制造切削刀具用的粗加工材料的方法及相应的粗加工材料与流程

本发明涉及一种用于制造切削刀具用的粗加工材料的方法，尤其是用于制造锯条、锯带、切割线、冲刀或刀片，例如刮刀片的输入组分的粗加工材料的方法。本发明还涉及一种相应的粗加工材料。

背景技术：

切削刀具，例如像用于金属加工的带锯必须满足一整系列的要求，以便能经济地使用：带材必须具有柔性和弹性，其不仅需要能够吸收并承受拉应力，锯带从其安装开始已经承受该拉应力，而且此外其必须能够承受在锯期间带的弯曲需要的力以及相应的扭转力矩和扭转应力，当带围绕其纵轴在切割台上方和下方或者在切割位置前方和后方旋转时，带承受所述扭转力矩和扭转应力。此外出现了由于各个齿接合到待处理的材料而产生的动态负荷以及特别是由于温度产生的热负荷，所述温度在齿部区域内以及尤其是在齿顶处会达到600℃和更高。因为带的冷却导致了该热量的输出，所以不仅导致了该热负荷，而且也形成了温度梯度和与此相关的热应力，该热应力与机械应力且尤其是动态应力叠加。

因为通过单一的材料，例如金属或合金不能充分地满足锯带韧性和抗弯强度方面以及锯齿热硬度和耐磨性方面的要求，所以优选使用所谓的双金属带材或双金属片材作为用于高效切削刀具的输出组分或粗加工材料。这种双金属带材或双金属片材通常由载体材料制成的扁平的载体组成，该载体材料具有随后的切削刀具所需的韧性和抗弯强度，例如由低合金钢或也由碳素钢制成。在扁平的载体的窄边棱上通常熔接了由切割材料制成的金属丝，该切割材料具有较高的耐磨性和较高的热硬度。典型地使用高速切削钢(HSS)制成的边棱丝作为切割材料。

锯制造商由该粗加工材料制造锯条或锯带。为此，在扁平的载体的边棱(在该边棱上存在熔接的高速切削钢)上切割出，例如铣切或磨削出随后的锯条或锯带的齿廓。通过这种方式产生了高速切削钢制成的具有尖端区域的齿部，其中锯条或锯带的其余部分由扁平的载体的有韧性的弹性的钢材制成。根据锯的要求廓形，齿部可以完全由切割材料制成，然而优选仅齿顶由切割材料制成，而齿根向下达到扁平的载体中且进而由有韧性的弹性的载体材料制成。

然而，这种以传统方式制造的双金属带材或锯条的缺点是，切割出齿廓与切割材料的高损失联系在一起，因为来自齿间隙的材料没有进一步利用。为了解决该问题，例如在本申请人的国际专利申请WO 2006/000256A1中建议，使用粗加工材料用于制造锯条或锯带，该粗加工材料由两种扁平的载体组成，所述平面材料借助于高速切削钢制成的边棱丝彼此连接。该复合结构可以通过选择合适的分离线这样分开，使得产生两个双金属带材，该双金属带材的边棱廓形已经近似对应于随后的锯条或锯带的齿廓。在分开之后，对每种双金属带材进行精加工，直至得到齿部的最终期望的形状。通过这种方式使得切割材料的材料损失变小。

由WO 2006/005204A1已知了类似的方法，其中同样使用了高速切削钢制成的具有条带的双金属带材，该条带在两侧都分别熔接了载体带。已经提到，可以通过完全不同的方式，例如粉末冶金或浇铸技术制造带状的双金属粗加工材料，然而不再更详细地讨论该制造工艺。

同样由US 2683923A已知了，沿着多个带使载体和切割材料彼此熔接并且随后在切割材料的中心分开。切割材料和载体材料在那里都是带状材料。可以输入焊条作为另外的材料。

然而，目前为止所述的方法还具有缺点，所使用的切割材料一方面能以边棱丝的形状制造，且另一方面必须能与扁平的载体熔接。这些前提条件明显限制了用于扁平的载体和用于切割的材料的选择。

在美国专利US 7373857B2中描述了一种用于制造切削刀具的方法，其中同样使用了不同的合金制成的平面复合材料。在此，切割材料制成的金属丝嵌入在扁平的载体中空出的凹槽中且通过压力和热处理进行电镀。尽管这种方法具有成本优点，因为在边棱丝的位置处例如也会使用圆金属丝，然而在此也限制了材料选择，因为该切割材料一方面必须作为金属丝存在且另一方面扁平的载体的材料和切割材料的每种组合都实现不了足够稳定地连接两种材料。

由EP 1 404 484 B1已知了一种用于制造由带状或盘状载体材料制成的切削刀具的方法，在其基本上竖立的边棱上施加了形式为粉状合金的切割区域并且在施加期间借助于激光光束熔化并硬化在边棱上。借助于这种方法有非常多数量的切割材料供使用，因为没有切割材料能够制造为边棱丝或圆金属丝的前提条件。然而切割区域的粉末冶金制造的缺点在于，可达到的加工速度比在边棱丝的熔接中更小。

在US 3766808A中描述了一种用于制造双金属带材的方法，其中载体材料制成的两个板或板坯以及粉末状的切割材料通过热等静压彼此连接。如此产生的复合结构随后碾轧为双金属带材，该双金属带材则沿着随后的切割边棱分开。然而这种方法不能连续地执行。此外，由于必要的高温度和压力，热等静压仅能在抽真空的空间中执行。最后双金属带材的制造需要通过多次碾轧和中间退火导致板件的大的变形，这增加了制造费用。

技术实现要素：

因此，本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于制造切削刀具用的粗加工材料的连续工作/加工的方法，该方法能够价廉且简单地实现且使得能够使用大量多种用于扁平的载体和切割材料的材料。此外，应该提供用于制造切削刀具的相应的粗加工材料。

该技术问题通过根据权利要求1所述的用于制造切削刀具用的粗加工材料的方法解决，所述方法的有利的改进方案是从属权利要求的主题。

因此，本发明涉及一种用于制造切削刀具用的粗加工材料的方法，尤其是制造用于锯条、锯带、切割线或冲刀的粗加工材料的方法，其中，将扁平的第一载体以其边棱沿着扁平的第二载体的边棱布置，将第一和第二载体沿着边棱在输入至少一种第一微粒状切割材料，尤其是粉末状的切割材料的情况下彼此熔接/焊接在一起以及将第一和第二载体基本上沿着如此产生的熔接接合部再次分开。两个扁平的载体沿其边棱相对彼此的布置表示，扁平的载体在微粒状切割材料输入的区域中至少近似彼此平行地布置。扁平的载体的相对彼此对置的边棱可以彼此接触或者具有一定的、预定的间距。通过熔接或焊接在扁平的载体的边棱和微粒状切割材料之间的接触区域中分别产生了由平面材料的边棱材料和微粒状切割材料形成的熔合物区。两个扁平的载体的分开在最简单的情况下可以沿着通过产生的熔接连接的笔直的中线进行。然而分离线不必仅在熔接连接中延伸，而是也可以具有更复杂的形状且必要时也部分地达到扁平的载体中，从而分开已经产生了边棱廓形，该边棱廓形近似于齿部的预期的随后的形状。根据本发明的方法可以连续地工作，因为不仅微粒状切割材料能连续地输入，而且带状的载体材料也近似连续带起作用，该载体材料例如由卷筒展开。

根据本发明的方法具有大量优点。因为输入微粒状的切割材料，所以在选择切割材料时不局限于能够制造为金属丝的材料。即使在使用原则上也能作为金属丝得到的材料时，使用微粒状，尤其是粉末状材料具有较大的成本优势，因为省去了与金属丝制造联系的成本。此外，通过如下方式减轻了与粉末冶金制造的切割区域联系的、对加工速度的限制，即利用根据本发明的方法在分开了熔接连接之后产生了两个双金属带材或金属盘，所述双金属带材或金属盘已经通过唯一的熔接过程制造。因此，加工速度有效地相对于由EP 1 404 484 B1已知的方法加倍。还可以进一步通过如下方式提高有效的加工速度：添加了另外的扁平的载体并同样在输入微粒状切割材料的情况下进行熔接，从而产生由多个条带载体材料形成的复合结构，该条带借助于其中布置的条带切割材料彼此连接。与由US 3766808A已知的方法相反，根据本发明的方法连续地工作且在温度、压力或可抽真空性方面没有对生产空间的特殊要求。

两个扁平的载体能够以其边棱彼此毗连/对接且微粒状切割材料可以施加在两个载体的连接区域上。然而，优选如此相对彼此布置扁平的第一和第二载体，使得在第一和第二载体之间形成至少一个凹陷部，其中将所述至少一种切割材料输入该凹陷部中。因此，在沿着熔接连接部分开两个载体之后产生边棱区域，该边棱区域仅仍由切割材料制成，从而在随后的进一步处理中可以切割出齿顶，该齿顶同样仅仍由切割材料制成。

扁平的载体可以具有任意期望的形状，该形状适合在由此随后的进一步处理中产生切削刀具，像锯条、锯带、切割线、冲刀或刀片。然而尤其优选在根据本发明的方法中提供形式为金属或合金制的带材的扁平的载体，所述带材尤其是连续带，该连续带例如从一卷筒展开且输入熔接设备中。

因此优选把扁平的第一和第二载体以带材形式彼此以一间距布置，从而扁平的第一和第二载体的彼此对置的边棱限定了一凹陷部，随后把微粒状切割材料输入到该凹陷部中。

扁平的第一载体的边棱和/或扁平的第二载体的边棱也可以预处理并具有各种各样的形状，该形状最终在复合结构分开之后确定切割区域的横截面形状。例如，扁平的载体的边棱可以被倒角或者限定凹陷部的凹形的区段用于引入切割材料。在处理过边棱的情况下，边棱不必具有相对彼此的间距，而是也可以彼此接触，因为由于预处理而合适的凹处已经设置在边棱区域中，该凹处形成了用于输入微粒状切割材料的凹陷部。

第一和第二载体能够通过不同的方式彼此熔/焊接接在一起，这通过例如在边棱的区域中至少部分地熔化第一和/或扁平的第二载体和/或第一微粒状切割材料以及允许至少部分地硬化熔化的材料复合物实现。典型地，参与的材料的至少一种，例如第一载体的边棱区域和/或扁平的第二载体的边棱区域熔化，从而在硬化时在边棱区域和输入的微粒状切割材料中产生第一和第二载体的材料复合结构。切割材料本身同样可以熔化，然而其也可以作为微粒状切割材料存储在熔接区域中。其中存储了微粒状切割材料的基层或者可以是和微粒状切割材料一起输入的且在引入能量时本身熔化的材料。备选地，第一和/或扁平的第二载体的边缘区域或者扁平的第一和第二载体的混合区域用作用于未熔化的微粒状切割材料的基层。然而优选使用微粒状切割材料，该微粒状切割材料在熔接扁平的第一和第二载体时本身熔化且尤其是当扁平的第一和第二载体相对彼此以一间距布置时，在第一和第二载体之间形成熔接连接部。

为了分开如此制造的熔接连接，作为根据本发明的方法的结束步骤，可以使用大量从现有技术已知的分开方法，像切割、间隙切割、冲孔、激光切割、水射流切割等。

扁平的第一和第二载体优选由载体材料，例如金属或合金(例如低合金工具钢)制成的基体组成。则利用根据本发明的方法通过输入微粒状切割材料在两个扁平的载体的边棱处产生了相应的高强度的切割区域。

然而，除了由常见的载体材料制成的基体外，在根据本发明的方法中使用的扁平的第一和第二载体已经分别具有边棱区域，该边棱区域由另外的切割材料制成。这种扁平的载体或者可以提前利用根据本发明的方法制造或者涉及双金属带材，其借助于由现有技术已知的方法制造，例如通过把由第二切割材料制成的边棱丝熔接/焊接到由载体材料制成的基体上。因此通过根据本发明的方法把由第一切割材料制成的附加区域添加到另外的切割材料，从而产生多层带材。第一和另外的切割材料优选是不同的材料。

备选地或附加地，在分开由扁平的第一和第二载体和第一切割材料形成的复合结构时，可以输入并熔化至少另一种第二微粒状切割材料，以便通过这种方式产生一种两层或三层复合材料。当然也可以在多个阶段中利用另外的微粒状切割材料继续该过程，以便产生多层的复合材料。

第一和必要时第二微粒状切割材料或者另外的微粒状切割材料优选以粉末、颗粒、膏体或焊丝/管状焊丝的形式输入。在焊丝的情况下，形式为粉末、颗粒或膏体的微粒状切割材料位于管状金属丝的内部。该金属丝本身例如可以由载体材料组成。然而尤其优选以粉末形式的输入。

微粒状切割材料的输入可以通过不同方式进行。如果微粒状切割材料以粉末或膏体形式存在，则可以借助于喷嘴，例如环形喷嘴或者狭缝喷嘴进行输入。如果微粒状切割材料作为焊丝存在，则其例如可以由供给卷筒输入。

所用的切割材料优选包括金属和/或合金，例如在熔接过程中本身熔化的金属或合金，例如高速切削钢(HHS)。

作为微粒状切割材料，例如可以使用所有常见的HSS材料，该HSS材料已经作为金属丝用于锯条或锯带用的双金属(例如为此是S 2-10-1-8(M42，1.3247)，或者S 6-5-2(M2，1.3343))。此外，在根据本发明的方法中也可以使用所有其它不能作为金属丝使用的HSS材料。在此，合金组成可以沿0.5-2.5％C，0.1-1.0％Si，0.1-0.7％Mn，3.0-6.0％Cr，2.0-11％Mo直至6.5％V，直至15％W，直至15％Co的方向移动。此外，可以添加按百分比计算含量为直至5％的碳化物形成元素，像Nb和Ti。

备选地或附加地，切割材料也可以包含金属硬质材料。金属硬质材料是高熔化度的过渡金属，像硼化物、碳化物、硅化物和氮化物，然而也可以是氧化物结合可变形的组织成分，也就是说基层，在该基层中存储了金属硬质材料。例如TiC、TaC、WC、TiB₂、MoSi₂、Al₂O₃、SiO₂属于金属硬质材料，由此可以推断出混合晶体(例如TiC-WC，Mo₂C-TiC)，双碳化合物或复合碳化物(例如，Co₃W₃C、Ni₃W₃C)和金属间化合的化合物。此外，也可以使用HSS材料和金属硬质材料的混合物。当然同样可以设想通过机械合金制造新的切割材料。也可以使用三元系统Fe-Co-Mo或者Fe-Co-W以及由此可得出的四材料系统Fe-Co-Mo-W作为切割材料。这些系统能够在时效硬化/沉淀硬化的过程中形成极精细的沉淀物/沉积物，这导致了极大的硬度提升。在固溶退火的状态下，这种合金相应地软且也会被冷加工。这种可沉淀硬化的合金的常见的合金成分在23－25％的Co和10－31％的W+Mo/2的组合的范围内。Fe和由于熔化产生的杂质形成其余部分。

在根据本发明的方法中，可以考虑所有常见的背景材料/背材料作为载体材料。例如可以使用常见的低合金钢，该低合金钢具有高韧性和疲劳强度。例如，合适的扁平的载体具有在0.2-0.6％C，0.1-1.0％Si，0.3-2.0％Mn，0.5-7.0％Cr，0.1-2.6％Mo，直至0.6％V和直至5.0％W的范围内的化学成分。在直至0.5％的范围内的少的添加物Nb和Ti全部能混入用于颗粒细化。铁和熔化产生的杂质形成了其余部分。作为载体材料也可以使用具有0.5-1.50％C，直至1.5％Si，直至1.5％Mn的碳素钢。

第一和第二载体通过合适的能量输入，必要时在使用压力的情况下由于加热了连接区域而彼此熔接。例如，借助于熔接装置进行能量输入。能量输入必须足以熔化参与材料的至少一种。第一和第二载体优选借助于一个或多个激光器通过能量输入彼此熔接。然而能量输入也可以通过其它方式，例如通过电子束进行。尤其在输入形式为膏体或焊丝的微粒状切割材料时也可以使用任意其它传统的熔接装置，例如电弧－或者气体保护熔接装置或者电阻熔接装置。

根据随后的使用目的可以把微粒状切割材料仅输入到扁平的载体的一侧上。然而，优选把微粒状切割材料输入到扁平的载体的两侧上，即扁平的载体的正面和背面。这可以同时或相继进行，例如可以把扁平的载体在熔接装置的区域中竖直地布置以及微粒状切割材料同时从两侧输入。当扁平的载体水平布置在熔接区域中时，两个扁平的载体可以在微粒状切割材料被施加到正面之后被引导经过转向辊，从而在加工段的紧凑的区域中，载体的背面向上指向且准备好施加切割材料。尤其当扁平的载体作为带材存在时，例如也可以设想，两个带材在微粒状切割材料被施加到正面之后在带材的一定的运行距离上扭转经过180°的角度，从而略微更下游处载体的原来的背面向上指向。

本发明还涉及一种扁平的粗加工材料，其用于制造切削刀具，尤其是锯条、锯带、切割线或冲刀，所述扁平粗加工材料可以根据前述方法获得。

根据第一变型，根据本发明的扁平粗加工材料包括扁平的载体和由至少一个第一切割材料制成的切割区域，该扁平的载体具有由载体材料制成的基体，其中扁平的载体和切割区域通过第一熔合物区彼此连接。第一切割材料借助于根据本发明的方法以微粒形式如此施加在扁平的载体上，使得产生的切割区域和扁平的载体在横截面长度上搭接，该横截面长度处在扁平的载体的横截面宽度的0.2－3倍的范围内。产生的切割区域和扁平的载体优选在一横截面长度上搭接，该横截面长度处在扁平的载体的横截面宽度的0.3－2倍的范围内，尤其优选在0.5－1.5倍的范围内。与传统的由边棱丝制造的双金属带材不同，在根据本发明的粗加工材料的横截面中不存在明确的高度，在该高度处，原始的扁平的载体过渡至边棱区域中，该边棱区域由原来以微粒形状输入的切割材料产生。相反，例如扁平的载体在扁平粗加工材料的内部比在正面和/或背面处的外部区域中更深地伸入到边棱区域中。根据原始的扁平的载体的边棱的形状，扁平的载体也可以在正面和/或背面处比在内部更深入地进入由切割材料制成的边棱区域中。

扁平的载体可以由载体材料制成的基体组成。可选地，扁平的载体可以包括由载体材料制成的基体以及由至少另一种切割材料制成的边棱区域，从而借助于根据本发明的方法产生多层的粗加工材料。即例如可以使用双金属带材作为扁平的载体，该双金属带材根据由现有技术已知的方法制造。

根据多层粗加工材料的变型，根据本发明的扁平粗加工材料包括扁平的载体和由至少一种切割材料制成的切割区域，该扁平的载体具有由载体材料制成的基体，其中切割区域在至少一个角部处具有由另外的切割材料制成的角区域。粗加工材料的这种变型的特征在于，角区域和切割区域通过熔合物区彼此连接。因此，齿部可以通过如下方式进一步优化：例如产生具有特别高的耐磨性和尤其是抗切割性的角部，而齿部的中间区域具有比角部更高的韧性和抗弯强度，然而同时始终仍具有比基体的材料更高的耐磨性。用于角区域的另外的切割材料在此利用根据本发明的方法输入。由至少一种切割材料制成的切割区域可以由第一微粒状切割材料利用根据本发明的方法制造或者可以由另外的切割材料制成，该另外的切割材料例如作为边棱丝熔接在基体上。因此，扁平的载体在此也可以由载体材料制成的基体组成或者额外地包括由至少另一种切割材料制成的边棱区域。

根据本发明的扁平粗加工材料尤其优选是带材。这种带材可以按照根据本发明的方法为了后续加工而卷绕为卷筒形式且例如提供给锯制造商。

附图说明

下面参考附图详细阐述本发明。

附图示出：

图1示意性示出微粒状切割材料的输入和在根据本发明的方法中两个扁平的载体的熔接；

图2示出图1的变型方案，其中输入两种微粒状切割材料；

图3示出在制造熔接连接之后，图1的根据本发明的粗加工材料；

图4示出在对熔接连接进行平整之后，图3的根据本发明的粗加工材料；

图5示出在分开熔接连接之后，图4的根据本发明的粗加工材料；

图6示出在对熔接连接进行平整和分开之后，图2的根据本发明的粗加工材料；

图7示出具有两种切割材料的图3的变型；

图8示出在对熔接连接进行平整之后，图6的变型；

图9示出在分开熔接连接之后，图6和7的变型；

图10示出在熔接之后根据本发明的粗加工材料的另一个变型；

图11示出在对熔接连接进行平整之后，图9的根据本发明的粗加工材料；

图12示出在分开熔接连接之后，图10的根据本发明的粗加工材料；

图13示出图11的粗加工材料的另一种变型；

图14至24示出在根据本发明的方法中使用的扁平的载体的经预加工的边棱的变型。

具体实施方式

图1简略地示例性示出根据本发明的用于制造切削刀具的粗加工材料的方法，尤其是制造用于锯条、锯带或切割线的粗加工材料的方法的第一实施方案。可以看到，扁平的第一载体10以其边棱11以一定间距沿着扁平的第二载体13的边棱12布置。在示出的例子中，为了能更一目了然，扁平的载体示出为短区段。然而其优选是连续带，该连续带例如从此处未示出的卷筒展开。在示出的例子中，边棱11和12在正面和背面上分别被倒角。在两个载体10、13之间在正面14上形成了上凹陷部15以及在背面16上形成下凹陷部17。借助于未进一步示出的熔接装置的熔接头18把第一微粒状切割材料19引入凹陷部15中且借助于激光束20熔化，使得第一载体10和第二载体13能够彼此熔接。熔接装置的熔接头18在示出的例子中具有环形喷嘴21，借助于管线22、23把微粒状切割材料19输入该环形喷嘴。然而也可以使用任意其它类型的喷嘴。示出的环形喷嘴21产生微粒状切割材料的锥形射束，该锥形射束指向上凹陷部15。激光束20被引导经过熔接头18的中心以及切割材料19的锥形射束的中心且聚焦于一区域，在该区域中切割材料击中凹陷部15。在该区域中发生熔接过程。根据所使用的材料，切割材料19和/或和切割材料一起被输入的基层材料和/或载体材料在扁平的载体10、13的边棱区域11、12中至少部分地熔化，从而产生熔接连接部24。

扁平的载体，亦即在示出的例子中连续带沿着箭头25在静止的熔接头18下方经过。

在图1中示出的实施方案中，扁平的载体10、13仅分别具有由载体材料制成的基体26、27，从而随后的切割区域仅通过作为粉末输入的切割材料19形成。

图2示出图1的实施方案的变型。与已经结合图1描述的元件相应的元件具有相同的附图标记。在图2的变型中，示出图1的实施方案的不同的变型。然而本发明并不局限于这些变型的示出的组合，而是在下文中描述的变型中的任一个都可以单独地实现或者以多个变型的任意组合实现。因此，在图2的变型中使用了扁平的载体10、13，其不仅分别具有载体材料制成的基体26、27，而且额外地已经具有由另外的切割材料28、29制成的边棱区域11、12。图2所示的扁平的载体10、13例如可以是传统的双金属带材。此外，扁平的载体10、13不具有像图1中的倒角的边棱，而是具有直线边棱11、12。两个扁平的载体10、13再次以一间距布置，使得上凹陷部15和下凹陷部17一起形成了在载体之间的贯通的间隙30。最后，在图2的变型中替代一个熔接头18使用了两个相继布置的熔接头18a、18b。和图1的做法类似，熔接头18a引导第一切割材料19a至上凹陷部15中且产生了熔接连接部24。利用熔接头18b可以施加另一种切割材料19b用于制造多层切割区域。如果不必施加另一种切割材料，则也可以使用第二熔接装置18b的激光设备，或者类似的热源，以用于对熔接连接24进行热处理，以便减小熔接连接中的应力。

在图1和2的图示中，微粒状切割材料从正面14被引入到上凹陷部15中。根据凹陷部的形状，尤其是当上凹陷部和下凹陷部像在图2中那样共同形成一直的间隙30且当切割材料例如作为焊丝输入时，从一侧输入切割材料就足够了。然而，大多数情况下优选切割材料的输入从扁平的载体的正面和背面开始同时或相继进行。对相继开始的输入来说，扁平的载体10、13的布置例如被引导或扭转经过(未示出的)转向辊，从而在图1和2中示出的背面16随后向上指向且正面14连同已经产生的熔接连接24向下指向。

尤其当两个扁平的载体10、13以一间距布置时，有利的是，恰好未被切割材料填充的凹陷部在(未示出的)底模/阴模上经过，该底模阻止了切割材料穿过。底模可以与凹陷部的形状匹配。

当然图1和2所示的扁平的载体10、13还可以彼此没有间隔地布置，即从而边棱11、12彼此接触。

在图3中示出图1的熔接过程的结果，即对第一和第二载体在熔接时以一间距布置的情况来说。人们意识到，基本上由输入的微粒状的和熔化的切割材料19组成的熔接连接部24以熔接隆起部的形式伸出扁平的载体10、13的正面或背面。在这种情况下，熔接连接区域优选仍被平整，从而得到平坦的复合结构，像在图4中示出的那样。在平整之前或者作为平整的备选，熔接隆起部在必要时也可以被磨平。作为平整的补充或备选，熔接连接24还可以借助于轮廓压延加工。从而可以制造出一种粗加工材料，其和从现有技术已知的方法相比能够以更小的花费加工成专用的齿几何形状，例如梯形齿。

随后，载体10基本上沿着熔接连接部24，例如沿着图4中示出的分离线31被分开。

在分开之后和必要的其它加工步骤之后，根据本发明的粗加工材料以具有分别一个边棱区域的两个扁平的载体，有利地是带材的形式存在，该边棱区域由切割材料制成。根据本发明的粗加工材料例如可以是两个双金属带材，其随后可以通过把齿部设置在边棱区域中而被进一步加工为切削刀具。在示出的例子中，分离线31是经过熔接连接24的直的中线。然而，分离线也可以具有更复杂的形状且例如近似于齿部的随后期望的形状。两个扁平的载体的分离优选已经在制造根据本发明的粗加工材料时执行，从而产生具有相应的切割边棱的两个带材。

图5中以横剖面图示出在图4的切割之后产生的根据本发明的粗加工材料的半部。首先人们看到，在图4中沿着线31切割之后，在熔接连接24中产生了切面32。具有载体材料制成的原始的边棱区域11和基体26的该扁平的载体10此时被由原始微粒状切割材料19制成的切割区域33包围。在切割材料以粉末状施加到载体的边棱区域上时根据本发明的方法的特征在于这样的事实，即与根据现有技术的边棱丝被熔接相反，在制成的带材的横截面(在那里载体材料和切割材料过渡为彼此)中没有产生基本上水平的焊缝/熔合物区。相反，切割材料包围接合扁平的载体的边棱区域，使得在正面14和/或背面16上沿着制成的扁平粗加工材料的高度出现了扁平的载体10的边棱区域11和切割区域33的搭接，从而熔合物区34在区域33、11之间典型地不是水平地延伸。切割区域33和边棱区域11典型地沿着横截面的高度在一长度l上搭接，该长度大致相当于扁平的载体的横截面宽度b的0.2至3倍。通过这种方式尤其提供了稳定的切割边棱。

图6示出了对应于图5的视图的根据本发明的粗加工材料的视图，该粗加工材料能利用图2的方法得到。与图5相比，清楚地看到，根据本发明的粗加工材料的切割区域的多层结构。因为扁平的载体10最初已经具有载体材料制成的基体26和另一种切割材料28制成的边棱区域11，所以根据本发明的方法施加的由切割材料19a制成的第一切割区域33已经形成切割材料的第二层。利用根据本发明的方法产生的第一熔合物区34因此在扁平的载体10的切割材料28和由熔接的切割材料19a制成的切割区域33之间延伸。可以知道，虽然切割材料28制成的边棱像图2中示出的那样最初是直线的，然而沿着长度l再次出现了切割材料28制成的载体10和切割材料19a制成的切割区域33的搭接。这种搭接在直线的边棱的情况下主要由于切割材料19a的喷溅和熔化以及随后对突出扁平的载体的正面14的熔接连接部24的平整产生。因为根据图2在中间在熔接连接24上仍施加了第二微粒状载体材料19b，该第二微粒状载体材料具有比载体材料19a更高的耐磨性，所以图6中制成的粗加工材料具有由该第二载体材料19b制成的额外增强的角区域35。第二熔合物区36在角区域35和切割区域33之间延伸。

在图7至9中示出了切割区域的多层结构的另一种变型，像例如再次利用图2的两阶段熔接设备能够制造的那样。图7至9的变型与图2和6中示出的变型的不同之处仅在于，扁平的载体10、12不具有由另外的切割材料28、29制成的切割区域，而是分别仅包括由载体材料制成的基体26、27。此外，在图7至9的变型中，扁平的载体10、13的边棱区域11、12被倒角，而不是像图2和6中是直的。在图7中示出在轧制/滚压之前的熔接连接部24。可以看出，两个扁平的载体10、13之间的连接区域再次包括第一切割材料19a制成的第一切割区域33。在第一切割区域33上又在中间设置了由第二切割材料19b制成的随后的角区域35。在对熔接连接进行平整(参见图8)之后且沿着切割线31分开熔接连接24之后，产生了两种根据本发明的粗加工材料，其中的一个在图9中示例性示出。粗加工材料再次具有扁平的载体10，其中此处基体26和边棱区域11都由载体材料制成。其上连接了，在此是通过熔合物区34连接了利用根据本发明的方法施加的由第一切割材料19a制成的切割区域33，该切割区域具有切割面32。除了切割区域33之外，图9的变型中还具有由第二切割材料19b制成的角区域35，使得例如通过相应的材料选择可以保证，锯条或锯带的由图9的粗加工材料切割出的齿部的切割角部具有特别高的抵抗能力。切割区域33和角区域35通过第二熔合物区36彼此连接。

在图10-13中示出多层切割结构的另一种变型。在示出的例子中，切割材料的两个层37、38通过具有另外的特性的材料的层39分开。在制造熔接连接(图10)、进行平整(图11)和分开熔接连接部之后，产生了图12中示出的粗加工材料。相应的带材可以或者直接用于制造切割区域中的齿廓。然而也可以像图13中示出的那样，首先借助于例如锥形的槽41(参见图13)切割出在图12中仍能看见的混合区域40，该混合区域尤其在扁平的载体10、13的边棱11、12的间距小时包含较高份额的载体材料且因此可以具有比切割材料37和38的层更小的硬度。通过这种方式可以在随后的进一步加工中产生具有多个切割角部的齿。

在图14至24中示出了扁平的载体10、13的不同的配置结构或者其必要时被预加工的边棱11、12的形状。

在图14中，两个扁平的载体10、13以一间距布置且边棱11、12未被加工，从而上凹陷部15和下凹陷部17像在图2中一样形成了载体10、13之间贯通的间隙30。在图15中布置了相应的载体带10、13，然而其中设置了另一个载体带42，从而在第二载体带13和另一个载体带42之间限定了另一个凹陷部43，同样可以把切割材料输入该另一个凹陷部。通过这种方式例如可以同时制造四个带状粗加工材料，这样提高了处理速度。当然可以通过另外的载体带来进一步提高并行性。

图16、17和18示出扁平的载体10、13的变型，其中边棱11、12具有不同的倒角44、45、46。此外，载体10、13可以像在图16、17中那样彼此接触或者像在图18中那样彼此以一间距布置。

在图19至21中，扁平的载体10、13的边棱11、12配备了对称的凹处47、48、49，所述凹处在载体相对彼此(或者像图21中间隔开或者像图19或20中那样不间隔开)布置时，形成了相应的上和下凹陷部15、17以用于引入切割材料。

与在图16至21的变型中在扁平的载体10、13的边棱处的倒角或凹处对称地形成在扁平的载体10、13的正面14或背面16上相比，图22至24中示出了具有非对称设计的倒角50或凹处51、52的变型。在示出的情况中，如此预加工该边棱，使得仅产生上凹陷部15。在这种情况下，仅从正面14输入切割材料就足够了。