废料刀处无毛刺修边机构的制作方法

本实用新型涉及一种废料刀处无毛刺修边机构，属于冲压模具技术领域。

背景技术：

修边类模具为了保证废料顺利排出，需设置废料刀，将过大废料切断。但是在废料刀处产品可能产生毛刺，影响产品品质。常规废料刀处无毛刺修边机构，通常采用气缸、弹簧等弹性元件，调整修边刀块与废料刀的接触顺序，实现无废料修边。但采用该弹性机构时，首先模具上必须有足够的空间，安装浮动机构；其次为保证修边精度，要求该机构浮动刀具有较高的导向精度；同时浮动刀弹性元件寿命较低，时常需要更换。从而增加了模具设计、生产及维护成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种废料刀处无毛刺修边机构，可降低模具设计、生产及加工成本，提高模具寿命。

为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是：废料刀处无毛刺修边机构，包括上模修边镶块和下模废料刀，上模修边镶块包括上模废料刀和相邻修边镶件，上模修边镶块的刃口设有剪刀口，上模废料刀的刃口面与相邻修边镶件的刃口面在拼接处平滑相接，相邻修边镶件拼接处的刃口面在上模修边镶块的修边线外设有凹槽，使得相邻修边镶件在拼接处形成较窄的刃口，下模废料刀靠近上模修边镶块修边线的刃口面与上模修边镶块刃口具有间隙。

进一步的是：相邻修边镶件的刃口面在拼接处的宽度为2.5mm～3.5mm；上模废料刀的切入量为20mm～30mm。

本实用新型的有益效果是：上模修边镶块的刃口设有剪刀口，保证在废料刀处先修边。在修边前期，废料刀区域，切入量大首先开始修边；由于上模废料刀与相邻修边镶件平滑过渡，所以修边不产生毛刺，只是废料没有完全切断，相邻修边镶件在拼接处形成一个较窄的刃口面，相连部分厚度为刃口面宽度，均等于修边线与凹槽的间距，设置该凹槽的目的一方面为形成较窄的刃口面，以控制相连部分厚度，另一方面可防止与下模废料刀产生干涉，为完全防止干涉，该凹槽远离修边线的一侧通常也应为开口结构；修边后期，由于废料刀处切入量大，相连的废料受到较大拉应力而被拉断，从模具上滑出，最终实现无毛刺修边。下模废料刀靠近上模修边镶块修边线的刃口面与上模修边镶块刃口具有间隙，防止撞刀。

本实用新型在传统修边结构的基础上，不增加任何辅助组件，只改变刃口形状与切入量，实现了无毛刺修边，从而达到降低模具设计、生产及加工成本，提高模具寿命的目的。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型中的上模修边镶块的刃口面结构示意图；

图3是现有技术中的上模修边镶块的刃口面结构示意图；

图中标记：1-上模修边镶块、2-下模废料刀、11-上模废料刀、12-相邻修边镶件、13-修边线、14-凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型包括上模修边镶块1和下模废料刀2，上模修边镶块1包括上模废料刀11和相邻修边镶件12，上模修边镶块1的刃口设有剪刀口，上模废料刀11的刃口面与相邻修边镶件12的刃口面在拼接处平滑相接，相邻修边镶件12拼接处的刃口面在上模修边镶块1的修边线13外设有凹槽14，使得相邻修边镶件12在拼接处形成较窄的刃口，下模废料刀2靠近上模修边镶块1修边线13的刃口面与上模修边镶块1刃口具有间隙，以防止撞刀。本实施例中该间隙为2mm。

在修边前期，废料刀区域，切入量大首先开始修边；由于上模废料刀11与相邻修边镶件12平滑过渡，所以修边不产生毛刺，只是废料没有完全切断，相邻修边镶件12在拼接处形成一个较窄的刃口面，相连部分厚度为刃口面宽度，均等于修边线13与凹槽14的间距，设置该凹槽14的目的一方面为形成较窄的刃口面，以控制相连部分厚度，另一方面可防止与下模废料刀2产生干涉；修边后期，由于废料刀处切入量大，相连的废料受到较大拉应力而被拉断，从模具上滑出，最终实现无毛刺修边。

相邻修边镶件12，平滑过渡的刃口宽度越大，则修边前期，废料没切断的区域越大，需要的废料刀处的切入量就越大，不利于模具设计和后期废料拉断。相反平滑过渡的刃口宽度越小，则导致刃口强度越弱。综合考虑，平滑过渡的刃口宽度为2.5mm～3.5mm，废料刀切入量为20mm～30mm时，既能保证刃口有足够强度，又能保证废料能够被拉断。本实施例中相邻修边镶件12平滑过渡处的刃口宽度优选为3mm，凹槽14的深度为6mm～10mm。

本实用新型由于上模修边镶块1的刃口强度相对较弱，适用于1mm以下的普通板材修边，不适用于较厚的高强板修边。该修边机构为钢性机构，相对弹性修边机构，模具设计、加工简单，修边精度高，模具维护方便，安全可靠，极大的降低了生产成本。