移动终端金属中框的制造方法及其组件与流程

本发明涉及手机配件技术领域，特别是涉及一种移动终端金属中框的制造方法及其组件。

背景技术：

当前行业内金属材质的移动终端中框，基本结构为外框加内支架组成，外框和内支架的结合方式，基本是两种：全压铸和双金属模内压铸。在全压铸中，外框和内支架是通过模具压铸一次成型，此方式的缺点是阳极效果差，外观不理想。在双金属模内压铸中，将已经成型的金属外框放入压铸模具内，金属内支架通过压铸成型，此方式的缺点是因外框需要放入压铸模具进行模内压铸，铝框会因为压铸时的高温而变形，并且高温退火表面硬度下降，外观阳极易出现阴阳纹，产品整体良率不高的缺点。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种移动终端金属中框的制造方法及其组件，能够提高金属中框阳极氧化良率，降低成本，提升产能。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种移动终端金属中框的制造方法，包括：准备分别独立的金属外框和金属内支架，金属内支架一侧设有凸起的铆柱，金属外框相应位置设有通孔；将金属外框和金属内支架组合，使铆柱进入通孔；利用铆柱对金属外框和金属内支架进行铆接/焊接。

其中，金属外框包括位于外侧的第一边框以及自第一边框内侧朝内延伸的铆接部，铆接厚度小于第一边框厚度，且设置于第一边框至少两相对内侧；金属内支架包括位于外侧的第二边框以及自第二边框上/下表面凸出的铆柱，第二边框外径等于第一边框内径。

其中，铆柱进入通孔后，第二边框与铆接部厚度的总和等于第一边框的厚度，第二边框的宽度等于铆接部的宽度。

其中，铆柱的长度等于通孔的长度。

其中，金属内支架包括底板，底板周边连接第二边框的内侧。

其中，进一步包括：进行冲压和数码机械加工。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种移动终端金属中框组件，包括：独立的金属外框和金属内支架，金属内支架一侧设有凸起的铆柱，金属外框相应位置设有通孔；其中，铆柱可进入通孔以金属外框和金属内支架进行铆接/焊接。

其中，金属外框包括位于外侧的第一边框以及自第一边框内侧朝内延伸的铆接部，铆接厚度小于第一边框厚度，且设置于第一边框至少两相对内侧；金属内支架包括位于外侧的第二边框以及自第二边框上/下表面凸出的铆柱，第二边框外径等于第一边框内径。

其中，第二边框与铆接部厚度的总和等于第一边框的厚度，第二边框的宽度等于铆接部的宽度。

其中，铆柱的长度等于所述通孔的长度。

以上方案，移动终端金属中框是由设置有凸起的铆柱的金属内支架和设置有相应通孔的金属外框，通过铆柱进入通孔以将金属外框和金属内支架进行铆接/焊接，能够实现金属中框阳极氧化良率的提高，成本的降低，产能的提升。

附图说明

图1是本发明移动终端金属中框的制造方法一实施方式的流程示意图；

图2是本发明移动终端金属中框组件一实施方式的结构示意图；

图3是图2中金属外框1-1的截面剖视图；

图4是图2中金属内支架2-2的截面剖视图；

图5是本发明移动终端金属中框金属外框和金属内支架组合后的结构示意图；

图6是图5中移动终端金属中框3-3截面剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明进行详细说明。

本发明实施方式中的移动终端可以为智能手机、平板电脑、PDA(Personal Digital Assistant，掌上电脑)等可以进行无线通讯的终端设备。本发明实施方式中的移动终端金属中框的材质可以是铝、钛合金、不锈钢等，材质不做限制。

请参阅图1，图1是本发明移动终端金属中框的制造方法一实施方式的流程示意图。需注意的是，若有实质上相同的结果，本发明的方法并不以图1所示的流程顺序为限。如图1所示，该方法包括如下步骤：

S101：准备分别独立的金属外框和金属内支架，金属内支架一侧设有凸起的铆柱，金属外框的相应位置是有通孔。

其中，金属外框是通过压铸、冲压、计算机数字控制机床(Computer numerical control，也即是CNC)切割等工艺实现独立成型的。金属内支架是通过铝合金压铸实现独立成型的。

其中，压铸是一种金属铸造工艺，是利用模具腔对融化的金属施加高压。冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。

其中，金属外框包括位于外侧的第一边框以及自第一边框内侧朝内延伸的铆接部，铆接厚度小于第一边框厚度，且设置于第一边框至少两相对内侧。金属内支架包括位于外侧的第二边框以及自第二边框上/下表面凸出的铆柱，第二边框外径等于第一边框内径。

其中，第二边框与铆接部厚度的总和等于第一边框的厚度，第二边框的宽度等于铆接部的宽度。

其中，铆柱的长度等于通孔的长度。

S102：将金属外框和金属内支架组合，使铆柱进入通孔。

S103：利用铆柱对金属外框和金属内支架进行铆接/焊接。

进一步，在利用铆柱对金属外框和金属内支架进行铆接/焊接后，还包括对移动终端金属中框冲压和数码机械加工等步骤。

其中，冲压之后包括对移动终端金属中框进行T处理和纳米注塑等步骤。

具体地，T处理是将金属中框处理成可以与工程塑料相结合的表面，具体操作方法是将金属中框置于特殊的T液等化学药剂中，使金属中框表面形成纳米级孔洞。另外，不同材质的金属中框所使用的T液的化学成分也是不同的。

具体地，纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T处理后金属中框表面形成的纳米级孔洞内，让塑料与孔洞紧密结合。其中，纳米注塑所使用的注塑材料是PPS(Polyphenylene Sulfide，聚苯硫醚)和PBT(Polybutylene Terephthalate，聚对苯二甲酸丁二醇酯)。

本实施方式中，移动终端金属中框是由设置有凸起的铆柱的金属内支架和设置有相应通孔的金属外框，通过铆柱进入通孔以将金属外框和金属内支架进行铆接/焊接，能够实现金属中框阳极氧化良率的提高，成本的降低，产能的提升。

请参阅图2，图2是本发明移动终端金属中框组件一实施方式的结构示意图。其中，移动终端金属中框组件20包括金属外框21和金属内支架22。其中，金属外框21包括通孔211、位于外侧的第一边框212以及自第一边框212内侧朝内延伸的铆接部213。金属内支架22包括铆柱221、第二边框222。

请参阅图3，图3是图2中金属外框1-1的截面剖视图。其中，h₁是第一边框212的厚度，h₂是铆接部213的厚度。其中，铆接部213的厚度h₂<第一边框212的厚度h₁。

请参阅图4，图4是图2中金属内支架2-2的截面剖视图。其中，h₃’第二边框222的厚度，h₂’是铆柱221的长度。

其中，第二边框222的外径等于第一边框212的内径。

其中，铆柱221进入通孔211后，第一边框212的厚度h₁等于铆接部213的厚度的h₂与第二边框222的厚度的h₃’之和，也即是h₁＝h₂+h₃’。

其中，第二边框222的宽度等于铆接部213的宽度。

其中，铆柱221的长度h₂’等于通孔211的长度。通孔211的长度可以是铆接部213的厚度h₂，此时，铆柱221的长度h₂’＝铆接部213的厚度h₂。通孔211的长度还可以小于铆接部213的厚度h₂，此时铆柱221的长度h₂’<铆接部213的厚度h₂。

另外，金属内支架22包括底板223。其中，底板223周边连接第二边框222的内侧。

请参阅图5，图5是本发明移动终端金属中框金属外框和金属内支架组合后的结构示意图。其中，铆柱进入通孔内。

请参阅图6，图6是图5中移动终端金属中框3-3截面剖视图。其中，金属内支架62的铆柱63进入金属外框61的通孔64内。

本实施方式中，移动终端金属中框是由设置有凸起的铆柱的金属内支架和设置有相应通孔的金属外框，通过铆柱进入通孔以将金属外框和金属内支架进行铆接/焊接，能够实现金属中框阳极氧化良率的提高，成本的降低，产能的提升。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。