一种对刀仪的制作方法

本实用新型涉及一种数控车床辅助设备，尤其涉及一种对刀仪。

背景技术：

在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。在没有安装对刀仪的机床上，每把刀具的偏置值，是对每把刀具进行仔细的试切后，对工件尺寸进行测量、计算、补偿(手工对刀)才可得出，费时费力，稍不小心还会报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行，因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种对刀仪，以解决现有技术中的不足。

为了达到上述目的，本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：

提供一种对刀仪，包括Z轴对刀仪和X轴对刀仪，所述Z轴对刀仪包括第一测量座、第一三爪卡盘、第一弹簧、第一测头和第一百分表，所述第一测量座的一端夹装固定在所述第一三爪卡盘的中心，所述第一测量座的另一端具有第一内孔，所述第一弹簧设于所述第一内孔中，所述第一测头与所述第一内孔配合，所述第一测头连接所述第一百分表；所述X轴对刀仪包括第二测量座、第二三爪卡盘、芯棒、顶杆、第二测头、第二弹簧、第三弹簧和第二百分表，所述芯棒夹装固定在所述第二三爪卡盘的中心，所述第二测量座的一端连接所述顶杆且与所述顶杆分别设于所述芯棒的两侧，所述第二测量座的另一端具有第二内孔，所述第二弹簧套设于所述顶杆上，所述第三弹簧设于所述第二内孔中，所述第二测头与所述第二内孔配合，所述第二测头连接所述第二百分表。

上述对刀仪，其中，所述第一测头与所述第一内孔之间采用间隙配合，所述第二测头与所述第二内孔间隙配合。

与已有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

结构简单且设计合理，对刀较为方便，测量结果可以精确到0.01mm。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型对刀仪的Z轴对刀仪的结构示意图；

图2示出了本实用新型对刀仪的X轴对刀仪的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参考图1所示，本实用新型对刀仪包括Z轴对刀仪和X轴对刀仪，Z轴对刀仪包括第一测量座1、第一三爪卡盘2、第一弹簧3、第一测头4和第一百分表5，第一测量座1的一端夹装固定在第一三爪卡盘2的中心，第一测量座1的另一端具有第一内孔，第一弹簧3设于第一内孔中，第一测头4与第一内孔配合，第一测头4连接第一百分表5。参看图2所示，X轴对刀仪包括第二测量座6、第二三爪卡盘7、芯棒8、顶杆9、第二测头10、第二弹簧11、第三弹簧12和第二百分表13，芯棒8夹装固定在第二三爪卡盘7的中心，第二测量座6的一端连接顶杆9且与顶杆9分别设于芯棒8的两侧，第二测量座6的另一端具有第二内孔，第二弹簧11套设于顶杆9上，第三弹簧12设于第二内孔中，第二测头10与第二内孔配合，第二测头10连接第二百分表13。

本技术方案中，第一测头4与第一内孔之间采用间隙配合，第二测头10与第二内孔间隙配合。

继续参看图1，移动刀具，以机床最小设定单位沿Z轴缓慢接近测头C表面，并压缩第一弹簧3使之产生变形，只沿X方向平移第一百分表5的第一测头4，打表于C面，记录读数。参看图2，第二测量座6上的顶杆9在第二弹簧11的作用下使得A表面紧密贴合在芯棒8的外径，第二百分表13的测头打在B表面，将表头置“0”，操纵刀具，以机床最小设定单位沿X轴缓慢接近测头C’表面，并压缩第三弹簧12使之产生变形，只沿着Z方向平移第二百分表13，测头打表于C’面，记录读数。

从上述实施例可以看出，本实用新型的优势在于：

结构简单且设计合理，对刀较为方便，测量结果可以精确到0.01mm。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例。对于本领域技术人员而言，任何等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作出的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。