本发明涉及一种径锻机锻造的方法，具体讲涉及一种GFM1800吨径锻机锻造的方法。
背景技术：
申请人型材厂GFM1800t径锻机是目前世界上最大的径向锻造机，其生产能力为年产10万吨锻材，其中包括：方钢、扁钢、圆钢、台阶轴、锻管。产品品种涉及碳钢、合结钢、模具钢、CrNi不锈钢、石油用钢等多个品种，产品规格为∮560~∮80，原料重量为10吨，最长可以生产长度为22m的锻材。用户不仅要求内部质量要高，而且对外形尺寸的要求也大幅的提高。而径锻机在生产过程中必须保证操作机有足够的夹持力，才能保证在生产过程中不会滑脱而导致生产原料的掉落。造成设备的损坏和原料的报废。而在锻造热变形的过程中，在成材道次前虽然留有5mm的变形量，但是不足以抵消由夹钳夹持力对表面造成的损伤，会留下平面造成小尺或由于夹钳的工作面不平整留下超出公差的夹痕。影响了锻材的外形质量。为了保证达到用户的外形要求，无形之中增加了切掉夹痕部分所带来的资源浪费，尤其是长度大于16m的料切掉夹痕部分浪费的料更多。例如单倍尺7m的倍尺料成材22m，如果没有夹痕的影响，可以锯3倍尺。但是由于夹痕的存在导致只能有2支合格，从而造成成本大幅增加。
技术实现要素：
为了克服GFM1800吨径锻机锻造的方法的上述不足，本发明提供一种消除径锻机锻造夹痕的缺陷，减少在锻造结束后，热锯的切损量，提高成材率的GFM1800吨径锻机锻造的方法。本发明的技术方构思申请认为锻造夹痕产生的几点原因：1、根据生产情况随时调整夹持力但是总有夹痕的现象出现（以Ti、合结钢、碳钢较为突出）。在最后的成材道次后仍然存在无法消除。2、刚性差的和规格∮300以下的.指碳钢、合结钢、刚性差的。3、在夹持力调整的太小的时候，造成打滑并伴随着旋转在料的表面形成翻皮。4、刚性差的在成材后长度大于16m的穿管料（操作车的中心孔为∮325）在倒数第二到次时一定会穿过中心孔夹持，就会有夹痕的出现。为了消除夹钳的夹持力造成的夹痕，夹痕的产生阶段是在两台操作机夹持的部分造成，而（根据锻造的材质的不同）最终成材后有的明显有的不明显。而径锻机在锻造过程中始终是夹持于松开的锻造过程。如果将夹持的部分尺寸加大一些，使它形成一个像台阶轴一样的台阶。那么在最后成材时就抵消了夹痕的那一部分，从根本上解决了成材后的夹痕缺陷。所以在进行倒数第二道次锻造的时候，通过MDI模式手动操作将锤头提升5~10mm形成一个像台阶，在操作车行走通过锤头距离500~800mm时，再次手动选中原来的道次尺寸数据锻造，然后按照程序步骤完成这道次的锻造。在进行锻造时的关键点有3点：何时将锻造尺寸加大；加大锻造尺寸大长度的控制；调节操作车的行走速度降低50%。本GFM1800吨径锻机锻造的方法包括下述依次的步骤：Ⅰ.锻造前首先根据工艺的要求，确定在倒数第二道次结束时的长度，需要穿管长度大于或等于2m的孔，作为操作车的锻造中心孔。Ⅱ提前在电脑操作界面上更改锤头提升高度，距离夹持点200±10mm时，由20±1mm改为10±1mm,目的是在手动模式下，将夹持部位的直径加大10±1mm。（设备的功能精度为±1mm）Ⅲ根据程序，选倒数第二道次的夹持长度，从钢坯端头到夹持点的长度，长2000±100mm,确定夹持位置。Ⅳ锻造过程中,倒数第二道次前的道次正常锻造（不包括倒数第二道次），在进行倒数第二道次的锻造时，由自动切换为手动模式，手动开启异侧夹持，工件旋转，调整对中辊，作用是锻造时工件保持在中心位置。Ⅴ在锻造箱一侧的（M2）操作机夹持料进入锻造箱锻造时，用手动控制锻造，并看操作界面上显示的该操作机（M2）的行走位置，当达到程序里设定的夹持（UA）长度时,按下操作手柄上的确定按钮，这时锤头打开10±1mm，再继续行走一段，控制通过锤头长度达到800±10mm。这时重新选择此道次（用操作手柄向右摆动，向左或右摆动，可以选择程序中的道次数据，左选下，右选上，选择锻造程序中的锤头参数行，）并按下操作手柄上的确定按钮，锤头重新回到提升前的位置；踩下锻造箱另一侧的（M1）操作机夹持踏板，该（M1）操作机夹持后退直至倒数第二道次锻造结束；而后选择自动，按程序运行最后一道次锻造。Ⅵ当运行至锻造尺寸加大的部位时，将操作台上的过载旋钮调到50±5%，使操作车的行走速度降低50±5%。而后继续锻造直至锻造完整支（如Ti）的圆坯料。上述的GFM1800吨径锻机锻造的方法，其特征是：在步骤Ⅰ确定在倒数第二道次结束时的长度时，长度是最后一道次结束后成材长度，减去2m，再加或减0.1m（即±0.1m）。本发明的有益效果本发明方法完全消除了锻造表面夹痕的现象，减少在锻造结束后，热锯的切损量，提高成材率2.35%，增加了经济效益。根据料的长度、直径的不同，热锯切损也不相同。具体实施方式下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式。但实施例只是有助于帮助理解本发明，不是对本发明的限制。实施例本实施例锻造的是直径Ф220mm的Ti的圆坯，成材后长度18m。本实施例是7个道次。因第7道次结束后成材长度18m，其上一道次有变形量要求，故长度大约16m。若成材后长度小于或等于14m不需要穿管。（第六道是由M1操作机夹持完成的，它的最大行程是14m。在M1操作机夹钳的中心有一个直径Ф325mm的中心孔）本GFM1800吨径锻机锻造的方法包括下述依次的步骤：Ⅰ.锻造前首先根据工艺的要求，确定在第六道次结束时（即倒数第二道次）长度16±0.1m，需要穿管长度大于或等于2m，需要穿过操作车的锻造中心孔。Ⅱ提前在电脑操作界面上更改锤头提升高度，距离夹持点200mm±0.1m时，由20±1mm改为10±1mm,（锻造的操作系统默认是20mm，可是如果不修改为10mm，变形量就大了。例如：Ф225mm是基数，提升20mm是Ф245mm，提升10mm是Ф235mm，在锻造第七到次时，因为在前面1~6道次锻造过程中有温度的损耗，而Ф235mm是Ti在变形时的最佳尺寸，大了可能出现裂口，小了不足以抵消因夹持造成的直径减小的部分）目的是在手动模式下，将夹持部位的直径加大10±1mm。钢坯的直径由Ф225mm加大10±1mm变成Ф235mm±1mm。形成一个台阶，以抵消因夹持造成的直径减小的部分。Ⅲ根据程序（工作的锻造程序），选第六道次UA（是程序中确定夹持时的语言代码也是操作车执行夹持的命令代码）的夹持长度，从钢坯端头到夹持点的长度是2206mm。（在锻造程序编制时自动生成，穿过锻造中心孔）。确定夹持位置。Ⅳ锻造过程中前五道次正常锻造。在进行第六道次的锻造时，由自动切换为手动（手动的简称为MDI）模式，手动开启异侧夹持，工件旋转，调整FG2对中辊（是一个v字形的支撑辊，作用是锻造时工件保持在中心位置，是设备固有的名称）。Ⅴ在M2操作机（M1与M2是两个操作机，分别在锻造箱的两侧）夹持料进入锻造箱锻造时，用手动控制锻造，并看操作界面上显示的M2操作机的行走位置，当达到程序里设定的UA长度（UA的意思是夹持，UA后面的数字代表长度，例如UA2206.意思是在操作车行走了2206mm时操作车夹持）这时,按下操作手柄上的确定按钮，这时锤头打开10mm再继续行走一段，控制通过锤头长度达到800±10mm。这时重新选择此道次即第六道次。（本实施例的主要过程都在第六道次上，从左到右，为基准。意思就是在第六道次上开始是Ф225mm，行走2200mm后锤头打开10mm直径变成Ф235mm再走800mm以便于操作车夹持，后选择原来的尺寸Ф225mm，直至第六道次锻造结束），并按下操作手柄上的确定按钮，锤头重新回到提升前的位置。踩下M1操作机夹持踏板，M1操作机夹持后退直至第六道次锻造结束。而后选择自动，按程序运行第七道次锻造。Ⅵ当运行至锻造尺寸加大的部位时（本实施例就是M1操作机夹钳夹持的部位），将操作台上的过载旋钮（设备部件的专用名称）调到50%±5%，使操作车的行走速度降低50%±5%。而后继续锻造直至锻造完整支料，结束锻造。锻造完成后效果：表面无夹痕，成品直线度、尺寸、表面质量全部达到要求。达到了减少锯切量提高成材率，免去矫直和修磨工序的加工，实现了工序降本增效。