一种轧机及其机架辊活门锁紧导向装置的制作方法

本实用新型属于钢板轧制设备领域，更具体地说，涉及一种轧机及其机架辊活门锁紧导向装置。

背景技术：

四辊中板轧机机架辊是将轧件送入轧机轧制的关键部件，位于轧机机架内，靠近轧辊，因此机架辊的平稳运行对轧钢生产格外重要。机架辊由机架辊本体和卡紧装置及传动装置组成，机架辊本体包括轧机前后各三个花辊通过分配箱集中传动。

机架辊辊系是通过卡紧装置固定，采用无螺栓式的门式结构，借用轧机上的凸台通过活门将前后机架辊刚性固定在轧机牌坊上。近年来，随着中板产品的不断拓展，开始批量组产宽板。由于轧制节奏的加快，中板线轧机活门稳定性不够，导致在轧制宽板时经常被钢板撞出，轻则钢板废钢，重则造成机架辊松动甚至损坏，而被迫停车处理，大大影响设备作业率。而且活门恢复难度很大，一次故障往往引起5-6小时停机时间。据统计马钢股份有限公司第一钢轧总厂的中板生产线，2013年因活门被撞停机时间达50小时，严重影响了生产稳定性和宽规格产品大量组产。

人们一直致力于机架辊活门的结构优化，如中国专利申请号为：201420429186.8，公开日为：2014年11月26日的专利文献，公开了一种新型机架辊活门压紧便捷拆装装置，包括有活门本体，活门本体左侧安装有旋转臂，旋转臂内穿过有旋转圆柱作为活门本体的转轴，其特征在在于，所述的活门本体顶部设置有凹槽，凹槽内安装有顶部定位键，并在顶部定位键侧面安装有定位挡板；所述的活门本体的右侧下方设置有过渡倒角，活门本体的左下方设置有安装拔紧孔；所述的活门本体的底部为斜面，并设置有与之相匹配的楔键。该实用新型保证活门的安装以及拆卸的便捷性，同时增加了活门系统的稳定性，但是该方案具有以下缺点：①楔键与活门本体底部直接斜面接触配合，由于钢板的撞击及楔键经常拆卸，楔键、活门本体底部很容易磨损，长时间使用造成活门本体底部磨损严重且不平整，导致楔键与活门本体配合性下降，活门稳定性差；②需要保证楔键直接从活门本体底部的后端伸至前端，并与前端面保持齐平，由于采用斜面压紧配合，很难达到此种要求，要么楔键前端具有间隙，在轧制时，钢板会钻入其中，导致轧机牌坊、机架辊的损坏，要么楔键前端伸出活门本体前端面，这样，钢板直接撞击楔键，更加危险；③活门本体上的过渡倒角设计不合理，虽然扩大两活门间开口度，但导向作用较差，钢板撞击到活门本体上冲击力依旧很大，活门依旧会被撞出。

技术实现要素：

1、要解决的问题

针对现有轧机在钢板轧制过程中机架辊活门导向作用差，固定不稳定，容易造成机架辊活门被撞出，甚至导致机架辊损坏的问题，本实用新型提供一种轧机及其机架辊活门锁紧导向装置，优化活门对钢板轧制过程中的导向作用，大大降低活门受到钢板的撞击力，避免活门被钢板撞出及机架辊损坏，提高设备稳定；同时，优化楔块对活门进行锁紧的结构方式，楔块不直接与活门接触，避免活门磨损损坏。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种机架辊活门锁紧导向装置，包括活门板，所述的活门板的前端设置有导向部，导向部位于活门板的内侧具有导向斜面；所述的活门板的后端设置有螺柱孔；所述的活门板的底面为锁紧斜面，锁紧斜面的后端设有垫板槽，垫板槽用于在活门锁紧时安装上垫板。

作为进一步改进，所述的垫板槽内的两端各设有一个螺钉孔，螺钉孔用以安装螺钉将上垫板固定在垫板槽中。

作为进一步改进，所述的活门板的锁紧斜面与水平面的夹角为2.5°～5°。

作为进一步改进，所述的导向部的导向斜面与活门板表面的夹角为β，β的取值范围为10°～20°。

作为进一步改进，所述的活门板的后端在竖直方向设有两个铰耳。

一种轧机，包括机架、设置在机架中的机架辊和上述的机架辊活门锁紧导向装置；所述的活门板通过销轴与机架铰接连接；当活门需要锁紧时，将上垫块安装在垫板槽中，通过锁紧楔从活门板的后端插入锁紧斜面下方，在螺柱孔中装入锁紧螺柱，锁紧螺柱拉紧锁紧楔，使锁紧楔的上表面与上垫块表面面接触配合压紧。

作为进一步改进，所述的锁紧楔的上表面为斜面，且与锁紧斜面平行，其下表面为水平面。

作为进一步改进，所述的锁紧楔下方的机架辊上设置有下垫块，下垫块的上表面与锁紧楔的下表面平面接触。

作为进一步改进，所述的导向部的底面与机架辊之间设置导向垫。

作为进一步改进，所述的导向垫的前后表面分别与导向部的前后表面共面，导向垫的端面与导向部的端面齐平。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型机架辊活门锁紧导向装置，活门板前端具有导向部，在轧制时，两个活门间开口度由大到小，对轧制钢板进行导向，钢板对活门的撞击力相比传统活门大大减小，从而避免活门被撞出，防止机架辊松动，甚至损坏，提高使用寿命，降低维修频率，保证安全生产；传统结构，锁紧斜面直接与锁紧楔接触，由于钢板的撞击及锁紧楔经常拆卸，会导致长时间使用锁紧斜面的磨损严重且不平整，进而使得锁紧楔与活门板配合性下降，活门锁紧稳定性差，本方案在活门板的锁紧斜面上设置垫板槽，在活门锁紧时安装上垫板，锁紧楔压紧上垫板，避免活门板的磨损，即使上垫板有所磨损，也很容易进行更换，从而使活门锁紧更加稳定可靠；

(2)本实用新型机架辊活门锁紧导向装置，活门板的锁紧斜面与水平面的夹角在2.5°～5°之间，可延长锁紧斜面长度，提高锁紧效果，而且也便于锁紧楔的拆装；

(3)本实用新型机架辊活门锁紧导向装置，导向部的导向斜面与活门板表面的夹角在10°～20°之间，一方面导向距离较长，在轧制过程中能够对钢板具有更好的导向作用，另一方面可有效降低钢板撞击活门的冲击力；

(4)本实用新型机架辊活门锁紧导向装置，活门板后端的两个铰耳用于将活门安装到机架上；

(5)本实用新型的轧机，活门导向部有效减小了轧制钢板对活门的冲击，避免活门被撞出，以及机架辊松动，甚至损坏，提高设备稳定，同时，通过锁紧楔将活门锁紧在机架辊上，并且锁紧楔是位于上下两个垫块之间，锁紧楔上下两表面不与活门和机架辊接触，避免活门及机架辊的磨损，使得锁紧更加稳定可靠，且上下垫块作为易损件，更换也非常方便；

(6)机架辊活门在锁紧时需要保证活门与机架辊之间无间隙，但传统传统的锁紧方式，由于采用斜面压紧配合，很难达到此种要求，要么楔块前端具有间隙，在轧制时，钢板会钻入其中，导致机架辊的损坏，要么楔块前端伸出活门本体前端面，这样，钢板直接撞击楔键，更加危险，而本实用新型的轧机，在锁紧楔将活门板锁紧后，通过在导向部的底面与机架辊之间安装导向垫，填充该间隙，且导向垫的前后表面分别与导向部的前后表面共面，导向垫的端面与导向部的端面齐平，即导向垫的横截面形状与导向部的横截面形状相匹配，完全消除活门板与机架辊之间间隙，避免轧制钢板钻入空隙内而带来的不利影响，提高设备运行稳定性。

附图说明

图1为本实用新型机架辊活门锁紧导向装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型机架辊活门锁紧导向装置的俯视结构示意图；

图3为图1中A-A剖视图；

图4为图1中B向视图；

图5为本实用新型轧机的局部结构示意图；

图6为图5中C的局部放大图。

图中：1、活门板；2、铰耳；3、导向部；4、锁紧斜面；5、垫板槽；6、螺钉孔；7、螺柱孔；8、机架；9、机架辊；10、销轴；11、锁紧楔；12、锁紧螺柱；13、导向垫。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

结合图1至图6所示，本实施例的一种轧机，包括机架8、设置在机架8中的机架辊9和机架辊活门锁紧导向装置。

参照图1至图4所示，机架辊活门锁紧导向装置包括活门板1，活门板1的前端设置有导向部3，导向部3位于活门板1的内侧具有导向斜面，导向斜面与活门板1表面的夹角β为10°，一方面导向距离较长，在轧制过程中能够对钢板具有更好的导向作用，另一方面可有效降低钢板撞击活门的冲击力。所述的活门板1的后端在竖直方向设有两个铰耳2，用于将活门安装到机架上，同时，活门板1的后端靠近底面的位置设置有螺柱孔7。所述的活门板1的底面为锁紧斜面4，锁紧斜面4与水平面的夹角为2.5°，可延长锁紧斜面长度，提高锁紧效果，而且也便于锁紧楔11的拆装；锁紧斜面4的后端设有垫板槽5，垫板槽5用于在活门锁紧时安装上垫板，垫板槽5内的两端各设有一个螺钉孔6，螺钉孔6用以安装螺钉将上垫板固定在垫板槽5中。

本实施例的机架辊活门锁紧导向装置，导向部3使得两个活门间开口度由大到小，对轧制钢板进行导向，钢板对活门的撞击力相比传统活门大大减小，从而避免活门被撞出，防止机架辊9松动，甚至损坏，提高使用寿命，降低维修频率，保证安全生产；传统结构，锁紧斜面4直接与锁紧楔11接触，由于钢板的撞击及锁紧楔11经常拆卸，会导致长时间使用锁紧斜面4的磨损严重且不平整，进而使得锁紧楔11与活门板1配合性下降，活门锁紧稳定性差，本方案在活门板1的锁紧斜面4上设置垫板槽5，在活门锁紧时安装上垫板，锁紧楔11压紧上垫板，避免活门板的磨损，即使上垫板有所磨损，也很容易进行更换，从而使活门锁紧更加稳定可靠。

如图5和图6所示，机架辊活门锁紧导向装置安装在机架8上，具体地，活门板1上的铰耳2通过销轴10与机架8上的耳座铰接连接。当活门需要锁紧时，将上垫块安装在垫板槽5中，并通过拧入螺钉将上垫板固定；在上垫板下方的机架辊9上设置下垫块并通过螺栓固定；然后将锁紧楔11从活门板1的后端插入锁紧斜面4下方，并位于上垫板和下垫板之间，在螺柱孔7中装入锁紧螺柱12，锁紧螺柱12拉紧锁紧楔11，使锁紧楔11的上表面与上垫块表面面接触，锁紧楔11的下表面与下垫块的上表面面接触，配合压紧，锁紧活门板1。

本实施例的轧机，活门板1的导向部3有效减小了轧制钢板对活门的冲击，避免活门被撞出，以及机架辊9松动，甚至损坏，提高设备稳定，同时，通过锁紧楔11将活门板1锁紧在机架辊9上，并且锁紧楔11是位于上下两个垫块之间，锁紧楔11上下两表面不与活门和机架辊接触，避免活门及机架辊的磨损，使得锁紧更加稳定可靠，且上下垫块作为易损件，更换也非常方便。

另外，机架辊活门在锁紧时需要保证活门板1与机架辊9之间无间隙，但传统传统的锁紧方式，由于采用斜面压紧配合，很难达到此种要求，要么楔块前端具有间隙，在轧制时，钢板会钻入其中，导致机架辊的损坏，要么楔块前端伸出活门本体前端面，这样，钢板直接撞击楔键，更加危险。为解决此问题，在本实施例的轧机中，在锁紧楔11将活门板锁紧后，在导向部3的底面与机架辊9之间安装导向垫13，填充该间隙，且导向垫13的前后表面分别与导向部3的前后表面共面，导向垫13的端面与导向部3的端面齐平，即导向垫13的横截面形状与导向部3的横截面形状相匹配，完全消除活门板1与机架辊9之间间隙，避免轧制钢板钻入空隙内而带来的不利影响，提高设备运行稳定性。

实施例2

本实施例的一种轧机，基本与实施例1相同，不同之处在于：在机架辊活门锁紧导向装置中，活门板1的锁紧斜面4与水平面的夹角为3°，导向部3的导向斜面与活门板1表面的夹角β为15°。

实施例3

本实施例的一种轧机，基本与实施例1相同，不同之处在于：在机架辊活门锁紧导向装置中，活门板1的锁紧斜面4与水平面的夹角为5°，导向部3的导向斜面与活门板1表面的夹角β为20°。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。