本实用新型涉及一种新型对刀器，属于工件加工设备技术领域。
背景技术：
在工件的加工周期中，工件装卸、刀具调整、工件定位占据了大量时间。在没有安装对刀器的机床上，进行刀偏值的测量和补偿时，需对每把刀具进行仔细的试切后和对工件尺寸进行测量、计算、补偿后才可得出，还容易报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行。因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容。因此，采用对刀器的技术方法便显示出极大的优势。目前现有的对刀器结构较为复杂，操作复杂，对操作者技术水平和经验要求高，并且对刀精度较低，适用机床类型单一，不适合普及应用。
技术实现要素：
为了解决上述问题中的不足之处，本实用新型提供了一种新型对刀器。
为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种新型对刀器，包括插头、壳体、底座、支撑杆和感应装置；插头安装在壳体内；壳体固定在底座上，位于底座的上方；支撑杆连接在插头的下端；感应装置设置在底座内且位于支撑杆的下方；
插头上设置有卡槽，卡槽位于插头与底座的连接处，卡槽处安装有回位弹簧；底座的内部设置有一水平的安装板，水平安装板到插头下端的垂直距离大于支撑杆的高度，感应装置固定在水平安装板上。
壳体上开设有插头安装孔，插头穿过插头安装孔与壳体螺纹连接。
支撑杆设置在底座的径向中心处，感应装置与支撑杆交错布置。
感应装置与数控机床系统电连接。
底座上设置有固定连接孔，对刀器通过底座上的固定连接孔和螺栓的配合安装在数控机床上，对刀器上设置有与数控机床系统相连接的电缆接口。
本实用新型结构紧凑坚固，设计更加科学合理，使用简单方便，对于操作者技术水平要求不高，并且误差小，定位精度高，更适合推广使用。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型的剖面视图。
图中：1、插头；2、壳体；3、底座；4、支撑杆；5、感应装置。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括插头1、壳体2、底座3、支撑杆4和感应装置5；插头1安装在壳体2内；壳体2固定在底座3上，位于底座3的上方；支撑杆4连接在插头1的下端；感应装置5设置在底座3内且位于支撑杆4的下方；
插头1上设置有卡槽，卡槽位于插头1与底座3的连接处，起到防止插头从底座脱落的作用，卡槽处安装有回位弹簧，用以插头的复位。底座3的内部设置有一水平的安装板，水平安装板到插头1下端的垂直距离大于支撑杆4的高度，感应装置5固定在水平安装板上，并通过电缆接口与数控机床系统的对刀程序软件进行信号传输；壳体2上开设有插头安装孔，插头1穿过插头安装孔与壳体2为螺纹连接。
插头用于与刀具接触以产生位移变化，支撑杆4将插头1与刀具接触时所产生的位移变化用来触发感应装置5；感应装置5与数控机床系统电连接，进行信号传输。此外，底座3上设置有固定连接孔，对刀器通过底座3上的固定连接孔和螺栓的配合安装在数控机床上，对刀器上设置有与数控机床系统相连接的电缆接口。
支撑杆4设置在底座3的径向中心处，感应装置5与支撑杆4交错布置，即两者的轴向中心线不在同一线上，这样方便支撑杆4往下运动以触发感应装置5。
本实用新型的使用方式为：首先通过底座3上的固定连接孔，将对刀器固定于数控机床上，然后将对刀器的电缆接口与数控机床系统相连接，由于插头1与底座3之间安装有弹簧，在弹簧的作用下，插头1会有一个初始位置，刀具垂直接触插头1时，会对插头1产生一个位移变化，由于支撑杆4连接在插头1的下端，支撑杆4会跟随插头1产生相应的位移变化，从而触发感应装置5产生信号输出到数控机床系统中，对刀具实现长度测量或破损检测。刀具离开插头1时，插头1会在插头1与底座3之间的弹簧作用下复位，同时，插头1上的卡槽起到防止脱落的作用。
上述实施方式并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本实用新型的保护范围。