本发明涉及一种板材的压料机构以及板材高速切割机。
背景技术：
市面上用于切割厚度较厚、规格较大的钢板的设备有很多，例如龙门锯床、板材切割机等。不管是何种板材切割设备在切割板材时，都需要通过压料装置去压紧板材然后再切割。如公开号为CN203541727U公开了一种板材高速锯切圆盘机，尤其附图以及说明书内容中可以看出，其压料装置包括三个油缸以及压料横梁，压料横梁与三个油缸的顶杆相连，压料时通过三个油缸共同驱动压料横梁进行压料。其压料原理是利用压料横梁的下表面作用在板材的上表面上，其只能压紧上表面比较平整的板材，但是在实际生产过程中板材的上表面可能会存在凹凸不平的情况，然而现有的这种压料装置在压料过程中只能压住上表面的最高点；此种情况下如果进行切割板材，会使得板材发生晃动对切割起到阻碍，情节轻微时会使得切割后产品的被切割面不够平整报废，情节严重时板材在切割时晃动撞击锯片使得锯片报废。
所以，设计一种使得板材被压的更加紧实的压料机构这就成为了本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种可使板材被夹持的更加稳定的压料机构以及板材高速切割机。
本发明的目的通过以下方案实现：一种压料机构，其包括设有工作平台的机架，工作平台用于放置板材；其中,还包括位于工作平台上方的横梁、液压系统以及油缸Ⅰ；横梁与机架相连，油缸Ⅰ的数量为若干个，其固定于横梁上并且各油缸Ⅰ之间呈间隔设置，各油缸Ⅰ的顶杆受液压系统驱动后抵在板材的上表面的局部区域上；还包括驱动源，横梁与机架呈滑动设置，其受驱动源驱动朝向工作平台滑动。
由于现有技术中，是利用油缸驱动压料横梁进行压料，其作用面为压料横梁的整个面，如果板材的上表面出现凹凸不平的情况，压料横梁只能压住板材上表面的最高点，所以板材上表面的受力点仅为最高点，因此会造成压料不稳的情况发生。而采用本发明此种结构，由于采用多个压紧单元对板材的上表面进行压合，压合时每个压紧单元抵在与板材上表面的局部位置，从而起到多点式压合，而这种多点式的压合结构即使板材上表面为凹凸不平的结构，也可以被压的很紧，有利于板材的切割，从而提高成品率。
采用油缸作为压紧单元，主要是因为油缸的压力传动较为稳定，当其顶杆抵在板材的上表面时，其对板材上表面的压力较为稳定，有利于压紧板材。
采用此种结构，其压料的过程为，首先各个油缸Ⅰ的顶杆在液压系统的作用下伸缩至最大值，然后驱动源带动横梁滑动使得各个油缸Ⅰ的顶杆逐步靠近板材，当各个油缸Ⅰ的顶杆作用在板材上表面时，在板材的反作用力下，每个油缸Ⅰ的顶杆回缩至其最合适的伸缩量压紧板材，如果板材上表面为凹凸不平结构，则每个油缸Ⅰ的最合适的伸缩量不同，起到更加有效的压紧凹凸不平结构的板材。通过横梁朝向工作平台的滑动，可以降低油缸Ⅰ顶杆所需伸出量的要求，使得油缸Ⅰ在作用在板材上表面时压力更加稳定。
其中，还包括与油缸Ⅰ数量相同的弹簧，油缸Ⅰ的缸体固定于横梁上，顶杆由缸体的下端面伸出，弹簧套设于缸体上一端与缸体固定，另一端与顶杆固定。
其中，缸体包括固定部以及窄部，固定部与横梁朝向工作平台的一面固定，顶杆由窄部的下端面伸出，弹簧套设于窄部上一端与固定部焊接，另一端与顶杆焊接。
采用此种结构，当顶杆伸出压合板材时，在来自板材上表面的反作用力以及弹簧的回复力作用下，可以使得顶杆快速回缩至最合适伸缩量压紧板材的上表面。
其中，所述驱动源为油缸Ⅱ，所述横梁由油缸Ⅱ拉动或推动实现移动。
驱动源采用油缸Ⅱ的设计，主要考虑到油缸的传动性能较为稳定。
其中，横梁的两端固定有滑块Ⅰ，机架上设有滑轨，滑块Ⅰ与滑轨呈滑动设置。
滑块Ⅰ以及滑轨的设计，可以提高横梁滑动时的稳定性。
一种板材高速切割机，其包括切割装置以及驱动装置，所述切割装置由驱动装置驱动进行切割，其中，还包括上述的压料机构。
采用此种结构，利用多个压紧单元对板材的上表面进行压合，压合时每个压紧单元抵在与板材上表面的局部位置，从而起到多点式压合，而这种多点式的压合结构即使板材上表面为凹凸不平的结构，也可以被压的很紧，压紧后利用驱动装置控制带动切割装置进行切割板材，可以使得切割出来的产品的被切割面更加平整，提高成品率。
其中，驱动装置包括与机架呈滑动设置的滑块Ⅱ，切割装置与滑块Ⅱ固定由滑块Ⅱ带动滑动；切割装置包括锯片盒以及由电机驱动转动的锯片，锯片设于锯片盒中并且部分由锯片盒下部穿出；还包括夹持装置，夹持装置包括固定支架、动力源以及至少两夹块；固定支架固定于机架上并且位于锯片移动时的起始位置，两夹块设于固定支架上呈对立设置，两夹块与固定支架呈滑动设置，两夹块由驱动源驱动相互靠拢用于夹持锯片的穿出部分的两表面，处于夹持状态下时，两夹块与锯片表面之间存在最小间隙d，0.5mm≥d≥0.01mm。
由于锯片转动时容易发生轴向的晃动，采用夹持机构的设置，通过动力源驱动两个夹块相互靠近夹持锯片的穿出部分，(此处夹持并非夹死，而是指两夹块与锯片表面之间存在最小间隙d)，从而在最大的程度下降低锯片的晃动，此时锯片再去切割板材使得板材被切割的面更加平整，提高成品率，加强了机床使用的稳定性，延长了锯片的寿命。
其中，所述动力源为油缸Ⅲ，油缸Ⅲ数量与夹块的数量相同，夹块由对应的油缸Ⅲ驱动。
附图说明
图1是本发明实施例1的剖视图；
图2是本发明实施例1的处于压紧板材状态下的剖视图；
图3是本发明实施例2的剖视图；
图4是本发明实施例2的处于压紧板材状态下的剖视图；；
图5是本发明实施例3的结构示意图；
图6是本发明实施例3中处于压紧板材状态下的剖视图；
图7是本发明实施例3中夹持装置的结构示意图；
图8是本发明实施例3中夹持装置处于夹持状态时的状态示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明：
实施例1：
参照附图1-2所示，一种压料机构，其包括机架1、横梁2、驱动系统、压紧单元以及六个弹簧3。
机架1包括两侧臂11以及工作平台12，两侧臂11上设有滑轨4。
横梁2位于工作平台12的上端，横梁2的两侧固定有滑块Ⅰ5，滑块Ⅰ5与滑轨4相连从而使得横梁2可在竖直方向上滑动，即可向工作平台12靠拢或者远离。
滑块Ⅰ5通过驱动源驱动实现滑动，此处驱动源采用油缸Ⅱ6，油缸Ⅱ6顶杆与滑块Ⅰ5固定，从而推动滑块Ⅰ5滑动。油缸Ⅱ6缸体8固定在侧臂11上。
压紧单元的数量为六个，压紧单元为油缸Ⅰ7。油缸Ⅰ7包括缸体8以及顶杆9，缸体8固定在横梁2的下表面，顶杆9由缸体8的下端面引出朝向工作平台12。缸体8包括固定部10以及窄部13，固定部10与横梁2的下表面通过螺栓紧固，顶杆9具有始终位于缸体8外部的压紧部14；弹簧3套设于窄部13上其上端与固定部10焊接固定，下端与压紧部14焊接固定，使得缸体8与顶杆9相连(此处仅仅只是相连并不限制顶杆9的移动)。
驱动系统是液压系统，液压系统的介质流道15设于横梁2中并且与缸体8内部的流道16连通，当液压源的介质流入流道16时可以使得顶杆9朝下伸出。(此处液压系统是的公知常识，故不加以赘述)
其工作原理如下：首先，液压源向介质流道15中输送介质，各个油缸Ⅰ7在介质压力的作用下，其顶杆9伸出至最大值。然后，油缸Ⅱ6驱动横梁2朝向工作平台12移动，使得各个油缸Ⅰ7的顶杆9逐步靠近板材，当各个油缸Ⅰ7的顶杆9作用在板材上表面时，在板材的反作用力以及弹簧3回复力作用下，每个油缸Ⅰ7的顶杆9回缩至其最合适的伸缩量压紧板材。如图2所示板材上表面为凹凸不平结构30，则每个油缸Ⅰ7压紧对应板材上表面的局部位置，且每个油缸Ⅰ7最合适的伸缩量不同，起到更加有效的压紧凹凸不平结构30的板材。
实施例2：
参照附图3-4所示，一种压料机构，其包括机架1、横梁2、驱动系统、压紧单元以及六个弹簧3。
机架1包括两侧臂11以及工作平台12。
横梁2位于工作平台12的上端，横梁2的两侧固定在两侧臂11上。
压紧单元的数量为六个，压紧单元为油缸Ⅰ7。油缸Ⅰ7包括缸体8以及顶杆9，缸体8固定在横梁2的下表面，顶杆9由缸体8的下端面引出朝向工作平台12。缸体8包括固定部10以及窄部13，固定部10与横梁2的下表面通过螺栓紧固，顶杆9具有始终位于缸体8外部的压紧部14；弹簧3套设于窄部13上其上端与固定部10焊接固定，下端与压紧部14焊接固定，使得缸体8与顶杆9相连(此处仅仅只是相连并不限制顶杆9的移动)。
驱动系统是液压系统，液压系统的介质流道15设于横梁2中并且与缸体8内部的流道16连通，当液压源的介质流入流道16时可以使得顶杆9朝下伸出。
其工作原理如下：液压源向介质流道15中输送介质，各个油缸Ⅰ7在介质压力的作用下，其顶杆9顶在板材的上表面。如图4所示板材上表面为凹凸不平结构30，则每个油缸Ⅰ7压紧对应板材上表面的局部区域，每个油缸Ⅰ7的伸缩量不同，起到更加有效的压紧凹凸不平结构30的板材。
实施例3
请参照附图5-8所示，一种板材高速切割机，其包括切割装置、驱动装置以及压料机构。
压料机构包括机架1、横梁2、驱动系统、压紧单元以及六个弹簧3。
机架1包括两侧臂11以及工作平台12，两侧臂11上设有滑轨4。
横梁2位于工作平台12的上端，横梁2的两侧固定有滑块Ⅰ5，滑块Ⅰ5与滑轨4相连从而使得横梁2可在竖直方向上滑动，即可向工作平台12靠拢或者远离。
滑块Ⅰ5通过驱动源驱动实现滑动，此处驱动源采用油缸Ⅱ6，油缸Ⅱ6顶杆与滑块Ⅰ5固定，从而推动滑块Ⅰ5滑动。油缸Ⅱ6缸体8固定在侧臂11上。
压紧单元的数量为六个，压紧单元为油缸Ⅰ7。油缸Ⅰ7包括缸体8以及顶杆9，缸体8固定在横梁2的下表面，顶杆9由缸体8的下端面引出朝向工作平台12。缸体8包括固定部10以及窄部13，固定部10与横梁2的下表面通过螺栓紧固，顶杆9具有始终位于缸体8外部的压紧部14；弹簧3套设于窄部13上其上端与固定部10焊接固定，下端与压紧部14焊接固定，使得缸体8与顶杆9相连(此处仅仅只是相连并不限制顶杆9的移动)。
驱动系统是液压系统，液压系统的介质流道15设于横梁2中并且与缸体8内部的流道16连通，当液压源的介质流入流道16时可以使得顶杆9朝下伸出。(此处液压系统是的公知常识，故不加以赘述)。
驱动装置包括滑块Ⅱ17，滑块Ⅱ17与机架1的固定横梁18呈滑动设置。此种方式以及固定横梁18的结构为公知技术，不加以赘述。
切割装置包括减速齿轮箱19，电机、锯片盒20以及锯片27。减速齿轮箱19固定在滑块Ⅱ17的下方，电机设于减速齿轮箱19内部，锯片盒20固定在减速齿轮箱19的一侧，锯片27设置在锯片盒20中部分从锯片盒20的下端露出。电机经过减速齿轮箱19后带动锯片27转动，此种切割装置为公知技术，此处不加以赘述。
切割板材时，锯片27转动并且由滑块Ⅱ17带动滑动对板材进行切割。
夹持装置，夹持装置包括固定支架、动力源以及两夹块26。
固定支架包括支架Ⅰ21以及支架Ⅱ22，支架Ⅰ21与支架Ⅱ22为间隔设置，并且都可以设置在机架1上位于工作平台12附近。支架Ⅰ21包括侧板Ⅰ23，支架Ⅱ22包括侧板Ⅱ24，侧板Ⅰ23与侧板Ⅱ24呈间隔设置。
动力源为油缸Ⅲ25，数量为两个。两个油缸Ⅲ25分别固定在侧板Ⅰ23以及侧板Ⅱ24，油缸Ⅲ25顶杆9穿过对应的侧板与对应的夹块26固定，使得夹块26在油缸Ⅲ25顶杆9驱动下移动。由图7所示，位于图中靠左侧的油缸Ⅲ25顶杆9穿过侧板Ⅰ23与位于靠左侧的夹块26固定，位于图中靠右侧的油缸Ⅲ25顶杆9穿过侧板Ⅰ23与位于靠由侧的夹块26固定，使得两个夹块26在油缸Ⅲ25的驱动下相互靠拢或者分离。
夹持装置位于锯片27移动时的起始位置，准备切割板材时，油缸Ⅲ25的驱动下两夹块26相互靠拢夹持锯片27裸露部分的边缘位置处，此处的夹持锯片27并非指夹紧锯片27，而是指两夹块26与对应的锯片27表面之间存在最小间隙d，0.5mm≥d≥0.01mm。从而达到降低锯片27轴向晃动的幅度，有利于板材的切割。当锯片27在滑块Ⅱ17带动下切割进入板材后，两夹块26在油缸Ⅲ25的驱动下分离。