一种效率高、速度快的工业钻孔用去毛刺刀具的制作方法

本发明涉及去毛刺刀具技术领域，具体是指一种效率高、速度快的工业钻孔用去毛刺刀具。

背景技术：

现有的工件表面常需要加工孔，孔一般采用钻削加工，加工孔的内壁和边缘常具有毛刺，这就需要对孔的边缘和内壁进行二次加工。目前对于加工孔的毛刺常通过去毛刺刀去除。现有的去毛刺刀常只具有一个切削刃，且该切削刃常只具有一个刃部，需要反复多次插入工业钻孔中才能够将毛刺完全去除，去毛刺速度慢，效率低。此外，去毛刺刀在工作时，切削刃贴紧工业钻孔内壁，对工业钻孔内壁施加一个压力，这个压力的存在能够保障去毛刺效果。现有的去毛刺刀在使用过程中，对于这个压力的大小不能够进行调节，当压力过大时，又容易对工业钻孔内壁造成损伤。

技术实现要素：

本发明的目的在于：克服现有技术上述缺陷，提供一种效率高、速度快的工业钻孔用去毛刺刀具。本发明通过对切削刃的刃部进行设计，使每次使用时均能够进行多重去除，无需反复多次插入，显著的提升去毛刺速度，效率高。此外，本发明通过对进油通道内压力调节，还能够有效减轻乃至避免切削刃对工业钻孔内壁的损坏。

本发明通过下述技术方案实现：

一种效率高、速度快的工业钻孔用去毛刺刀具，包括刀条本体，所述刀条本体后端设有气囊帽，所述气囊帽与刀条本体内部的进油通道连通，所述刀条本体上设有压力表，所述压力表的检测端伸入进油通道内，所述进油通道延伸 至刀条本体的前部，所述刀条本体中部的侧壁设有锁止通道，所述锁止通道末端穿过进油通过，所述锁止通道内设有锁止螺栓，所述刀条本体前部的侧壁上设有多个通孔，所述通孔内分别穿有推杆，所述推杆的一端与位于刀条本体外部的切削刃连接，所述切削刃具有多个刃部，所述切削刃的刃部末端连线为一段圆弧线，所述推杆的另一端与导向板连接，所述导向板沿径向设置的导向通道运行，所述导向通道与进油通道连通，所述导向通道内设有回复弹簧，所述回复弹簧位于导向板与对应通孔所在的侧壁之间。

在本发明中，将刀条本体前端插入工业钻孔内，捏住气囊帽，使液压油向进油通道运动，进油通道内油压上升，切削刃向外侧运动并与工业钻孔内壁接触，压力表检测进油通道内油压，当油压达到要求值时，拧紧锁紧螺栓，使其前端插入进油通过内，将进油通道分为两部分，锁紧螺栓下方的进油通道将维持油压恒定，即可使切削刃与工业钻孔内壁间的压力。此时，下旋刀条本体，切削刃即可有效去除工业钻孔内壁上的毛刺。在本发明中，油压要求值根据工业钻孔内壁对压力的耐受能力自行设定，以保障工业钻孔内壁不被损坏。当对工业钻孔去毛刺结束后，拧开锁止螺栓，使进油通道上下两部分恢复连通，油压恢复正常，此时恢复弹簧将导向板复位以方便下次使用。本发明可对切削刃与工业钻孔内壁间的压力进行调节，通过锁止螺栓可维持该压力的大小，能够有效降低对工业钻孔内壁的损伤。本发明的优点还在于，刀条单体上设有多个切削刃，每个切削刃具有多个刃部，多个末端连线为一段圆弧线，多个刃部可同时与工业钻孔内壁接触，实现多重去毛刺的效果，无需反复多次插入，即可保障去毛刺效果，显著的提升去毛刺速度，效率高。

作为一种优选的方式，每个导向通道内均设有多个回复弹簧，多个回复弹簧在对应的推杆外周均匀对称分布。通过每个导向通道内均设有多个回复弹簧， 多个回复弹簧在对应的推杆外周均匀对称分布，可保障复位时，回复弹簧在导向板上作用力均匀分布，可有效避免导向板卡在导向通道中。

作为一种优选的方式，所述导向通道的内壁上设有密封圈，所述导向通道通过密封圈与导向板无缝接触。通过导向通道的内壁上设有密封圈，导向通道通过密封圈与导向板无缝接触，可保障导向通道的密封性能，避免油液的泄露，保证本发明正常工作。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

(1)本发明通过对切削刃的刃部进行设计，使每次使用时均能够进行多重去除，无需反复多次插入，显著的提升去毛刺速度，效率高，通过对进油通道内压力调节，还能够有效减轻乃至避免切削刃对工业钻孔内壁的损坏；

(2)本发明通过每个导向通道内均设有多个回复弹簧，多个回复弹簧在对应的推杆外周均匀对称分布，可保障复位时，回复弹簧在导向板上作用力均匀分布，可有效避免导向板卡在导向通道中；

(3)本发明通过导向通道的内壁上设有密封圈，导向通道通过密封圈与导向板无缝接触，可保障导向通道的密封性能，避免油液的泄露，保证本发明正常工作。

附图说明

图1为实施例1的结构示意图。

图2为切削刃的俯视图。

其中：1—气囊帽，2—锁止通道，3—进油通道，4—导向通道，5—压力表，6—锁止螺栓，7—推杆，8—切削刃，9—刃部。

具体实施方式

下面结合附图进行进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此：

实施例1：

参见图1和图2，一种效率高、速度快的工业钻孔用去毛刺刀具，包括刀条本体，所述刀条本体后端设有气囊帽1，所述气囊帽1与刀条本体内部的进油通道3连通，所述刀条本体上设有压力表5，所述压力表5的检测端伸入进油通道3内，所述进油通道3延伸至刀条本体的前部，所述刀条本体中部的侧壁设有锁止通道2，所述锁止通道2末端穿过进油通过，所述锁止通道2内设有锁止螺栓6，所述刀条本体前部的侧壁上设有多个通孔，所述通孔内分别穿有推杆7，所述推杆7的一端与位于刀条本体外部的切削刃8连接，所述切削刃8具有多个刃部9，所述切削刃8的刃部9末端连线为一段圆弧线，所述推杆7的另一端与导向板连接，所述导向板沿径向设置的导向通道4运行，所述导向通道4与进油通道3连通，所述导向通道4内设有回复弹簧，所述回复弹簧位于导向板与对应通孔所在的侧壁之间。

在本发明中，将刀条本体前端插入工业钻孔内，捏住气囊帽1，使液压油向进油通道3运动，进油通道3内油压上升，切削刃8向外侧运动并与工业钻孔内壁接触，压力表5检测进油通道3内油压，当油压达到要求值时，拧紧锁紧螺栓，使其前端插入进油通过内，将进油通道3分为两部分，锁紧螺栓下方的进油通道3将维持油压恒定，即可使切削刃8与工业钻孔内壁间的压力。此时，下旋刀条本体，切削刃8即可有效去除工业钻孔内壁上的毛刺。在本发明中，油压要求值根据工业钻孔内壁对压力的耐受能力自行设定，以保障工业钻孔内壁不被损坏。当对工业钻孔去毛刺结束后，拧开锁止螺栓6，使进油通道3上下两部分恢复连通，油压恢复正常，此时恢复弹簧将导向板复位以方便下次使用。本发明可对切削刃8与工业钻孔内壁间的压力进行调节，通过锁止螺栓6可维持该压力的大小，能够有效降低对工业钻孔内壁的损伤。 本发明的优点还在于，刀条单体上设有多个切削刃8，每个切削刃8具有多个刃部9，多个末端连线为一段圆弧线，多个刃部9可同时与工业钻孔内壁接触，实现多重去毛刺的效果，无需反复多次插入，即可保障去毛刺效果，显著的提升去毛刺速度，效率高。

作为一种优选的方式，每个导向通道4内均设有多个回复弹簧，多个回复弹簧在对应的推杆7外周均匀对称分布。通过每个导向通道4内均设有多个回复弹簧，多个回复弹簧在对应的推杆7外周均匀对称分布，可保障复位时，回复弹簧在导向板上作用力均匀分布，可有效避免导向板卡在导向通道4中。

作为一种优选的方式，所述导向通道4的内壁上设有密封圈，所述导向通道4通过密封圈与导向板无缝接触。通过导向通道4的内壁上设有密封圈，导向通道4通过密封圈与导向板无缝接触，可保障导向通道4的密封性能，避免油液的泄露，保证本发明正常工作。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围。