本实用新型涉及高速车床床头箱技术领域，尤其涉及一种高速车床床头箱。
背景技术：
按钢管成品状态及标准要求，钢管两端不符合成品管尺寸要求的管端需要切除，以保证钢管在长度方向上，壁厚与直径一致，圆度统一，切断面与钢管轴向保持垂直，现有有一种车床采用圆周镗床加工原理，被车削钢管定位后固定，钢管夹持辊道高度与左右方向满足切削后垂直度要求，机床刀盘夹持双刀片，以经过计算的，适合切削钢材材质的线性进给切削速度完成切削工作，现有的中心孔直径为190mm，这样的设计最大的切削外径为168mm的钢管，因为生产线改造后，需要切削钢管外径最大为230mm，在原切削负荷不变的前提下，将空心主轴内孔直径加大，以满足生产线技改要求，而其主体结构因要满足生产线中心高不能变动，现场安装位置受制于原组合设备不动占位问题，也不能加大，所以从机身内部突破，故需重新设计，为此，本实用新型提出一种高速车床床头箱，针对现有技术的不足做出改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高速车床床头箱。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高速车床床头箱，包括箱体、主轴和液压动力系统，所述箱体上设有主轴，且主轴的直径为250mm，所述主轴的侧面设有刀盘筒，所述刀盘筒的远离主轴的一侧设有轴承，所述轴承的下方设有齿条装置，所述轴承远离刀盘筒的一侧设有中轴齿圈，所述中轴齿圈的底部设有大齿圈，所述刀盘筒的上部远离主轴的一侧设有转盘，所述液压动力系统上下至上依次设有第二齿轮和第一齿轮，且第一齿轮与大齿圈匹配连接在一起，第二齿轮与中轴齿圈匹配连接在一起，所述箱体的顶部设有进刀机构。
优选的，所述中轴齿圈与轴承之间设有第一自润滑软带。
优选的，所述主轴与轴承之间设有第二自润滑软带。
优选的，所述主轴为空心主轴。
优选的，所述第一齿轮、第二齿轮、大齿圈和中轴齿圈采用优质渗碳钢材料，主轴、箱体、刀盘筒采用ZG270-500材料。
优选的，所述液压动力系统采用西门子液压伺服系统。
本实用新型中，屈服强度提高，抗变形能力增强，保证高速车床整体使用寿命，增加关键零部件如齿轮及刀套筒的使用寿命，降低备件采购成本，突破相关设计极限值，对铸钢件的加工制造工艺严格控制，设备安装运行后切削稳定，质量稳定，故障率低，为扩规后生产线顺利达产提供了圆满保证。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种高速车床床头箱的结构示意图。
图中：1箱体、2主轴、3刀盘筒、4大齿圈、5中轴齿圈、6转盘、7轴承、8第一齿轮、9第二齿轮、10液压动力系统、11进刀机构、12齿条装置、13第一自润滑软带、14第二自润滑软带。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种高速车床床头箱，包括箱体1、主轴2和液压动力系统10，箱体1上设有主轴2，且主轴2的直径为250mm，原设计最大切削外径为φ168mm的钢管直径车床，因生产线改造后，钢管外径最大为φ230mm，原有的车床床头箱不能满足现有的需求，设计主轴2为250mm，这样就可以满足生产线的要求，可以切削外径最大为230mm的钢管，主轴2的侧面设有刀盘筒3，刀盘筒3的远离主轴2的一侧设有轴承7，轴承7的下方设有齿条装置12，轴承7远离刀盘筒3的一侧设有中轴齿圈5，中轴齿圈5的底部设有大齿圈4，刀盘筒3的上部远离主轴2的一侧设有转盘6，液压动力系统10上下至上依次设有第二齿轮9和第一齿轮8，且第一齿轮8与大齿圈4匹配连接在一起，第二齿轮9与中轴齿圈5匹配连接在一起，箱体1的顶部设有进刀机构11，对包括主轴2在内的五轴装配（实现通过和夹紧），刀具进给动力控制六轴装配，进刀机构11装配，箱体1装配中负责快速夹紧的齿条装置及与箱体1薄弱部位加固等五个系统均六个功能进行设计，受制于现场，机载箱体1外形不变，齿条与五轴装配中刀盘筒配合实现快速夹紧功能维持，因其余零件干涉对箱体1进行修改，将原箱体原易开裂部位进行补偿加厚，使箱体1断裂的故障除，各齿轮材质进行优化，选用优质渗碳钢，模数和齿数不变，保证动力传递刚性。
本实用新型中，中轴齿圈5与轴承7之间设有第一自润滑软带13，主轴2与轴承7之间设有第二自润滑软带14，主轴2为空心主轴，空心主轴的重量轻，空心主轴的强度高，不容易变形，空心主轴可以减轻电动机的驱动力，第一齿轮8、第二齿轮9、中轴齿圈5和大齿圈4采用优质渗碳钢材料，主轴2、箱体1和刀盘筒3采用ZG270-500材料，ZG270-500不改变的基础上，屈服强度提高，抗变形能力增强，车床加工要求增加加工道次，减少加工应力，减少变形量，保证高速车床整体使用寿命。自润滑材料与厂方合作，不减少滑动摩擦润滑性能的基础上适当提高硬度，增加关键零部件如齿轮及刀盘筒3的使用寿命，降低备件采购成本，突破相关设计极限值，对铸钢件的加工制造工艺严格控制，以低于整机改造1/3的成本完成任务要求，且于整个制造过程中严格执行设计进度和相关标准要求，使设备安装运行后切削稳定，质量稳定，故障率低，为扩规后生产线顺利达产提供了圆满保证。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。