汽车座椅角度调节组件专用成型装置及座椅角度调节组件的制作方法

本发明涉及一种汽车座椅角度调节组件的专用成型装置，同时还涉及利用该专用成型装置成型的座椅角度调节组件。

背景技术：

汽车座椅角度调节组件包括联动管，联动管的左端部和右端部分别焊接固定有左连接板和右连接板，联动管固定于座椅骨架上并通过左连接板连接左调节器，通过右连接板连接右调节器，利用联动管实现座椅骨架的左调节器和右调节器的同步动作。然目前的联动管与左连接板和右连接板之间是焊接固定，这样不但会影响联动管的强度，同时对焊接的质量要求高，一旦焊接时出现虚焊的现象就会出现固定不牢的现象，从而会存在安全隐患。而焊接的过程中会加热联动管也会造成联动管变形，影响联动管的物理性能。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种汽车座椅角度调节组件的专用成型装置，该专用成型装置可对联动管的左端部成型左内凸环和左外凸环，在联动管的右端部成型右内凸环和右外凸环，并且同时将左连接板套装固定于左内凸环和左外凸环之间、将右连接板套装固定于右内凸环和右外凸环之间。

本发明所要解决的另一个技术问题是：提供一种座椅角度调节组件，该角度调节组件由专用成型装置成型，使左连接板套装固定在左内凸环和左外凸环之间，右连接板套装固定在右内凸环和右外凸环之间，从而固定更加牢固，无需焊接操作，使角度调节组件的成品率更高。

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车座椅角度调节组件的专用成型装置，包括机架，所述机架上设置有一次成型装置和自动装配装置；

所述一次成型装置用于将角度调节组件的联动管的左端部和右端部分别成型一个左内凸环和右内凸环；所述一次成型装置包括设置于机架上的左成型模和右成型模，所述左成型模和右成型模的结构相同左右镜像设置；所述左成型模包括左下定模、左上夹模和左顶推模，所述左下定模固定于机架上，所述左上夹模竖直滑动安装于机架上且由第一夹紧动力装置驱动，所述左上夹模和左下定模之间配合构成了左夹模腔，所述左顶推模水平轴向滑动安装于机架上且位于左下定模的左侧，所述左顶推模由第一顶推动力装置驱动；所述左顶推模上设置有插入联动管内的左芯模，所述左芯模和左内膜腔之间的间隙构成了方便联动管的左端部鼓包形成左内凸环的左内凸环成型腔；

所述自动装配装置包括左装配模和右装配模，所述左装配模和右装配模的结构相同且左右镜像设置，所述左装配模包括左下装配定模、左上装配夹模和左顶推装配模；所述左下装配定模固定于机架上，所述左上装配夹模竖直滑动安装于机架上且位于左下装配定模的上方，所述左上装配夹模由第二夹紧动力装置驱动；所述左上装配夹模和左下装配定模之间设置有方便带左内凸环的联动管放置的放置模腔；所述左顶推装配模水平轴向滑动安装于机架上且位于左下装配定模的左侧，所述左顶推装配模上设置有同心设置的左装配芯模和左外凸环成型腔，所述左顶推装配模上设置有方便左连接板摆放的放置定位机构，所述左顶推装配模由第二顶推动力装置驱动将左连接板套装在联动管上同时联动管在左外凸环成型腔内成形左外凸环，所述左连接板固定约束于左内凸环和左外凸环之间。

作为一种优选的方案，所述左夹模腔包括上夹紧凹槽和下夹紧凹槽，所述上夹紧凹槽设置于左上夹模上，所述下夹紧凹槽设置于左下定模上，所述左上夹模的左侧端面上设置有左内凸环成型上半凹槽，左下定模的左侧端面上设置有左内凸环成型下半孔；所述左内凸环成型下半孔和左内凸环成型上半凹槽相互配合构成了左内凸环成型孔，所述左内凸环成型孔的半径大于上夹紧凹槽的半径，所述左内凸环成型孔与左芯模之间的间隙构成了所述左内凸环成型腔。

作为一种优选的方案，所述左顶推模包括左顶推模座和左顶推模本体总成，所述左顶推模座的右侧部设置有第一嵌槽，所述左顶推模本体总成通过锁紧结构可拆卸安装于第一嵌槽内，所述左顶推模本体总成包括左模头，所述左模头上设置有轴向安装孔，所述左芯模上设置有第一定位台阶且套装有左芯套，左芯套和左芯模之间形成了方便联动管插入的第一左插环孔，所述左芯模和左芯套固定于左模头上且从轴向安装孔伸出。

作为一种优选的方案，所述左顶推装配模包括左顶推装配模座和左顶推装配模本体总成，所述左顶推装配模座的右侧部设置有第二嵌槽，所述左顶推装配模本体总成通过锁紧结构可拆卸安装于第二嵌槽内，所述左顶推装配模本体总成包括左装配模头，所述左装配模头上设置有轴向安装孔，所述左装配芯模上设置有第二定位台阶且套装有左装配芯套，所述左装配芯模和左装配芯套固定于左装配模头上且从轴向安装孔伸出，所述左装配模头的右侧部轴向滑动安装有左装配模板，所述左装配模板与左装配模头之间设置有复位弹性件，所述左装配模板上设置有左成型孔，所述左成型孔同心套装于左装配芯套上，所述放置定位机构设置于左装配模板上的右侧端面上，所述左装配芯套和左装配芯模之间形成了方便联动管插入的第二左插环孔，所述左装配芯套的右端面、左成型孔、以及左装配芯模之间构成了所述左外凸环成型腔。

作为一种优选的方案，所述放置定位机构包括装配模板上的放置定位块，该放置定位块位于成型孔的下方，放置定位块上设置有与成型孔同心设置的定位凹面，所述装配模板上位于成型孔的上方设置有定位轴。

作为一种优选的方案，所述左下定模和左下装配定模均安装于同一个定模座上，左定模座、第一顶推动力装置和第二顶推动力装置均固定于左底座上。

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该专用成型装置利用一次成型装置实现了联动管左端部上的左内凸环和右端部的右内凸环的成型，然后用自动装配装置对联动管的左端部装配左连接板并同时成型左外凸环，对联动管的右端部装配右连接板并同时成型右外凸环，这样，该专用成型装置摒弃了目前的传统焊接方式，利用涨紧咬合的方式实现了左右连接板的固定，从而不但提高了效率，成品率更高，同时避免联动管和左右连接板的热变形。

又由于所述左顶推模包括左顶推模座和左顶推模本体总成，所述左顶推模座的右侧部设置有第一嵌槽，所述左顶推模本体总成通过锁紧结构可拆卸安装于第一嵌槽内，所述左顶推模本体总成包括左模头，所述左模头上设置有轴向安装孔，所述左芯模上设置有第一定位台阶且套装有左芯套，左芯套和左芯模之间形成了方便联动管插入的第一左插环孔，所述左芯模和左芯套固定于左模头上且从轴向安装孔伸出，这样，该左顶推模的固定和安装非常方便。

同样，左顶推装配模的结构非常合理，整体装配和维护都非常方便。

为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车座椅角度调节组件，包括联动管、左连接板和右连接板，该角度调节组件利用上述的专用成型装置成型，所述联动管的左端部设置有左内凸环和左外凸环，联动管的右端部设置有右内凸环和右外凸环，所述左连接板套装于联动管上且位于左内凸环和左外凸环之间，所述右连接板套装于联动管上且位于右内凸环和右外凸环之间，所述左连接板与联动管、右连接板与联动管之间涨紧固定。

优选的，所述左连接板和右连接板上均包括一个套装于联动管上的套孔，所述套孔内设置有咬合凸齿，所述咬合凸齿与联动管的外壁涨紧并咬合固定。

优选的，所述联动管的外壁上在与左内凸环的外侧面相交的部位上设置有左倾斜鼓包,对应的，所述联动管的外壁上在与右内凸环的外侧面相交的部位上设置了右倾斜鼓包。

优选的，所述左外凸环的外侧面与联动管外壁的相交处、左外凸环的内侧面与联动管的外壁的相交处均设置有向内鼓起的左轴向凸起，对应的，所述右外凸环的外侧面与联动管外壁的相交处、右外凸环的内侧面与联动管的外壁的相交处均设置有向内鼓起的右轴向凸起。

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该角度调节组件中联动管和左右连接板是通过涨紧铆接的方式实现固定，替代了传统的焊接固定，使其固定更加牢固，避免联动管和左右连接板的热变形，使其使用寿命延长。

又由于所述左连接板和右连接板上均包括一个套装于联动管上的套孔，所述套孔内设置有咬合凸齿，所述咬合凸齿与联动管的外壁涨紧并咬合固定，这样，左连接板和右连接板与联动管的连接更加牢固。

又由于所述联动管的外壁上在与左内凸环的外侧面相交的部位上设置有左倾斜鼓包,对应的，所述联动管的外壁上在与右内凸环的外侧面相交的部位上设置了右倾斜鼓包，当左连接板轴向被顶推套在联动管上时会与左倾斜鼓包进一步的要死，从而可提高固定的牢固程度。同理，右连接板也与右倾斜咬合固定。

又由于所述左外凸环的外侧面与联动管外壁的相交处、左外凸环的内侧面与联动管的外壁的相交处均设置有向内鼓起的左轴向凸起，对应的，所述右外凸环的外侧面与联动管外壁的相交处、右外凸环的内侧面与联动管的外壁的相交处均设置有向内鼓起的右轴向凸起，这样再成型右外凸环和左外凸环时会产生了右轴向凸起和左轴向凸起从而方便右连接板和左连接板的板面挤压咬合，提高固定的牢固程度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明实施例的第一立体图；

图2是本发明实施例的第二立体图；

图3是一次成型装置和自动装配装置的立体图；

图4是左顶推模的爆炸图；

图5是左顶推模的右视图；

图6是图5在A-A的剖视图；

图7是左装配模的立体图；

图8是左装配模的右视图；

图9是图8在B-B处的剖视图；

图10是角度调节组件的结构剖视图；

图11是图10在I处的放大示意图；

附图中：1.机架；2.左滑动底座；3.左底座；4.第一顶推动力装置；5.第二顶推动力装置；6.左顶推模；601.左顶推模座；602.第一后盖板；603.第一前盖板；604.第一固定端板；605.第一垫圈；606.左芯模；607.第一定位台阶；608.左芯套；609.左模头；610.第一下垫板；611.第一前垫板；612.第一嵌槽；613.第一锁紧上螺钉；614.第一左插环孔；615.扩口斜面；616.第一后垫板；7.左顶推装配模；701.左顶推装配模座；702.第二后盖板；703.第二前盖板；704.左装配模板；705.左装配芯模；706.左装配模头；707.第二固定端板；708.复位弹性件；709.第二锁紧上螺钉；710.第二下垫板；711.第二嵌槽；712.第二定位台阶；713.第二左插环孔；714.左外凸环成型腔；715.放置定位块；716.定位轴；717.左装配芯套；718.端面凸起；8.第一夹紧动力装置；9.第二夹紧动力装置；10.增压油缸；11.左上夹模；12.右侧固定板；13.左下定模；1301.左下定模座；1302.左下定模本体；1303.下夹紧凹槽；1304.左内凸环成型下半孔；14.左下装配定模；15.自动进料装置；16.左驱动装置；17.右驱动装置；18.右滑动底座；19.转移架；20.缓存放置架；21.左上装配夹模；22.弹性顶料块；23.左连接板；24.联动管；25.左内凸环；251.左倾斜鼓包；26.左外凸环；261.左轴向凸起；27.液压站；a.进料缓存工位；b.一次成型工位；c.装配工位；d.出料工位。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

实施例1

本发明中提到的前、后、左、右、上、下方位是按照操作者面朝向联动管24的进料方向确定的。处于观察者左侧为方位左，处于进料下游的为方位前，处于观察者上方的为本发明中提到的方位上。

如图1至图10所示，一种汽车座椅角度调节组件的专用成型装置，包括机架1，所述机架1上设置有一次成型装置和自动装配装置；其中该成型装置作为角度调节组件专用成型机的核心部件，可分两步完成联动管24和左连接板23以及右连接板之间的固定，其中联动管24的转移可以采用人工手动转移，也可采用自动转移的方式进行切换。其中人工手动转移是将联动管24直接逐根放置在一次成型装置上成型了左内凸环25和右内凸环后，再人工将联动管24放置在自动装配装置上进行装配并鼓出左外凸环26和右外凸环。而其中，本实施例中是以联动管24自动转移的方案进行阐述，其中联动管24的自动转移是通过转移架19实现，转移架19可升降并且可滑动，转移架19上设置有用于夹持联动管24的夹爪。

所述机架1上顺次设置有进料缓存工位a、一次成型工位b、装配工位c和出料工位d，转移架19就将联动管24在四个工位上转移。

其中进料缓存工位a上设置有缓存放置架20，用于接收联动管24，而联动管24直接有自动进料装置15进料，自动进料装置15采用循环链条带动提升板进行逐根提升自动进料。联动管24逐根送至缓存放置架20上。

所述一次成型装置设置于一次成型工位b上用于将角度调节组件的联动管24的左端部和右端部分别成型一个左内凸环25和右内凸环；所述一次成型装置包括设置于机架1上的左成型模和右成型模，所述左成型模和右成型模的结构相同左右镜像设置；所述左成型模包括左下定模13、左上夹模11和左顶推模6，所述左下定模13固定于机架1上，所述左上夹模11竖直滑动安装于机架1上且由第一夹紧动力装置8驱动，所述左上夹模11和左下定模13之间配合构成了左夹模腔，所述左顶推模6水平轴向滑动安装于机架1上且位于左下定模13的左侧，所述左顶推模6由第一顶推动力装置4驱动；所述左顶推模6上设置有插入联动管24内的左芯模606，所述左芯模606和左内膜腔之间的间隙构成了方便联动管24的左端部鼓包形成左内凸环25的左内凸环成型腔；

其中第一夹紧动力装置8和第一顶推动力装置4均采用油缸驱动。在加工产地上设置了液压站27。

所述左下定模13包括左下定模座1301和左下定模本体1302，所述左下定模座1301也用于安装左下装配模。所述左下定模本体1302螺钉固定于左下定模座1301上。

所述左夹模腔包括上夹紧凹槽和下夹紧凹槽1303，所述上夹紧凹槽设置于左上夹模11上，所述下夹紧凹槽1303设置于左下定模13上，上夹紧凹槽和下夹紧凹槽1303上设置有防滑齿，用于增加抱紧力。所述左上夹模11的左侧端面上设置有左内凸环25成型上半凹槽，左下定模13的左侧端面上设置有左内凸环成型下半孔1304；所述左内凸环成型下半孔1304和左内凸环25成型上半凹槽相互配合构成了左内凸环成型孔，所述左内凸环成型孔的半径大于上夹紧凹槽的半径，所述左内凸环成型孔与左芯模606之间的间隙构成了所述左内凸环成型腔。

同理，右下定模的结构与左下定模13结构相同，因而不再赘述。

为了方便脱料，在左下定模座1301上设置有竖直升降的弹性顶料块22，在左上夹模11与左下定模13分离后，联动管24会受到弹性顶料块22的弹性力而与左下定模13分离。

在如图4至图6所示，所述左顶推模6包括左顶推模座601和左顶推模本体总成，所述左顶推模座601的右侧部设置有第一嵌槽612，所述左顶推模本体总成通过锁紧结构可拆卸安装于第一嵌槽612内，所述左顶推模本体总成包括左模头609，所述左模头609上设置有轴向安装孔，所述左芯模606上设置有第一定位台阶607且套装有左芯套608，左芯套608和左芯模606之间形成了方便联动管24插入的第一左插环孔614，所述左芯模606和左芯套608固定于左模头609上且从轴向安装孔伸出。其中锁紧结构包括第一后盖板602、第一前盖板603，用于固定在左顶推模座601上并限制左顶推模本体总成的前后位置；并且通过第一前垫板611、第一后垫板616和第一下垫板610调节左顶推模本体总成的位置，方便装配，使左顶推模本体与联动管24位置对应。

所述左顶推模本体总成包括左模头609，左模头609前后嵌入左顶推模座601的第一嵌槽612内并通过第一锁紧上螺钉613固定，所述左模头609上设置有轴向安装孔，所述左芯模606上设置有第一定位台阶607且套装有左芯套608，左芯套608和左芯模606之间形成了方便联动管24插入的第一左插环孔614，所述左芯模606和左芯套608通过第一固定端板604固定于左模头609上且从轴向安装孔伸出，在第一固定端板604的左侧或/和右侧可设置第一垫圈605用来调节轴向成型位置。该左芯套608的右端面上设置有扩口斜面615，该扩口斜面615可方便左内凸环25形成时产生左倾斜凸起，进而更方便与左连接板23咬合固定。

如图3、图7、图8、图9所示，所述自动装配装置包括左装配模和右装配模，所述左装配模和右装配模的结构相同且左右镜像设置，所述左装配模包括左下装配定模14、左上装配夹模21和左顶推装配模7；所述左下装配定模14固定于机架1上，所述左上装配夹模21竖直滑动安装于机架1上且位于左下装配定模14的上方，所述左上装配夹模21由第二夹紧动力装置9驱动；所述左上装配夹模21和左下装配定模14之间设置有方便带左内凸环25的联动管24放置的放置模腔；所述左顶推装配模7水平轴向滑动安装于机架1上且位于左下装配定模14的左侧，所述左顶推装配模7上设置有同心设置的左装配芯模705和左外凸环26成型腔714，所述左顶推装配模7上设置有方便左连接板23摆放的放置定位机构，所述左顶推装配模7由第二顶推动力装置5驱动将左连接板23套装在联动管24上同时联动管24在左外凸环26成型腔714内成形左外凸环26，所述左连接板23固定约束于左内凸环25和左外凸环26之间。

其中，第二夹紧动力装置9和第二顶推动力装置5也采用油缸，并且第二顶推动力装置5设置增压油缸10以提高压力。

所述左顶推装配模7包括左顶推装配模座701和左顶推装配模7本体总成，所述左顶推装配模座701的右侧部设置有第二嵌槽711，所述左顶推装配模7本体总成通过锁紧结构可拆卸安装于第二嵌槽711内，该锁紧结构包括同样包括第二后盖板702和第二前盖板703、第二前垫板、第二后垫板和第二下垫板710，其组装方式与左顶推模6的安装方式相同，并通过第二锁紧上螺钉709固定。所述左顶推装配模7本体总成包括左装配模头706，所述左装配模头706上设置有轴向安装孔，所述左装配芯模705上设置有第二定位台阶712且套装有左装配芯套717，所述左装配芯模705和左装配芯套717通过第二固定端板707固定于左装配模头706上且从轴向安装孔伸出，左装配芯套717的右端部设置有端面凸起718，用来成型左轴向凸起261；所述左装配模头706的右侧部轴向滑动安装有左装配模板704，所述左装配模板704与左装配模头706之间设置有复位弹性件708，所述左装配模板704上设置有左成型孔，所述左成型孔同心套装于左装配芯套717上，所述放置定位机构设置于左装配模板704上的右侧端面上，所述左装配芯套717和左装配芯模705之间形成了方便联动管24插入的第二左插环孔713，所述左装配芯套717的右端面、左成型孔、以及左装配芯模705之间构成了所述左外凸环26成型腔714。

所述放置定位机构包括装配模板上的放置定位块715，该放置定位块715位于成型孔的下方，放置定位块715上设置有与成型孔同心设置的定位凹面，所述装配模板上位于成型孔的上方设置有定位轴716。

所述左下定模13和左下装配定模14均安装于同一个定模座上，左定模座、第一顶推动力装置4和第二顶推动力装置5均固定于左底座3上，机架上设置有右侧固定板12，用于与左上夹模11和左上装配夹模21配合，约束其左右位置。

本实施例中，左底座3是用于安装成型联动管24左端部的所有部件，对应的右底座是用来安装成型联动管24右端部的所有部件，机架1上水平轴向滑动安装有左滑动底座2和右滑动底座18，而左底座3和右底座分别固定在左滑动底座2和右滑动底座18上。

所述左滑动底座2和右滑动底座18分别与安装于机架1上的左驱动装置16和右驱动装置17传动连接，左滑动底座2通过丝杠螺母机构安装于机架1上，右滑动底座181也通过丝杠螺母机构安装于机架1上，左驱动装置16和右驱动装置17包括伺服电机，伺服电机与丝杠螺母机构的丝杠传动连接从而实现左滑动底座2和右滑动底座18的水平左右滑动，本实施例中左滑动底座2和右滑动底座18的是分别控制单独滑动，当然也可采用同步驱动的方式。左驱动装置16和右驱动装置17也可采用形式的动力源，例如，液压动力源。

实施例2

如图10、11所示，本实施例公开了一种汽车座椅角度调节组件，包括联动管24、左连接板23和右连接板，该角度调节组件利用上述的专用成型装置成型，所述联动管24的左端部设置有左内凸环25和左外凸环26，联动管24的右端部设置有右内凸环和右外凸环，所述左连接板23套装于联动管24上且位于左内凸环25和左外凸环26之间，所述右连接板套装于联动管24上且位于右内凸环和右外凸环之间，所述左连接板23与联动管24、右连接板与联动管24之间涨紧固定。

由于联动管24的左端部和右端部的安装方式相同，因此，图10只是表示了联动管24的左端部的安装结构。

所述左连接板23和右连接板上均包括一个套装于联动管24上的套孔，所述套孔内设置有咬合凸齿，所述咬合凸齿与联动管24的外壁涨紧并咬合固定。左连接板23和右连接板可根据实际的汽车座椅角度调节器的具体需要变化，可以为结构相同的部件，也可为不同的部件，而部件不同时，实施例1中的成型装置的放置定位结构做适应性调整即可。

所述联动管24的外壁上在与左内凸环25的外侧面相交的部位上设置有左倾斜鼓包251,对应的，所述联动管24的外壁上在与右内凸环的外侧面相交的部位上设置了右倾斜鼓包。所述左外凸环26的外侧面与联动管24外壁的相交处、左外凸环26的内侧面与联动管24的外壁的相交处均设置有向内鼓起的左轴向凸起261，对应的，所述右外凸环的外侧面与联动管24外壁的相交处、右外凸环的内侧面与联动管24的外壁的相交处均设置有向内鼓起的右轴向凸起。

以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。