本实用新型涉及一种机械零件加工的模具结构，具体涉及一种传统轴叉成型冲压模具。
背景技术：
传统轴叉用于传递发动机的扭矩和承受弯曲组合载荷，是应用于汽车、集装箱船等传动系统中的重要连接件，市场需求量很大。传统轴叉的结构近似Y字状，一端为一根柱状输出轴，另一端为U形叉口，叉口的叉间宽度大小、叉耳深浅、叉长不一，叉耳壁厚相对比较薄。目前传动轴叉的制造一般都采用铸造成型，叉耳和输出轴通过焊接连接，这样的加工方式不仅复杂繁琐，生产效率低，而且常有焊接缺陷，易断裂产生质量安全事故，产品合格率低。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种传统轴叉成型冲压模具，轴叉制造一体成型，产品合格率高，生产效率高。
为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案提供了一种传统轴叉成型冲压模具，它包括上下设置的上模和下模，上模连接冲头，下模内设置输出轴型腔和叉耳型腔，输出轴型腔和叉耳型腔同中心轴连接贯通，叉耳型腔的直径大于输出轴型腔的直径，叉耳型腔的腔口端面与下模的上端面平齐，叉耳型腔的腔口上固定有固定盖板，固定盖板上开设有限位孔，限位孔的中心线与冲头的中心线重合，限位孔的直径为冲头直径的1.1～1.3倍，冲头内设置有冷却水通道，冲头上开设有数个冷却水喷口，冷却水喷口与冷却水通道连通。
进一步的，所述上模和下模分别套设在模套内，通过模套固定或与传动机构连接。
进一步的，所述限位孔设置在固定盖板的中心位置。
进一步的，所述限位孔内连接有限位块，限位块在限位孔的圆周上等距离设置，便于对冲头的上下运动位置进行进一步的限定，避免冲头不必要的位移，造成叉耳成型失败。
进一步的，所述冲头上端设置有斜角部，斜角部可以避免工件在成型时产生毛刺，从而使得工件成型后无需去毛刺，大大提高了工件的生产效率。
本实用新型将棒料初步加工成阶梯轴状的棒料，然后将其放入下模的型腔内，由于输出轴型腔的直径小于叉耳型腔的直径，因此对棒料起到了限位作用，之后冲头在传动机构的作用下向下移动对叉耳型腔内的棒料进行冲击形成叉耳，叉耳型腔上的固定盖板对冲头的移动起到了定位作用同时也方便成型后的叉耳与冲头的分离，而冲头上设置的冷却水喷口对成型工件进行冷却，提高了产品质量。
因此本实用新型将传统铸造焊接成型的轴叉改成了一体冲压成型，避免了输出轴与叉耳的焊接缺陷，模具结构简单，生产方便，大大提高了产品的合格率和生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图例说明：
1、上模；2、下模；3、模套；4、冲头；5、输出轴型腔；6、叉耳型腔；7、固定盖板；8、限位孔；9、限位块；10、冷却水通道；11、冷却水喷口；12、斜角部。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
参见图1，本实用新型提供了一种传统轴叉成型冲压模具，它包括上下设置的上模1和下模2，上模1连接冲头4，下模2内设置输出轴型腔5和叉耳型腔6，输出轴型腔5和叉耳型腔6同中心轴连接贯通，叉耳型腔6的直径大于输出轴型腔5的直径，叉耳型腔6的腔口端面与下模2的上端面平齐，叉耳型腔6的腔口上固定有固定盖板7，固定盖板7上开设有限位孔8，限位孔8优选设置在固定盖板7的中心位置，限位孔8的中心线与冲头4的中心线重合，限位孔8的直径为冲头4直径的1.1～1.3倍，冲头4内设置有冷却水通道10，冲头4上开设有数个冷却水喷口11，冷却水喷口11与冷却水通道10连通。
上模1和下模2分别套设在模套3内，通过模套3固定或与传动机构连接。
限位孔8内连接有限位块9，限位块9在限位孔2的圆周上等距离设置，便于对冲头的上下运动位置进行进一步的限定，避免冲头不必要的位移，造成叉耳成型失败。
进一步的，冲头4上端设置有斜角部12，斜角部12可以避免工件在成型时产生毛刺，从而使得工件成型后无需去毛刺，大大提高了工件的生产效率。
本实用新型将传统铸造焊接成型的轴叉改成了一体冲压成型，避免了输出轴与叉耳的焊接缺陷，模具结构简单，生产方便，大大提高了产品的合格率和生产效率。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。