一种拉延模具的制作方法

本发明涉及模具结构技术领域，具体涉及一种拉延模具。

背景技术：

在汽车的整车开发中，覆盖件特别是外覆盖件的市场周期最短，变更也最频繁。由于覆盖件的型面复杂，尺寸较大，精度要求高，外观质量要求严格等特点，现有覆盖件大多采用拉延实现覆盖件外形冲制。现有拉延模具，在开口拉延时通常是坯料的两端端头不被压料，从而使得坯料的成形不稳定，进而导致坯料的两端端头容易起皱，坯料的成形质量较差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种拉延模具，以解决现有技术中坯料的两端端头容易起皱，坯料的成形质量较差的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种拉延模具，其包括上模座、下模座，其还包括设置在所述下模座的安装开口槽内的第一分体式凸模、相对设置在所述第一分体式凸模的两侧的第一压料块和第二压料块，所述第一压料块和所述第二压料块上均设置有第一压料面，所述上模座上设置有用于与两所述第一压料面一一对应的两个第二压料面；所述第一分体式凸模的第一端设置有第一吸皱凹槽，所述第一分体式凸模的第二端设置有第二吸皱凹槽，所述上模座上设置有用于与所述第一吸皱凹槽相配合的第一吸皱凸筋和用于与所述第二吸皱凹槽相配合的第二吸皱凸筋。

优选地，所述第一压料块和所述第二压料块与所述安装开口槽的底部之间均设置有第一氮气缸；所述第一压料块和所述第二压料块上均设置有供第一安全限位螺栓的安装端穿过的第一通孔，所述安装端穿过所述第一通孔与所述底部相连，所述第一安全限位螺栓上远离所述安装端的一端设置有限位挡块。

优选地，其还包括设置在所述安装开口槽内的第二分体式凸模、相对设置在所述第二分体式凸模的两侧的第三压料块和第四压料块，所述安装开口槽内设置有隔板，所述第二分体式凸模和所述第一分体式凸模对称设置在所述隔板的两侧，所述第二压料块和所述第三压料块对称设置在所述隔板的两侧，所述第一压料块和所述第四压料块对称设置在所述隔板的两侧；所述第三压料块和所述第四压料块上均设置有第三压料面，所述上模座上设置有用于与两所述第三压料面一一对应的两个第四压料面；所述第二分体式凸模的两端均设置有第三吸皱凹槽，所述上模座上设置有用于与两所述第三吸皱凹槽一一对应配合的两个第三吸皱凸筋。

优选地，所述第三压料块和所述第四压料块与所述安装开口槽的底部之间均设置有第二氮气缸；所述第三压料块和所述第四压料块上均设置有供第二安全限位螺栓的固定端穿过的第二通孔，所述固定端穿过所述第二通孔与所述底部相连，所述第二安全限位螺栓上远离所述固定端的一端设置有限位块。

优选地，所述底部设置有用于与所述第一分体式凸模相配合的定位键块。

优选地，所述第一分体式凸模的侧壁上设置有导板。

优选地，所述第一压料块和所述第二压料块上远离所述底部的一侧均设置有平衡块，所述上模座上设置有与所述平衡块相对应的平衡座。

优选地，所述下模座的两端均设置有导向开口槽，所述上模座上设置有与所述导向开口槽相配合的导向块，所述导向开口槽和所述导向块的侧壁上均设置有导滑板。

本发明的有益效果在于：

本发明的拉延模具，其在拉延成形时，通过第一压料面和第二压料面的配合实现对坯料的压料，控制了料流，同时通过第一吸皱凸筋与第一吸皱凹槽的配合以及第二吸皱凸筋的第二吸皱凹槽的配合，能够分别对坯料的两端端头的多料区域进行特征成形，而较好地实现了吸皱，从而使得坯料的两端端头不易起皱，大大地提高了坯料的成形质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本发明的具体实施例作进一步的详细说明，其中

图1为本发明实施例提供的下模座的示意图；

图2为本发明实施例提供的第一分体式凸模和第二分体式凸模与下模座安装时的示意图；

图3为本发明实施例提供的上模座的示意图；

图4为本发明实施例提供的第一压料块、第二压料块和第三压料块以及第四压料块的示意图；

图5为本发明实施例提供的下模座的另一示意图。

附图中标记：

1、定位板 2、刚性限位块 3、自锁式起吊棒 4、埋入式起吊钩

5、平衡块 6、第一压料块 61、第二压料块 7、第一压料面

8、第一分体式凸模 81、第一吸皱凹槽 9、下模座

10、第一导滑板 11、第一翻转螺纹套 12、墩死块

13、第二翻转螺纹 14、导滑面 15、上模座 16、第二导滑板

17、第二压料面 171、第一吸皱凸筋 18、平衡座 19、导板

20、第一氮气缸 21、第一安全限位螺栓 22、定位键块

23、第二分体式凸模 24、第三压料块 25、第四压料块

26、第四压料面 27、第三吸皱凸筋 28、导向块 29、第三压料面

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图1至图5所示，本发明实施例提供了一种拉延模具，其包括上模座15、下模座9，其还包括设置在下模座9的安装开口槽内的第一分体式凸模8、相对设置在第一分体式凸模8的两侧的第一压料块6和第二压料块61，其中，第一压料块6和第二压料块61上均设置有第一压料面7，上模座15上设置有用于与两第一压料面7一一对应的两个第二压料面17；第一分体式凸模8的第一端设置有第一吸皱凹槽81，第一分体式凸模8的第二端设置有第二吸皱凹槽，上模座15上设置有用于与第一吸皱凹槽81相配合的第一吸皱凸筋171和用于与第二吸皱凹槽相配合的第二吸皱凸筋。

本发明实施例提供的拉延模具，其在拉延成形时，通过第一压料面7和第二压料面17的配合实现对坯料的压料，控制了料流，同时通过第一吸皱凸筋171与第一吸皱凹槽81的配合以及第二吸皱凸筋的第二吸皱凹槽的配合，能够分别对坯料的两端端头的多料区域进行特征成形，而较好地实现了吸皱，从而使得坯料的两端端头不易起皱，大大地提高了坯料的成形质量。

进一步地，第一压料块6和第二压料块61与安装开口槽的底部之间均可以设置有第一氮气缸20；第一压料块6和第二压料块61上均可以设置有供第一安全限位螺栓21的安装端穿过的第一通孔，安装端穿过第一通孔与底部相连，第一安全限位螺栓21上远离安装端的一端设置有限位挡块。这样第一氮气缸20在常态下受第一压料块6或第二压料块61的自重，而处于压缩状态，将坯料放置在第一压料块6和第二压料块61上，上模座15下行，上模座15的第二压料面17与坯料的一侧相贴合并压下坯料，同时第一氮气缸20通过回复力作用于第一压料块6和第二压料块61上，通过第一压料面7对坯料的另一侧进行压料，由于设置有第一氮气缸20，随着上模座15的下行，作用于坯料两侧的压料力将逐步提升，从而较好地保证了成形过程中压料力的需求，使成形过程中的料流更稳定，进而使得坯料的成形质量能够得到了进一步地提高。可以理解的是，第一安全限位螺栓21的限位挡块用于对第一压料块6和第二压料块61在第一氮气缸20的作用下被顶起的上升行程进行限位。

如图2至图4所示，在本发明提供的另一实施例中，该拉延模具还可以包括设置在安装开口槽内的第二分体式凸模23、相对设置在第二分体式凸模23的两侧的第三压料块24和第四压料块25，安装开口槽内设置有隔板，第二分体式凸模23和第一分体式凸模8对称设置在隔板的两侧，第二压料块61和第三压料块24对称设置在隔板的两侧，第一压料块6和第四压料块25对称设置在隔板的两侧；第三压料块24和第四压料块25上均设置有第三压料面29，上模座上设置有用于与两第三压料面29一一对应的两个第四压料面26；第二分体式凸模23的两端均设置有第三吸皱凹槽，上模座上设置有用于与两第三吸皱凹槽一一对应配合的两个第三吸皱凸筋27。通过此技术方案，左、右件能够分别通过由隔板分隔出的包括第一压料块6、第一分体式凸模8以及第二压料块61的一拉延分腔和包括第三压料块24、第二分体式凸模23以及第四压料块25的另一拉延分腔拉延成形，从而使得该拉延模具的适用范围较为广泛，降低了坯料的冲次费用，同时便于组立调试；第二分体式凸模23与第一分体式凸模8可以结构相同，第二压料块61与第三压料块24可以结构相同，第一压料块6与第四压料块25可以结构相同。可以理解的是，第一吸皱凸筋171的个数和第一吸皱凹槽81的个数可以均为多个，各第一吸皱凸筋171与各第一吸皱凹槽81一一对应配合，以达到更好地吸皱效果，优选地两者的个数可以均为三个，保证吸皱效果较好且加工方便；同理，第二吸皱凸筋的个数和第二吸皱凹槽的个数，第三吸皱凸筋27的个数以及第三吸皱凹槽的个数也可以均为多个。

进一步地，第三压料块24和第四压料块25与安装开口槽的底部之间均可以设置有第二氮气缸；第三压料块24和第四压料块25上均设置有供第二安全限位螺栓的固定端穿过的第二通孔，固定端穿过第二通孔与底部相连，第二安全限位螺栓上远离固定端的一端设置有限位块。此时第二氮气缸所具有的技术效果与上述第一氮气缸20的技术效果相同，从而使得左、右件成形时，成形过程中的压料力均得到保证，使成形过程中的料流更稳定，进而使得坯料的成形质量能够得到提高。

具体地，底部可以设置有用于与第一分体式凸模8相配合的定位键块22，以方便地实现第一分体式凸模8安装到位。当然，底部上还可以设置有用于实现第二分体式凸模23安装到位的键块。

为了能够方便地实现对第一压料块6和第二压料块61的运动的导向，第一分体式凸模8的侧壁上可以设置有导板19。此时第一压料块6和第二压料块61上可以设置有与该导板19相配合的导滑面14；第二分体式凸模23的侧壁上也可以设置有该导板，用于对第三压料块24和第四压料块25的运动进行导向。

具体地，第一压料块6和第二压料块61上远离底部的一侧均可以设置有平衡块5，上模座15上设置有与平衡块5相对应的平衡座18，从而通过平衡块5与平衡座18的配合，保证压料均衡。

为了能够对上模座15和下模座9之间的运动进行较好地导向，下模座9的两端均可以设置有导向开口槽，上模座15上设置有与导向开口槽相配合的导向块28，导向开口槽和导向块28的侧壁上均设置有导滑板。导向开口槽的侧壁上设置的导滑板可以为第一导滑板10，导向块的侧壁上设置的导滑板可以为第二导滑板16。

需要说明的是，本发明实施例提供的拉延模具还包括以下部件：定位板1，用于坯料定位，通过螺栓和销钉固定在第一分体式凸模8和第二分体式凸模23上；刚性限位块2，用于拉延成形到位时的刚性限位，保证坯料能够拉延到位，特征成形充分，通过螺栓安装在下模座9上；自锁式起吊棒3，用于该拉延模具的起吊及翻转；埋入式起吊钩4，用于第一分体式凸模8和第二分体式凸模23的起吊，便于安装调试；第一翻转螺纹套11，设置在第一分体式凸模8和第二分体式凸模23上，用于第一分体式凸模8和第二分体式凸模23的翻转，便于安装调试；墩死块12，设置在各压料块的底面上，用于拉延成形到位；第二翻转螺纹套13，设置在各压料块上，用于各压料块的翻转。

本发明实施例提供的拉延模具的一般工作过程为：在上滑块的一次行程中，通过氮气缸即第一氮气缸20或第二氮气缸，将压料块即第一压料块6或第二压料块61或第三压料块24或第四压料块25顶起，可以使其高出第一分体式凸模8和第二分体式凸模23的最高点10mm至15mm；通过人工或机械手，将坯料放在压料块上，通过第一分体式凸模8或第二分体式凸模23上的定位板1实现坯料定位；上模座15下行，上模座15上的压料面即第二压料面17或第三压料面29接触坯料，平衡座18接触平衡块5，上模座15继续下行，迫使压料块压缩氮气缸，氮气缸受压而通过回复力提供逐渐提升的压料力给坯料，保证坯料两侧关键区域压料，中间成形，接近成形结束时再通过各吸皱凸筋和各吸皱凹筋的配合，对坯料两端端头的多料区域进行特征成形吸皱，解决两端端头不压料，成形不稳定易起皱的问题；当拉延成形到位，通过刚性限位块2进行刚性限位，同时压料块上的墩死块12同步墩死，以保证坯料拉延到位，特征成形充分；而后上模座15上升，压料块在氮气缸的回复力作用下复位，托起完成拉延的坯料，完成一次拉延成形。

以上仅是本发明的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，而且，在阅读了本发明的内容之后，本领域相关技术人员可以对本发明做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。