涡轮增压回油管成型装置及其成型工艺的制作方法

本发明涉及一种涡轮增压回油管成型装置及其成型工艺。

背景技术：

涡轮增压回油管作为涡轮增压设备中必不可少的零件，在回油过程起着至关重要的作用。现有的涡轮增压回油管在制作过程中，由于制作涡轮增压回油管的设备较简单，使得涡轮增压回油管在折弯过程中容易出现褶皱、破裂等情况，造成废品率过高，且制作过程工作效率低，不便于工业化生产。同时现有的涡轮增压回油管的成型工艺也较复杂，不利于涡轮增压回油管的快速制备。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种涡轮增压回油管成型装置及其成型工艺，该装置不仅结构紧凑，而且方便用于制备涡轮增压回油管，同时成型工艺简单。

本发明的技术方案在于：一种涡轮增压回油管成型装置，包括机架，所述机架的一侧设置有用于使直管的圆周面上沿其轴向间隔形成若干个波纹状环形凸起的波纹成型机构，所述机架中部设置有用于直管端部的扩口切除的切割机构，所述机架的另一侧设置有用于将经波纹成型机构加工后的直管折弯的折弯机构，所述折弯机构上设置有用于穿入直管内防止直管在折弯时变形的折弯穿芯杆，所述穿芯杆包括一固定杆，所述固定杆的一端依次间隔铰接有形成串珠状的第一、第二及第三抽芯珠，所述第一、第二抽芯珠远离固定杆一端的端面下部和固定杆一端的端面下部分别设置有用于直管折弯时相邻抽芯珠之间相贴合形成弯曲状的斜面。

进一步地，所述波纹成型机构包括设置于机架一侧台面上的下模座，位于下模座的上侧设置有由升降机构驱动的上模座，所述上模座和下模座上对应设置有分别由若干个横向并排设置的活动块拼接组成的并可沿横向伸缩的上模板和下模板，所述上模板和下模板对应设置有用于放置直管的型腔，上模板和下模板上位于相邻两活动块之间具有活动间隙，相邻两活动块上位于活动间隙的侧壁上对应设置有上模板和下模板合模收缩后使直管压缩并沿直管轴向形成波纹状环形凸起的凹部，所述机座上设置有用于推动上模板和下模板横向收缩的推动机构，所述推动机构上还设置有用于向直管内注水的涨压机构。

进一步地，相邻两活动块中的其中一活动块的前后侧分别设置有向内凹陷的内凹部，所述内凹部的侧部且位于其中一活动块靠近活动间隙的一端设置有向外凸起的外凸部，另一活动块上设置有用于外凸部嵌入的凹腔，所述凹腔的前后侧壁分别设置有伸入内凹部内使相邻两活动块相扣接的内凸部，凹腔的内侧壁与该其中一活动块靠近另一活动块的端面之间具有用于相邻两活动块横向伸缩的活动间隙。

进一步地，所述推动机构包括设置于机座一侧的第一推动油压缸，所述第一推动油压缸的伸缩杆上设置有用于抵接在上模板和下模板一端的顶块，所述机座的另一侧设置有第二推动油压缸，所述第二推动油压缸的伸缩杆端部设置有用于推动上模板和下模板另一端的推块，第二推动油压缸的伸缩杆上还设置有上模板和下模板的复位机构。

进一步地，所述复位机构包括竖向固定在第二推动油压缸伸缩杆上的固定块，所述固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的上侧横向设置有纵向长槽，固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的下侧设置有通孔，所述纵向长槽内横向穿设有一端与上模板的另一端固定连接的第一连接杆，所述通孔内横向穿设有一端与下模板的另一端固定连接的第二连接杆，所述第一、第二连接杆的另一端分别套置有复位弹簧并螺接有与复位弹簧相抵接的锁紧螺母。

进一步地，所述涨压机构包括设置于顶块上用于封堵直管一端的第一堵头，所述第一堵头的中部设置有用于向直管内注水的注水孔，所述顶块的侧部还设置有与注水孔相连接的注水管，所述推块上设置有用于封堵直管另一端的第二堵头。

进一步地，所述折弯机构包括设置于机架另一侧台面上的悬臂座，所述悬臂座上设置有由驱动机构驱动实现旋转摆动的转动板，所述转动板的转动端上侧设置有第一成型夹板，转动板的另一端上设置有由第三推动油压缸驱动并与第一成型夹板相配合实现夹紧直管的第二成型夹板，所述折弯穿芯杆纵向设置于悬臂板后侧并由第二驱动机构驱动实现前后移动，位于第二成型夹板的后侧设置有由第四推动油压缸驱动横向运动用于实现转动板转动时配合压在直管上的成型压板。

进一步地，所述穿芯杆包括一端与设置于第二驱动机构上的连接杆相连接的固定杆，所述固定杆的另一端依次间隔铰接有形成串珠状的第一、第二及第三抽芯珠，所述第一、第二抽芯珠远离固定杆另一端的端面下部和固定杆另一端的端面下部分别设置有用于直管折弯时相邻抽芯珠之间相贴合形成弯曲状的斜面。

进一步地，所述驱动机构包括设置于悬臂座前侧端部内的步进电机，所述步进电机的输出端自下而上穿出悬臂座与转动板的转动端相连接，从而驱动转动板旋转。

进一步地，所述固定杆的另一端设置有沉孔，所述沉孔内设置有螺纹孔，所述固定杆中部的前后侧面上还分别设置有用于与扳手相配合的槽口；所述第一、第二及第三抽芯珠的另一端分别设置有凸起的铰接部，所述第一、第二抽芯珠及固定杆的一端分别设置有用于铰接部伸入的凹槽，所述铰接部伸入凹槽内并经穿过铰接部及凹槽的转轴与相邻的抽芯珠或固定杆实现铰接。

一种涡轮增压回油管的成型工艺，包括涡轮增压回油管成型装置，步骤如下：

1）将预制好的直管两端进行扩口；

2）将扩口后的直管放置于波纹成型机构中，通过波纹成型机构使将直管挤压成具有波纹状环形凸起的直管；

3）将具有波纹状环形凸起的直管一端的扩口切除；

4）将一端扩口切除的直管放入折弯机构中进行折弯以形成弯管；

5）将折弯后的弯管的另一端扩口切除；

6）通过点焊及炉焊在弯管的一端焊接固定法兰；

7）将焊接后的弯管进行气密性检测，并在弯管的另一端安装连接片从而形成涡轮增压回油管。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：该装置不仅结构紧凑，而且方便用于快速制备涡轮增压回油管，工作效率高；同时涡轮增压回油管的成型工艺简单，成品率高，质量好，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明的涡轮增压回油管成型装置的结构示意图；

图2为本发明的波纹成型机构开模状态示意图；

图3为本发明的图2的A向视图；

图4为本发明的图3的B区放大图；

图5为本发明的具有波纹状环形凸起的直管结构示意图；

图6为本发明的折弯机构俯视图；

图7为本发明的折弯机构的左视图；

图8为本发明的折弯机构工作状态示意图；

图9为本发明的折弯穿芯杆弯曲状态示意图；

图10为本发明的折弯穿芯杆的剖视示意图；

图11为本发明成型后的涡轮增压回油管的结构示意图；

图中：1-直管 1a-波纹状环形凸起 1b-扩口 2-涡轮增压回油管 2a-固定法兰 10-机架 100-波纹成型机构 110-机座 111-下模座 112-上模座 113-固定板 114-立式升降油压缸 115-导向凸柱 116-行程复位感应器 117-导向滑轨 120-下模板 121-活动块 122-型腔 123-活动间隙 124-凹部 125-内凹部 126-外凸部 127-凹腔 128-内凸部 129-定位凸柱 131-第一推动油压缸 132-顶块 133-第二推动油压缸 134-推块 135-第一堵头 136-注水管 137-第二堵头 141-固定块 142-纵向长槽 143-第一连接杆 144-第二连接杆 145-复位弹簧 146-锁紧螺母 201-悬臂座 210-转动板 211-第一成型夹板 212-第三推动油压缸 213-第二成型夹板 214-弧形凹槽 215-第四推动油压缸 216-成型压板 217-弧形凹面 218-步进电机 301-连接杆 310-固定杆 311-斜面 312-沉孔 313-螺纹孔 314-槽口 315-凹槽 320-第一抽芯珠 321-斜面 322-铰接部 323-凹槽 330-第二抽芯珠 331-斜面 332-铰接部 333-凹槽 340-第三抽芯珠 342-铰接部 350-转轴 400-切割机构。

具体实施方式

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本发明并不限于此。

参考图1至图11

一种涡轮增压回油管成型装置，包括机架10，所述机架的一侧设置有用于使直管1的圆周面上沿其轴向间隔形成若干个波纹状环形凸起1a的波纹成型机构100，所述机架中部设置有用于直管端部的扩口切除的切割机构400，所述机架的另一侧设置有用于将经波纹成型机构加工后的直管折弯以形成涡轮增压回油管2的折弯机构200，所述折弯机构上设置有用于穿入直管内辅助直管折弯并防止直管在折弯时变形的折弯穿芯杆300。所述穿芯杆包括一固定杆310，所述固定杆的一端依次间隔铰接有形成串珠状的第一抽芯珠320、第二抽芯珠330及第三抽芯珠340，所述第一、第二抽芯珠远离固定杆一端的端面下部和固定杆一端的端面下部分别设置有用于直管折弯时相邻抽芯珠之间相贴合形成弯曲状的斜面321、331、311。

本实施例中，所述波纹成型机构包括设置于机架一侧台面上的下模座111，位于下模座的上侧设置有由升降机构驱动的上模112座，所述上模座和下模座上对应设置有分别由若干个横向并排设置的活动块拼接组成的并可沿横向伸缩的上模板和下模板120，所述上模板和下模板对应设置有用于放置直管的型腔122，上模板和下模板上位于相邻两活动块之间具有活动间隙123，相邻两活动块上位于活动间隙的侧壁上对应设置有凹部124，上模板和下模板上相对应的四个凹部形成相配合以便上模板和下模板合模收缩后使直管压缩并沿直管轴向形成波纹状环形凸起。所述机座上设置有用于推动上模板和下模板横向收缩的推动机构，以便上模板和下模板合模后收缩。所述推动机构上还设置有用于向直管内注水的涨压机构，以便防止直管在挤压成型时出现破裂、褶皱的情况。

本实施例中，相邻两活动块中的其中一活动块的前后侧分别设置有向内凹陷的内凹部125，所述内凹部的侧部且位于其中一活动块靠近活动间隙的一端设置有向外凸起的外凸部126，另一活动块上设置有用于外凸部嵌入的凹腔127，所述凹腔的前后侧壁分别设置有伸入内凹部内使相邻两活动块相扣接的内凸部128，凹腔的内侧壁与该其中一活动块靠近另一活动块的端面之间具有用于相邻两活动块横向伸缩的活动间隙，以便通过相邻两活动块之间的活动间隙与凹部的配合实现直管的压缩与波纹状环形凸起的形成。

本实施例中，所述下模座和上模座的前后侧壁上分别横向设置有用于活动块横向伸缩活动的导向滑轨117；所述升降机构包括设置于上模座上侧的固定板113，所述固定板上竖向设置有一对立式升降油压缸114。所述下模座上设置有与上模座相配合的导向凸柱115，以便上模座和下模座的合模。所述下模板的两侧端分别设置有一对向上凸起与上模板相配合的定位凸柱129，以便上模板和下模板的合模定位及同步运动。

本实施例中，所述推动机构包括设置于机座一侧的第一推动油压缸131，所述第一推动油压缸的伸缩杆上设置有用于抵接在上模板和下模板一端的顶块132，所述机座的另一侧设置有第二推动油压缸133，所述第二推动油压缸的伸缩杆端部设置有用于推动上模板和下模板另一端的推块134，第二推动油压缸的伸缩杆上还设置有上模板和下模板的复位机构，以利于上模板和下模板复位后便于下一直管的加工。

本实施例中，所述复位机构包括竖向固定在第二推动油压缸伸缩杆上的固定块141，所述固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的上侧横向设置有纵向长槽142，固定块位于第二推动油压缸伸缩杆的下侧设置有通孔，所述纵向长槽内横向穿设有一端与上模板的另一端固定连接的第一连接杆143，所述通孔内横向穿设有一端与下模板的另一端固定连接的第二连接杆144，所述第一、第二连接杆的另一端分别套置有复位弹簧145并螺接有与复位弹簧相抵接的锁紧螺母146，从而便于带动上模板和下模板的复位。

本实施例中，所述涨压机构包括设置于顶块上用于封堵直管一端的第一堵头135，所述第一堵头的中部设置有用于向直管内注水的注水孔，所述顶块的侧部还设置有与注水孔相连接的注水管136，所述推块上设置有用于封堵直管另一端的第二堵头137，从而通过向直管内注水防止直管在压缩过程中出现褶皱。

本实施例中，所述上模座和下模座上对应设置有与上模板和下模板另一端相连接的行程复位感应器116。

本实施例中，所述折弯机构包括设置于机架另一侧台面上的悬臂座201，所述悬臂座上设置有由驱动机构驱动实现旋转摆动的转动板210，所述转动板的转动端上侧设置有第一成型夹板211，转动板的另一端上设置有由第三推动油压缸212驱动并与第一成型夹板相配合实现夹紧直管的第二成型夹板213，所述第一成型夹板与第二夹板相对应的侧面上分别纵向设置有用于夹住直管的弧形凹槽214，所述折弯穿芯杆300纵向设置于悬臂板后侧并由第二驱动机构驱动实现前后移动，位于第二成型夹板的后侧设置有由第四推动油压缸215驱动横向运动用于实现转动板转动时配合压在直管上的成型压板216，所述成型压板上纵向设置有用于与直管相配合的弧形凹面217。

本实施例中，所述驱动机构包括设置于悬臂座前侧端部内的步进电机218，所述步进电机的输出端自下而上穿出悬臂座与转动板的转动端相连接，从而驱动转动板旋转。

本实施例中，所述固定杆的另一端设置有沉孔312，所述沉孔内设置有用于设置于第二驱动机构上的连接杆相螺接的螺纹孔313，所述固定杆中部的前后侧面上还分别设置有用于与扳手相配合的槽口314；所述第一、第二及第三抽芯珠的另一端分别设置有凸起的铰接部322、332、342，所述第一、第二抽芯珠及固定杆的一端分别设置有用于铰接部伸入的凹槽323、333、315，，所述铰接部伸入凹槽内并经穿过铰接部及凹槽的转轴与相邻的抽芯珠或固定杆实现铰接，以便抽芯珠的转动。

本实施例中，相邻两转轴之间的距离为8mm，所述转轴与设置于铰接部上的铰接孔之间的间隙为0.2mm，从而保证回油管在折弯时保证弯曲90°。

该装置的工作原理：直管放置在型腔后，通过升降机构使上模座与下模座合模，在合模时第一连接杆随上模座在纵向滑槽内下移；并通过推动机构的第一推动油压缸和第二推动油压缸相向运动使上模板和下模板上活动块相贴合并使活动间隙消失。同时在推动机构运动过程中涨压机构也向直管内注水，防止波纹状环形凸起出现褶皱并使波纹状环形凸起的弧面更平滑。待直管的波纹状环形凸起完成后，将直管一端的扩口切除，然后套置在穿芯杆上；通过第二驱动机构使穿芯杆带着直管伸到第一成型夹板和第二成型夹板之间，并通过第三推动油压缸使第一成型夹板和第二成型夹板夹紧直管，以及使成型夹板压住直管的另一端；通过驱动机构使转动板旋转使直管弯曲，通过第二驱动机构转动穿芯杆带动管体转动一定角度，同时穿芯杆向后移动以便再次对管体进行折弯，通过几次折弯后即可完成涡轮增压回油管的折弯制作，将弯曲后形成是涡轮增压回油管的从穿芯杆上脱下，即完成涡轮增压回油管的弯曲加工，并保证涡轮增压回油管在弯曲处不会发生变形。

一种涡轮增压回油管的成型工艺，包括涡轮增压回油管成型装置，步骤如下：

1）将预制好的直管两端进行扩口1b；

2）将扩口后的直管放置于波纹成型机构中，通过波纹成型机构使将直管挤压成具有波纹状环形凸起的直管；

3）将具有波纹状环形凸起的直管一端的扩口切除；

4）将一端扩口切除的直管放入折弯机构中进行折弯以形成弯管；

5）将折弯后的弯管的另一端扩口切除；

6）通过点焊及炉焊在弯管的一端焊接固定法兰2a；

7）将焊接后的弯管进行气密性检测，并在弯管的另一端安装连接片从而形成涡轮增压回油管。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，设计出不同形式的涡轮增压回油管成型装置及其成型工艺并不需要创造性的劳动，在不脱离本发明的原理和精神的情况下凡依本发明申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本发明的涵盖范围。