活塞体慢走丝线切割加工装夹装置的制作方法

本实用新型涉及一种慢走丝线切割加工装夹装置，具体涉及一种活塞体的慢走丝线切割加工装夹装置。

背景技术：

活塞体是航天阀门类零件中的关键部件，在阀门系统的工作过程中，活塞体在阀体中产生运动，实现控制增压输送系统的功能。该零件呈二级圆台状，外径车削至φ24mm后，需采用慢走丝线切割工艺在φ24mm外圆上切割出周向均布的四个凸台，相邻凸台以φ21.6mm圆弧连接，凸台两侧边中心角20°，且需保证四处φ21.6mm圆弧面与圆台底面的垂直度，以及φ21.6mm圆弧与圆台的同轴度。

现有的慢走丝线切割装夹工艺，采用压板直接压住零件的方式装夹。采用这种装夹方式，压板需要避开凸台的切割路径，因此留给压板的夹紧区域非常有限；而夹紧区域过小，会造成活塞体装夹后，圆台底面与电极丝无法保持较好的垂直度，需要采用塞尺进行调整。活塞体零件属于批产零件，每批次数量在50件以上，现有的装夹方式，难以保证加工精度，装夹效率较低，对航天型号产品研制生产的节点产生了影响。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型目的在于提出一种可保证加工精度，提高装夹效率的活塞体慢走丝线切割加工装夹装置。

本实用新型解决其技术问题的方案是：活塞体慢走丝线切割加工装夹装置，该装置由基础板、压块与螺栓组成；压板通过所述螺栓紧固，将活塞体毛坯固定在所述基础板上，使用压板将所述基础板固定在慢走丝线切割机床的台面上。

进一步，所述基础板上设有基准面、定位孔、穿丝孔、路径槽与安装槽；所述基准面用于将基础板安装于慢走丝线切割机床台面时的校准，定位孔用于与活塞体的二级圆台配合定位，确保圆台底面与电极丝的垂直度，穿丝孔用于电极丝的穿丝，电极丝沿路径槽进给切割，安装槽用于安装压块。

进一步，所述压块上设有压紧凸台，其底面设有避让槽，确保压紧凸台与零件充分接触，便于压紧零件。所述压块共计两块，每个压块上设有压紧凸台一处，压块底部设有避让槽，以确保压紧凸台与零件充分接触，便于使用螺栓压紧零件。

进一步，所述基础板各面均为磨制而成，可供安装时进行校准，基础板上设有两处安装槽以及两处螺孔，用于安装压块。

所述活塞体上切割出四处凸台及其连接圆弧，所述定位孔由慢走丝线切割加工而成，尺寸与活塞体二级圆台外径形成小间隙配合；所述路径槽根据活塞体四处凸台及其连接圆弧的尺寸，使用慢走丝线切割工艺在基础板上切割出。

所述路径槽分为两段，每段分别包含凸台一处，连接圆弧两处，路径槽宽度为0.5mm。

优选地，所述基础板、压块与螺栓均采用不锈钢材质。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：本实用新型以带有定位孔与切割槽的基础板替代传统的压板装夹方式，由定位孔保证活塞体的装夹精度，通过设置路径槽，降低了实际切割高度，提高加工效率。本实用新型解决了零件压紧区域有限的问题，有效保证了装夹精度，提升了装夹效率，为型号产品的批量生产提供了有力支撑。

附图说明

图1为本实用新型所述的装夹装置结构图的A-A剖面图；

图2为本实用新型所述的装夹装置结构图；

图3为装夹活塞体零件后的装夹装置结构图。

具体实施方式

下面结合附图对具体实施方式予以详细说明。

如图1～3所示，本实用新型所述的活塞体慢走丝线切割加工装夹装置由基础板1、压块2与螺栓3组成，均采用不锈钢材质。基础板1各面均为磨制而成，可供安装时进行校准，基础板上设有两处安装槽15以及两处螺孔，用于安装压块2。基准面11用于将基础板安装于慢走丝线切割机床台面时的校准，定位孔12由慢走丝线切割加工而成，尺寸与活塞体二级圆台外径形成小间隙配合。两处φ1穿丝孔用于电极丝穿丝。按照活塞体四处凸台及其连接圆弧的尺寸，使用慢走丝线切割工艺在基础板1上切割出路径槽14。路径槽14分为两段，每段分别包含凸台一处，连接圆弧两处，路径槽宽度为0.5mm，路径槽的设置，降低了加工中的实际切割高度，有助于提高加工效率。压块2共计两块，每个压块上设有压紧凸台一处，压块底部设有避让槽，以确保压紧凸台与零件充分接触，便于使用螺栓3压紧零件。

结合图2，使用本实用新型所述的活塞体慢走丝线切割加工装夹装置进行加工时，将基础板1安装于慢走丝线切割机床台面后并校准，使用慢走丝线切割机床的接触感知功能获取定位孔12的中心，以此作为加工原点。活塞体4二级圆台与基础板1上的定位孔12配合，使用压块2与螺栓3将活塞体4压紧。电极丝由穿丝孔13处完成穿丝，按编程预设的路径沿着路径槽14切割加工，在活塞体上形成四处凸台与四段连接圆弧。加工完成后，松开螺栓，从定位孔12底面将活塞体零件顶起2mm以上，不必取下压块，即可将零件从基础板上抽出；第二件零件送入基础板压紧后，使用前次获取的加工原点，直接开始加工即可。

综上所述，本实用新型以带有定位孔与切割槽的基础板替代传统的压板装夹方式，由定位孔保证活塞体零件的装夹精度，通过设置路径槽，降低了实际切割高度，提高加工效率。本实用新型解决了零件压紧区域有限、装夹精度难以保证的问题，有效提升了装夹效率，为型号产品的批量生产提供了有力支撑。