本发明涉及焊接工艺，具体涉及管道焊接工艺。
背景技术：
目前，随着科学技术的向前发展，各行各业对机械行业中的输送管路产品的日益增加，如石油开采行业中，需要大量的大口径和高性能的输送管，在低中压锅炉钢管，高压锅炉钢管中也需要用到碳钢管道。碳钢管道的焊接质量要求较高，而现有的钢管焊接工艺在碳钢管焊缝处的焊接机械性能较差，已不能满足一些对于焊缝处机械性能要求较高的领域的应用；如今的部分钢管制造商为了解决该问题采用埋弧焊实现焊接碳钢管和不锈钢管，但是该方法采用单张钢板的生产方法，招致生产量远远不能满足市场的需求。
目前对管道焊接处的处理不当，是产生焊接管道机械性能较弱的主要原因。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种管道焊接工艺，解决目前对管道焊接处的处理不当，是产生焊接管道机械性能较弱的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
管道焊接工艺，包括如下焊接步骤：
坡口加工：焊接前先对管道的焊接处依照焊接工艺卡进行坡口加工；
焊前加工：对管道坡口加工处的内外管面进行打磨，除去坡口加工处内外管面1～3cm范围内的油漆，水渍、杂尘和污物，直至管道坡口加工处的内外管面光滑无突起；
焊前准备：开始焊接前，管道内需用毛毡堵住，防止管道内透风，同时并对待焊接的管道焊接处用进行预加热，管壁温度达到80～100℃时，停止预热；
开始焊接：对预热后的管道进行焊接，其中焊接顺序为先对坡口的复合面封焊，然后焊接覆层，接着焊接过渡层，然后填充焊，最后盖面焊；
焊接检查：填充焊完成后，对焊接处进行检查，将有焊接缺陷的部位清除，然后重新预加热，并进行第二次焊接；
焊接完成：当焊接检查无误后，对焊接处进行盖面焊。
在本技术方案中，焊前加工主要是清理坡口处的突起，从而在保证焊接的准确性，避免因为杂质而降低管道焊接处的机械强度，而焊接前将管道堵住则是为了避免焊接时，管道内透风从而影响焊接，使坡口处温度下降过快，影响焊接后的机械性能，而预热降低了管道坡口处加工产生的马氏体淬硬组织，提高了焊接的抗裂性能，避免了焊接裂缝的产生，最后在填充焊完成后，对焊接处进行检查，不仅避免了焊接不当产生的裂缝，也有利于焊接缝隙中散氢溢出。
更进一步的技术方案是，上述的对管道上的同一坡口部位焊接次数大于两次时，要锯掉焊接次数大于两次的坡口部位，然后重新选定坡口位置进行加工。
在本技术方案中，对同一部位多次加工，这样使焊接处的管道金属溶解的氢气向过热区扩散量增加，成为产生热影响区冷裂纹、延迟裂纹的隐患，并造成其部位力学性能的下降。
更进一步的技术方案是，上述的在开始焊接时，焊接的对口间隙在2～3mm内。更进一步的技术方案是，上述的焊丝与焊接方向的水平夹角在70～80°之间。
更进一步的技术方案是，上述的焊接管道的坡口角度为35～45°。
更进一步的技术方案是，上述的对管道进行焊接时，焊接坡口为y型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的焊接工艺通过焊接前对坡口的清理，并严格控制了内壁错边量的范围，实现了对焊接组件的准确定位，保证了焊接的强度，同时通过在焊接前对焊接部位预热降低了管道坡口处加工产生的马氏体淬硬组织，提高了焊接的抗裂性能，避免了焊接裂缝的产生，最后在盖面焊之前对焊接处进行检查，不仅避免了焊接不当产生的裂缝，也有利于焊接缝隙中散氢溢出。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
管道焊接工艺，包括如下焊接步骤：
1、坡口加工：焊接前先对管道的焊接处依照焊接工艺卡进行坡口加工，其中坡口角度为45°；
2、焊前加工：对管道坡口加工处的内外管面进行打磨，除去坡口加工处内外管面1cm范围内的油漆，水渍、杂尘和污物，直至管道坡口加工处的内外管面光滑无突起；
3、焊前准备：开始焊接前，管道内需用毛毡堵住，防止管道内透风，同时并对待焊接的管道焊接处用进行预加热，管壁温度达到100℃时，停止预热；
4、开始焊接：对预热后的管道进行焊接，焊接的对口间隙在2mm，焊丝与焊接方向的水平夹角在70°，其中焊接顺序为先对坡口的复合面封焊，然后焊接覆层，接着焊接过渡层，然后填充焊，最后盖面焊；
5、焊接检查：填充焊完成后，对焊接处进行检查，将有焊接缺陷的部位清除，然后重新预加热，并进行第二次焊接；
6、焊接完成：当焊接检查无误后，对焊接处进行盖面焊。
实施例2
管道焊接工艺，包括如下焊接步骤：
1、坡口加工：焊接前先对管道的焊接处依照焊接工艺卡进行坡口加工，坡口角度为35°；
2、焊前加工：对管道坡口加工处的内外管面进行打磨，除去坡口加工处内外管面3cm范围内的油漆，水渍、杂尘和污物，直至管道坡口加工处的内外管面光滑无突起；
3、焊前准备：开始焊接前，管道内需用毛毡堵住，防止管道内透风，同时并对待焊接的管道焊接处用进行预加热，管壁温度达到80℃时，停止预热；
4、开始焊接：对预热后的管道进行焊接，焊接的对口间隙在3mm，焊丝与焊接方向的水平夹角在80°，其中焊接顺序为先对坡口的复合面封焊，然后焊接覆层，接着焊接过渡层，然后填充焊，最后盖面焊；
5、焊接检查：填充焊完成后，对焊接处进行检查，将有焊接缺陷的部位清除，然后重新预加热，并进行第二次焊接；
6、焊接完成：当焊接检查无误后，对焊接处进行盖面焊。
实施例3
管道焊接工艺，包括如下焊接步骤：
1、坡口加工：焊接前先对管道的焊接处依照焊接工艺卡进行坡口加工，坡口角度为40°；
2、焊前加工：对管道坡口加工处的内外管面进行打磨，除去坡口加工处内外管面2cm范围内的油漆，水渍、杂尘和污物，直至管道坡口加工处的内外管面光滑无突起；
3、焊前准备：开始焊接前，管道内需用毛毡堵住，防止管道内透风，同时并对待焊接的管道焊接处用进行预加热，管壁温度达到90℃时，停止预热；
4、开始焊接：对预热后的管道进行焊接，焊接的对口间隙在2.5mm，焊丝与焊接方向的水平夹角在75°，其中焊接顺序为先对坡口的复合面封焊，然后焊接覆层，接着焊接过渡层，然后填充焊，最后盖面焊；
5、焊接检查：填充焊完成后，对焊接处进行检查，将有焊接缺陷的部位清除，然后重新预加热，并进行第二次焊接；
6、焊接完成：当焊接检查无误后，对焊接处进行盖面焊。