汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法
【专利摘要】本发明提供一种汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，包括以下步骤：获取理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线；得到压合线和收缩线，测量坐标百位线；测量每个测量坐标百位线的点对应的压合线与收缩线之间的距离，得到该点的理论板料流入量；获取实际收缩线、实际压合线，测量实际板料流入量；调整拉延筋、拉延槽R角使得实际收缩线与理论收缩线平行，保证测量坐标百位线上各点的实际板料流入量数值与理论板料流入量数值差异不超过3％。本发明将理论分析结果清楚准确的反映到实际模具中，与实际零件调试板料收缩量，形成准确清晰的对比，从而控制板料边界成形及零件回弹尺寸。
【专利说明】
汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法
技术领域
[0001]本发明涉及汽车覆盖件冲压领域；
[0002]尤其涉及一种汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法。
【背景技术】
[0003]随着汽车制造技术的进步，人们越来越关注乘用车车内噪声和振动的控制，车内噪声的控制水平已成为衡量乘用车质量的重要标志之一。其中，汽车隔音双层板钢板，采用工程复合夹层粘结剂材料在两块钢板之间来实现减震降噪，其中每一个工程复合高分子夹层都是根据消除特定的不同温度下产生的不同的频率噪声而设计的。由于可调节高分子夹层的成分来降低各种形式和各种频率的噪音，隔音双层板钢板在汽车的发动机舱、前围板、地板、发动机油底壳等隔振部件上越来越得到更广泛的应用。
[0004]汽车隔音双层板板料为两层板料，除常见常规板料成形问题零件回弹尺寸外，其难点是调试后第二层板料PATCH边界与理论分析边界有偏差，难于控制。板料流入量是影响调试后板料边界成形的主要因素。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题就是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，用于解决现有技术中的问题。
[0006]为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，包括以下步骤:
[0007]获取理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线；
[0008]在工件压边圈上沿拉延筋以外的理论收缩线、理论压合线进行加工，得到压合线和收缩线；
[0009]以模具中心为原点沿理论测量坐标百位线进行加工，得到测量坐标百位线；
[0010]测量每个测量坐标百位线的的点对应的压合线与收缩线之间的距离，得到该点的理论板料流入量；
[0011]获取实际收缩线、实际压合线，测量每个测量坐标百位线的的点对应的实际压合线与实际收缩线之间的距离，得到该点的实际板料流入量；
[0012]调整拉延筋、拉延槽R角使得实际收缩线与理论收缩线平行，保证测量坐标百位线上各点的实际板料流入量数值与理论板料流入量数值差异不超过3%。
[0013]进一步地，所述步骤I)中，所述理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线通过CAE分析获取。
[0014]进一步地，所述步骤2)中，采用Φ4的球刀，刻印深度0.5mm加工得到压合线和收缩线。
[0015]进一步地，所述步骤3)中，采用Φ4的球刀，刻印深度0.5mm,间距100mm,长度1mm加工得到测量坐标百位线。
[0016]通过以上技术方案，本发明将理论分析结果清楚准确的反映到实际模具中，与实际零件调试板料收缩量，形成准确清晰的对比。进而消除板料流入量对第二层patch板料边界及零件回弹尺寸的影响，从而控制板料边界成形及零件回弹尺寸。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的步骤流程图。
[0018]元件标号说明:
[0019]SI ?S6 步骤
【具体实施方式】
[0020]以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0021]请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
[0022]参阅图1所示，显示为本发明汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法的步骤流程图，包括以下步骤:
[0023]S1:通过CAE分析获取理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线；
[0024]S2:采用Φ4的球刀，刻印深度0.5mm分别在工件压边圈上沿拉延筋以外的理论收缩线、理论压合线进行加工，得到压合线和收缩线；
[0025]S3:采用Φ4的球刀，亥Ij印深度0.5mm,间距100mm，长度1mm以模具中心为原点沿理论测量坐标百位线进行加工，得到测量坐标百位线；
[0026]S4:测量每个测量坐标百位线的的点对应的压合线与收缩线之间的距离，得到该点的理论板料流入量；
[0027]S5:获取实际收缩线、实际压合线:在实际模具调试时，上模压下一定行程(与模具到底差一个行程)，此时板料拉延筋成形，板料成形成一定形状，沿板料形状得到一条曲线，得到实际压合线；上模继续下压到底板料成形，沿板料形状的到另一条曲线，得到实际收缩线。测量每个测量坐标百位线的的点对应的实际压合线与实际收缩线之间的距离，得到该点的实际板料流入量。
[0028]S6:调整拉延筋、拉延槽R角使得实际收缩线与理论收缩线基本平行，保证测量坐标百位线上各点的实际板料流入量数值与理论板料流入量数值差异不超过3%，此状态可认为消除了收缩量对零件调试结果的影响。
[0029]综上所述，本发明通过将CAE分析理论结果清楚准确的反映到实际模具中，与实际零件调试板料收缩量，形成准确清晰的对比。根据对比结果，使调试结果与理论分析保持一致，消除板料流入量对第二层patch板料边界及零件回弹尺寸的影响,从而控制patch板料边界成形及零件回弹尺寸。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0030]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，其特征在于，包括以下步骤: 获取理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线； 在工件压边圈上沿拉延筋以外的理论收缩线、理论压合线进行加工，得到压合线和收缩线； 以模具中心为原点沿理论测量坐标百位线进行加工，得到测量坐标百位线； 测量每个测量坐标百位线的的点对应的压合线与收缩线之间的距离，得到该点的理论板料流入量； 获取实际收缩线、实际压合线，测量每个测量坐标百位线的的点对应的实际压合线与实际收缩线之间的距离，得到该点的实际板料流入量； 调整拉延筋、拉延槽R角使得实际收缩线与理论收缩线平行，保证测量坐标百位线上各点的实际板料流入量数值与理论板料流入量数值差异不超过3%。2.根据权利要求1所述的汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，其特征在于，所述步骤I)中，所述理论收缩线、理论压合线、理论测量坐标百位线通过CAE分析获取。3.根据权利要求1所述的汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，其特征在于，所述步骤2)中，采用Φ4的球刀，刻印深度0.5mm加工得到压合线和收缩线。4.根据权利要求1所述的汽车隔音双层板拉延模具的板料流入量的控制方法，其特征在于，所述步骤3)中，采用Φ4的球刀,刻印深度0.5mm,间距10mm,长度1mm加工得到测量坐标百位线。
【文档编号】B21D37/10GK105983608SQ201510053498
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年2月2日
【发明人】吴维标
【申请人】上海赛科利汽车模具技术应用有限公司