一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统的制作方法

本发明涉及锻造设备技术领域，尤其是一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统。

背景技术：

锻件制造业是国家装备制造业的基础，锻造装备技术是提高锻件质量和生产效率，降低制造成本的必要条件。

现有技术中，采用安装于主工作缸内的位置传感器用于检测上砧位置Uc，并将Uc与设定值比较得到差值Ue，现有技术将加压时所有偏差Ue进行PID处理，没有单独考虑加压时框架的变形Uk，在压力较高时，Uk较大，实际测量锻件尺寸会发现余量较大；压力变化较大时，偏差Ue受Uk影响大，系统响应速度慢，现有的大型锻压设备没有远程监控和数据共享的功能。

因此，对于上述问题有必要提出一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统。

技术实现要素：

本发明目的是克服了现有技术中的不足，提供了一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现：

一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统，包括云计算机、锻造油压机和远程控制装置，所述锻造油压机包括液压缸装置、位置传感器、压力传感器、框架变形量转换器和压力报警器，所述远程控制装置包括控制芯片、监控显示屏、蜂鸣器、报警指示灯、摄像头装置、红外收发器、网络接口模块和无线网络模块，所述压缸装置、位置传感器、压力传感器、框架变形量转换器和压力报警器均通过云计算机与网络接口模块连接，所述监控显示屏、蜂鸣器、报警指示灯、摄像头装置、红外收发器、网络接口模块和无线网络模块均与控制芯片连接。

优选地，所述压力传感器包括桥式压敏电阻、第一电阻、第二电阻、第三电阻、第四电阻、第一电容、第二电容、放大器和滑动电阻。

优选地，所述桥式压敏电阻的第一端脚接入电源正极，所述桥式压敏电阻的第二端脚通过第一电阻接入放大器的反相输入，所述桥式压敏电阻的第三端脚通过第一电容接地，所述桥式压敏电阻的第四端脚分别接入第二电容的一端和滑动电阻的一端连接。

优选地，所述第二电容的另一端接地，所述滑动电阻的另一端通过第二电阻接入放大器的同相输入端，所述放大器的同相输入端还通过第三电阻接地，所述放大器的正极输出端接地，所述放大器的反相输入端通过第四电阻接入放大器的输出端，所述放大器的负极输出端接入电源正极。

本发明的有益效果是：设置有云计算机可以实现远程数据资源共享和视频实时远程监控，可以保障操作人员的安全，压力传感器可以测量出锻压过程中的压力参数，结构简单，具有很强的实用性。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明的系统示意图；

图2是本发明实施例的压力传感器电路图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1所示, 一种云计算平台的大型油压机自动锻造控制系统，包括云计算机、锻造油压机和远程控制装置，所述锻造油压机包括液压缸装置、位置传感器、压力传感器、框架变形量转换器和压力报警器，所述远程控制装置包括控制芯片、监控显示屏、蜂鸣器、报警指示灯、摄像头装置、红外收发器、网络接口模块和无线网络模块，所述压缸装置、位置传感器、压力传感器、框架变形量转换器和压力报警器均通过云计算机与网络接口模块连接，所述监控显示屏、蜂鸣器、报警指示灯、摄像头装置、红外收发器、网络接口模块和无线网络模块均与控制芯片连接。

进一步的，所述压力传感器包括桥式压敏电阻D0、第一电阻R1、第二电阻R2、第三电阻R3、第四电阻R4、第一电容C1、第二电容C2、放大器Q1和滑动电阻RL，所述桥式压敏电阻D0的第一端脚接入电源正极，所述桥式压敏电阻D0的第二端脚通过第一电阻R1接入放大器Q1的反相输入，所述桥式压敏电阻D0的第三端脚通过第一电容C1接地，所述桥式压敏电阻D0的第四端脚分别接入第二电容C2的一端和滑动电阻RL的一端连接。

进一步的，所述第二电容C2的另一端接地，所述滑动电阻RL的另一端通过第二电阻R2接入放大器Q1的同相输入端，所述放大器Q1的同相输入端还通过第三电阻R3接地，所述放大器Q1的正极输出端接地，所述放大器Q1的反相输入端通过第四电阻R4接入放大器Q1的输出端，所述放大器Q1的负极输出端接入电源正极。

本发明的有益效果是：设置有云计算机可以实现远程数据资源共享和视频实时远程监控，可以保障操作人员的安全，压力传感器可以测量出锻压过程中的压力参数，结构简单，具有很强的实用性。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。