一种沉孔锪钻以及沉孔锪钻的加工工艺的制作方法

本发明属于机加工设备技术领域，涉及一种机加工刀具及加工工艺，具体的说是涉及一种沉孔锪钻以及沉孔锪钻的加工工艺。

背景技术：

钻孔和锪孔是机加工中常见的一种加工方式，钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的过程，在钻孔过程中除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、铰刀等)完成的；而锪孔是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和凸台断面等，锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。

在机加工工艺中，锪孔都是处于钻孔加工工序之后，在实际加工中，无论是在台钻上加工还是在电动手钻上加工，在钻孔完成后都需要将钻头取下再将锪钻装上，一方面，由于钻头和锪钻在夹持器中夹持不稳定，钻头和锪钻的轴向和周向均会产生微小的位移，易造成钻头和锪钻的晃动和跳动，另一方面在更换钻头的过程中更容易加大同轴度的误差，不但钻头和锪钻更换过程复杂，其加工精度也受到了极大的影响。

技术实现要素：

本发明针对传统孔钻和锪钻在夹持器中夹持不稳定，孔钻和锪钻更换过程复杂，更换中也容易出现同轴度误差等不足，提出一种沉孔锪钻以及沉孔锪钻的加工工艺，可以大幅度增加钻头和丝锥在夹具中的夹持力，钻孔完成后能快速的进行锪孔加工，既能提高钻孔和锪孔的精度，其加工效率也可得到有效的提高。

本发明的技术方案：一种沉孔锪钻，其特征在于：所述沉孔锪钻由导柱、沉孔切削柱和钻柄构成，所述沉孔切削柱与所述钻柄之间设有让刀槽，所述导柱与沉孔切削柱表面设有相连贯并带有螺纹升角α的排屑槽，所述带螺纹升角α的排屑槽起始于导柱的头部，截止于所述让刀槽中，所述钻柄的中部设有快接槽，所述导柱头部设有导柱开口角度，所述沉孔切削柱的头部端面处设有由第一切削刃构成的第一切削平面和由第二切削刃构成的第二切削平面，所述第一切削刃与基面形成第一后角γ，所述第二切削刃与基面形成第二后角δ，所述导柱的外圆表面与基面形成沉孔切削柱开口角度β。

所述排屑槽为螺旋槽，排屑槽的螺旋升角α为15°，排屑槽的槽数为1～6条。

所述快接槽为圆弧槽，快接槽的半径为3.5mm，快接槽的槽底直径为4.9mm，快接槽的圆心与钻柄尾部的中心距为13mm。

所述第一后角γ为6°。

所述第二后角δ为20°。

所述让刀槽左侧与导柱形成R0.5的圆弧倒角，让刀槽右侧与沉孔切削柱形成R1.1的圆弧倒角，让刀槽的槽底直径为5mm。

所述钻柄呈正直六棱柱状，钻柄的长度为30mm。

所述导柱和沉孔切削柱均为圆柱形，导柱的直径小于或等于沉孔切削柱的直径。

一种沉孔锪钻的加工工艺，其特征在于，包括如下制备步骤：

(1)下料：φ7×51mm；

(2)分段车削：

(2-1)车导柱部分：φ3.7×5.5mm；

(2-2)车沉孔切削柱部分：φ6.3×5.5mm；

(2-3)车让刀槽：φ5×9mm；

(2-4)车钻柄：φ7.5×30mm；

(2-5)车快接槽：φ4.9×R3.5mm；

(3)热处理：1200℃回火四次，分别为550℃、550℃、550℃、500℃；

(4)外圆磨：

(4-1)磨导柱部分：φ3.4mm；

(4-2)磨沉孔切削柱部分：φ6mm；

(4-3)磨快接柄部分：φ7.2mm；

(5)磨排屑槽：螺旋升角为15°，排屑槽条数为2条；

(6)沉孔切削柱部分清边：磨切削刃，减小刀具切削阻力；

(7)开口：

(7-1)导柱部分开口：开口角度为180°；

(7-2)沉孔切削柱部分开口：开口角度为90°，第一后角为6°，第二后角为20°；

(8)压六角：快接柄部分压至对面尺寸为6.35mm；

(9)检验入库：检查外观、尺寸是否合格，合格入库。

本发明的有益效果为：本发明提出的一种沉孔锪钻以及沉孔锪钻的加工工艺，结构合理，加工工艺流程清晰，整个钻孔锪钻由导柱、沉孔切削柱和钻柄构成，钻柄为正六棱柱，在钻柄中部设置快接槽，使用过程中利用夹持装置中钢珠定位作用于快接槽中，大幅度增加了沉孔锪钻在夹具中的夹持力，夹持的状态更为稳定，解决了传统孔钻和锪钻在加工中的晃动，和传统的孔钻和锪钻相比其定位精度和加工精度得到了显著的提高，提高了钻孔和锪孔的加工效率。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明主视结构示意图。

图3为图1中局部放大示意图。

图4为图2中右视结构示意图。

图5为图2中左视结构示意图。

图6为本发明加工工艺结构示意图。

图中：导柱1、沉孔切削柱2、排屑槽3、让刀槽4、钻柄5、快接槽6、基面7、第一切削刃8、第二切削刃9。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1-5所示，一种沉孔锪钻，沉孔锪钻由导柱1、沉孔切削柱2和钻柄5构成，沉孔切削柱2与钻柄5之间设有让刀槽4，导柱1与沉孔切削柱2表面设有相连贯并带有螺纹升角α的排屑槽3，带螺纹升角α的排屑槽3起始于导柱1的头部，截止于让刀槽4中，钻柄5的中部设有快接槽6，导柱1头部设有导柱开口角度，沉孔切削柱2的头部端面处设有由第一切削刃8构成的第一切削平面和由第二切削刃9构成的第二切削平面，第一切削刃8与基面7形成第一后角γ，第二切削刃9与基面7形成第二后角δ，导柱1的外圆表面与基面7形成沉孔切削柱开口角度β。

如图1-5所示，一种沉孔锪钻，排屑槽3为螺旋槽，排屑槽3的螺旋升角α为15°，排屑槽3的槽数为1～6条，本实施例中排屑槽的条数为2条；快接槽6为圆弧槽，快接槽6的半径为3.5mm，快接槽6的槽底直径为4.9mm，快接槽6的圆心与钻柄5尾部的中心距为13mm；第一后角γ为6°；第二后角δ为20°；让刀槽4左侧与导柱1形成R0.5的圆弧倒角，让刀槽4右侧与沉孔切削柱2形成R1.1的圆弧倒角，让刀槽4的槽底直径为5mm；钻柄5呈正直六棱柱状，钻柄5的长度为30mm；导柱1和沉孔切削柱2均为圆柱形，导柱1的直径小于或等于沉孔切削柱2的直径。

如图6所示，一种沉孔锪钻的加工工艺，包括如下制备步骤：

(1)下料：φ7×51mm；

(2)分段车削：

(2-1)车导柱部分：φ3.7×5.5mm；

(2-2)车沉孔切削柱部分：φ6.3×5.5mm；

(2-3)车让刀槽：φ5×9mm；

(2-4)车钻柄：φ7.5×30mm；

(2-5)车快接槽：φ4.9×R3.5mm；

(3)热处理：1200℃回火四次，分别为550℃、550℃、550℃、500℃；

(4)外圆磨：

(4-1)磨导柱部分：φ3.4mm；

(4-2)磨沉孔切削柱部分：φ6mm；

(4-3)磨快接柄部分：φ7.2mm；

(5)磨排屑槽：螺旋升角为15°，排屑槽条数为2条；

(6)沉孔切削柱部分清边：磨切削刃，减小刀具切削阻力；

(7)开口：

(7-1)导柱部分开口：开口角度为180°；

(7-2)沉孔切削柱部分开口：开口角度为90°，第一后角为6°，第二后角为20°；

(8)压六角：快接柄部分压至对面尺寸为6.35mm；

(9)检验入库：检查外观、尺寸是否合格，合格入库。

本发明结构合理，加工工艺流程清晰，整个钻孔锪钻由导柱、沉孔切削柱和钻柄构成，钻柄为正六棱柱，在钻柄中部设置快接槽，使用过程中利用夹持装置中钢珠定位作用于快接槽中，大幅度增加了沉孔锪钻在夹具中的夹持力，夹持的状态更为稳定，解决了传统孔钻和锪钻在加工中的晃动，与传统的孔钻和锪钻相比其定位精度和加工精度得到了显著的提高，提高了钻孔和锪孔的加工效率。