12下辊轮架13支撑架14下固定板15磁块16摩擦带 17输送机18乳机组19导向机20第一传动带21第二传动带22第一下传动棍23第二 下传动辊24第一上传动辊25第二上传动辊26定位磁铁27吸盘28下驱动电机29上 驱动电机30输送机架31第一支承辊32工作辊33第二支承辊34支架35支撑台。
【具体实施方式】
[0009] 高强汽车板轧机，如图1所示，包括数组轧机组18、输送机17和导向机19,每组轧 机组18之间安装输送机和导向机19,乳机组18包括支架34,支架34下部设置支撑台35， 支撑台35的顶面为平面，支撑台35上部设置轧钢辊，乳钢辊由第一支承辊31、第二支承辊 33和工作辊32构成，工作辊32位于第一支承辊31和第二支承辊33之间，且位于第一支承 辊31和第二支承辊33下方，第一支承辊31和第二支承辊33防止工作辊32弯曲，第一支 承辊31和第二支承辊33连接动力装置。动力装置为变速箱、联轴器和电机组成，联轴器连 接第一支承辊31和第二支承辊33。本实用新型中钢带在经过轧机组时，钢带的下部位于支 撑台上，支撑台对钢带的下表面进行支撑，钢带上部的轧钢辊对钢带挤压过程中，钢带受力 由原来的点受力变为了面受力，钢带不会造成受力不均衡的情况，因此能够有效保护钢带， 避免出现裂痕甚至断裂的情况，提高轧钢的质量。
[0010] 如图2和图3所示，所述的导向机19包括支架2,支架2的上部和下部分别设置上 固定板1和下固定板14,下固定板14上安装支撑架13,支撑架13上设置U型的下辊轮架 12,下辊轮架12上配合安装下辊轮10,下辊轮10的转轴配合安装电机11，电机11给下辊 轮10提供动力，下辊轮10转动带动钢带9移动，下辊轮10同时给钢带9 一个支撑力。上 固定板1上安装液压缓冲装置，液压缓冲装置由液压杆3、缓冲套4、导向杆5和弹簧6连接 构成，液压杆3连接上固定板1，液压杆3能够便于调节液压缓冲装置的高度，液压杆3的 伸缩杆安装缓冲套4,缓冲套4上配合色绘制导向杆5,导向杆5的一端在缓冲套4内，导向 杆5的另一端连接上辊轮架7,导向杆5外周套装弹簧6,弹簧6位于缓冲套4和上辊轮架 7之间，上辊轮架7上配合安装上辊轮8,液压杆3将上辊轮8下压至钢带9上，同时通过缓 冲套4和弹簧6的缓冲，避免对钢带9进行过渡按压，对钢带9进行一个保护，上辊轮8和 下辊轮10之间形成钢带输送通道。液压缓冲装置为两套，两套液压缓冲装置分别配合安装 在上辊轮架7的两端，将对钢带9的支撑力分散，同时在两侧进行平衡，避免钢带9表面受 力不均，提高钢带9的平直度。所述的上辊轮8外周安装摩擦带16,摩擦带16提高上辊轮 8的接触的摩擦力，提高上辊轮8对钢带9的控制，提高对钢带9的施力的稳定性。下辊轮 10的外周设置磁块15,磁块15对钢带9具有吸附力，保持钢带9在磁力作用下牢固固定在 下辊轮10上，使下辊轮10对钢带9的施力保持平稳。
[0011] 所述的输送机17包括输送机架30,输送机架30上安装第一传送带，第一传送带由 第一下传动棍22、第二下传动棍23和第一传动带20连接构成，第一传动带20的外表面安 装数个定位磁铁26 ;输送机架30上安装下驱动电机28,下驱动电机28与第一传送带的驱 动轴连接。
[0012] 输送钢带9时，钢带9在定位磁铁26的作用下紧密吸附于第一传动带20上，驱动 装置通过第一传送带的驱动轴，即第一下传动辊22或第二下传动辊23的轴带动第一传送 带转动工作。第一传动带20通过与钢带9之间的磨擦力带动钢带9行进，从而将钢带9推 入下一个轧机组18内。
[0013] 为进一步增加所述进给装置提供给钢带9的推力，所述的输送机架30上安装第二 传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二传送带由第一上传动辊24、第二上传动 辊25和第二传动带21连接构成，第二传动带21的外表面安装数块吸盘27 ;第二传动带21 和第一传动带20之间是钢带输送通道，输送机架30上安装上驱动电机29,上驱动电机29 与第二传送带的驱动轴连接。钢带9位于第二传动带21与第一传动带20之间的输送通道 内，吸盘27吸紧钢带9,使第一传送带和第二传送带能更牢固的抓住钢带9,为钢带9提高 更大的推力，为钢带9穿越轧钢机的工作辊提供动力。
[0014] 将钢带9推入轧钢机内，替代现有的拉拽钢带9行进的方式，可消除钢带9的张 力，并防止钢带被拉断的情况发生。而且，所述磁浮进给装置与钢带9的接触面积大，可使 钢带9受力更加均勻，防止钢带变形，能进一步解决拉乳工艺存在的缺陷。
[0015] 输送机17、导向机19形成了电磁轨道，电磁轨道对钢带进行输送。本实用新型能 使板材完全实现直线过钢，把板材的延伸率消失在直线过钢高速中，用电磁轨道的速度将 主机速度提高20%，不受电流电压波动的影响，而能使主机的速度和电磁轨道的速度完全同 步，并淘汰了张力锟调速的传统的修正板材堆拉率的方法，跨越了传统轧机二百年的无限 重复的滞后技术，开创了直线过钢新纪元。与此同时大幅度的提高了轧机生产率和国际竞 争力。
[0016] 电磁轨道是对轧机大提升的载体，它不受机械极限和局限的限制，可以用时空技 术实现跨越，这种跨越不需要机械扭矩就可以实现高速直线过铡轧制，史无前例地实现了 人类最理想的轧钢技术，使轧钢技术进入高智能化和现代化。电磁轨道在每一架轧机直线 过钢中，都能够实现柔性地对钢板轧件进行时空的拉和推，这就从根本上消除了机械钢性 的强拉硬拽，从根本上保证了钢板的金相组织完好无损，实现了高强钢质量的四大要求，即 板材密度大，板材耐高强冲击性强，板材的高弹性，板材的使用寿命提高耐疲劳一倍技术指 标。这就使高强钢的优良品质和四大技术指标的要求得到了充分的保障。这种技术含量空 前高的轧钢装备的技术使用寿命是与地球磁场同步存在的，地球磁场存在多少年，这种电 磁轨道轧机就能应用多少年，可谓空前绝后。
[0017] 根据轧机的布局，在第一架扎机的后方先布置一套电磁轨道自动进给轧件模块式 电磁装置，当板材通过第一架轧机后再按同样的方式用电磁模块自动高速送给第二架轧 机，以此类推直到最后一架轧机前方设计一套同样的电磁模块，拉动钢板进给卷曲机。根 据板材的宽度，设计电磁轨道的宽度，使其板材的宽度都适应电磁轨道的牵引力，不留空 白。根据第一架轧机的轧制力和最后的一架轧机的轧制力，按辊径的大小，匹配生产线各架 轧机牵引的力度，由此实现主机和电磁轨道的高速同步，实现高速轧机的第二速度。
[0018] 采用三角轧机异步辊轧制形式，形成锥形合力，使本发明电磁轨道轧机的轧制力 强度高于传统轧机三倍，使其满足板材大轧制力的需要，使高强钢板的强度符合高强钢板 的要求。高强钢板的强度从1100兆帕开始至1700兆帕以上，满足各行业对高强钢板不同 强度的需求。高强钢轧机的工作辊，采用磁浮技术控制轧辊的弹性变形为零，不因为轧辊弹 性变形而影响板材的高平直度。实行无氧化零污染轧制，没有氧化铁皮发生，没有任何污染 排放，可实行微重力"蓝天舱"技术实行高清洁度生产，不重复轧钢二次污染。
[0019] 本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新 型未详尽描述的技术内容均为公知技术。
【权利要求】
1. 高强汽车板轧机，其特征在于：包括数组轧机组（18)、输送机（17)和导向机（19)，每 组轧机组（18)之间安装输送机和导向机（19)，乳机组（18)包括支架（34)，支架（34)下部设 置支撑台（35)，支撑台（35)的顶面为平面，支撑台（35)上部设置轧钢辊，乳钢辊由第一支 承辊（31)、第二支承辊（33)和工作辊（32)构成，工作辊（32)位于第一支承辊（31)和第二 支承辊（33)之间，且位于第一支承辊（31)和第二支承辊（33)下方，第一支承辊（31)和第 二支承辊（33)防止工作辊（32)弯曲，第一支承辊（31)和第二支承辊（33)连接动力装置。
2. 根据权利要求1所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的导向机（19)包括支架 (2)，支架（2)的上部和下部分别设置上固定板（1)和下固定板（14)，下固定板（14)上安装 支撑架（13)，支撑架（13)上设置U型的下辊轮架（12)，下辊轮架（12)上配合安装下辊轮 (10)，下辊轮（10)的转轴配合安装电机（11)，上固定板（1)上安装液压缓冲装置，液压缓冲 装置由液压杆（3)、缓冲套（4)、导向杆（5)和弹簧（6)连接构成，液压杆（3)连接上固定板 (1)，液压杆（3)的伸缩杆安装缓冲套（4)，缓冲套（4)上配合色绘制导向杆（5)，导向杆（5) 的一端在缓冲套（4)内，导向杆（5)的另一端连接上辊轮架（7)，导向杆（5)外周套装弹簧 (6)，弹簧（6)位于缓冲套（4)和上辊轮架（7)之间，上辊轮架（7)上配合安装上辊轮（8)，上 辊轮（8 )和下辊轮（10 )之间形成钢带输送通道。
3. 根据权利要求2所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的液压缓冲装置为两套， 两套液压缓冲装置分别配合安装在上辊轮架（7 )的两端。
4. 根据权利要求2所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的上辊轮（8)外周安装摩 擦带（16)。
5. 根据权利要求2所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的下辊轮（10)的外周设 置磁块（15)。
6. 根据权利要求1所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的输送机（17)包括输送 机架（30)，输送机架（30)上安装第一传送带，第一传送带由第一下传动棍（22)、第二下传 动辊（23)和第一传动带（20)连接构成，第一传动带（20)的外表面安装数个定位磁铁（26); 输送机架（30 )上安装下驱动电机（28 )，下驱动电机（28 )与第一传送带的驱动轴连接。
7. 根据权利要求6所述的高强汽车板轧机，其特征在于：所述的输送机架（30)上安装 第二传送带，第二传送带位于第一传送带的上方；第二传送带由第一上传动辊（24)、第二 上传动辊（25)和第二传动带（21)连接构成，第二传动带（21)的外表面安装数块吸盘（27); 第二传动带（21)和第一传动带（20)之间是钢带输送通道，输送机架（30)上安装上驱动电 机（29 )，上驱动电机（29 )与第二传送带的驱动轴连接。
【文档编号】B21B39/02GK203886931SQ201420277922
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年5月28日 优先权日:2014年5月28日
【发明者】雷亚夫, 张影 申请人:雷亚夫, 张影