多级锻压机的运送设备的制作方法

本发明涉及这样的多级锻压机的运送设备：其用于将工件依次地传送至并排设置的多个锻造部分。另外，本发明涉及这样的多级锻压机的运送设备：其能够容易地更换用于将工件保持于其间的卡爪。

背景技术：

例如，在设置有凹模(die)和凸模(punch)的多个锻造部分沿水平方向并排设置的多级锻压机中，如以下专利文献1或专利文献3中所披露的，设置有用于将工件从一个锻造部分传送到另一个锻造部分的运送设备。

这种运送设备具有多个卡盘单元，每个卡盘单元的前端部分均具有卡爪，使得被保持在卡爪之间的工件可以被传送至下一级锻造部分。

在该情况下，运送设备使卡盘沿并排设置锻造部分的水平方向移动。另外，运送设备通常可以使卡盘单元沿与水平方向垂直的竖直方向移动，以便避免与凸模和凹模干涉。在现有技术中，将用于驱动压头的主电机用作在水平方向上和竖直方向上实施这种移动操作的动力源。

在该情况下，主电机的动力经由由齿轮、凸轮、连杆机构等构成的传动机构被传递至运送梁等。每个卡盘单元附接在这种运送梁等上。

因此，在使用主电机作为动力源的现有技术运送设备中，传动机构的长度增加，并且构成传动机构的元件数量也增加，由此导致传动机构被复杂化的问题。

这种复杂的机构制造成本昂贵，并且其维修成本也增加。

当在锻造部分中凹模与被接纳在凹模中的工件之间发生错位(未对准)时，该错位可能导致诸如在由锻造部分锻造的工件中外径与内径之间错位等问题。因此，必须在水平方向和竖直方向这两个方向上调节工件的传送位置，以便在工件被多级锻压机的运送设备传送时保持工件的位置精度。

然而，具体地，在使用主电机作为动力源的运送设备中，必须改变构成传动机构的连杆的长度或凸轮的凸轮曲线以调节传送位置。因此，需要更换或调节元件的作业。结果，锻压机的停机时间变长，从而损害了产品的生产时间。

顺便提及，以下专利文献2披露了将伺服电机用作运送设备的动力源。在根据专利文献2的运送设备中，伺服电机经由铰接臂分别连接至具有多个指部(卡爪)对的一对梁的相反两端，使得通过在相反两端处的伺服电机之间的协作可以赋予梁二维或三维动作。

然而，专利文献2所披露的运送设备与本发明的运送设备的不同之处在于这样的传送机构：其伺服电机不能使梁沿水平方向或竖直方向彼此独立地移动。

在根据以下专利文献1或专利文献3的运送设备中，将与锻造部分的级数对应的多个卡盘单元设置为：工件可以被保持在设置于每个卡盘单元的前端部分中的一对卡爪之间，并且被传送至下一级锻造部分。

例如当要机加工的工件(锻造制品)具有不同外径时，可以更换卡爪。

然而，卡爪通常位于凹模与凸模之间并且位于卡盘单元的下方(前端侧)。工人不得不在狭窄场地中实施更换作业。另外，工人不得不采用不自然的作业姿势。因此，存在可操作性和安全性的问题。

为了易于实施更换作业，期望预先将卡盘单元移动到工人可以容易地实施作业的位置。

然而，在这种运送设备中，将用于驱动压头的主电机用作将工件移动和传送至下一锻造部分的动力源。运送设备具有这样的构造：主电机的动力传经由由齿轮、凸轮、连杆机构等构成的传动机构而被递至已附接有每个卡盘单元的运送梁等。

因此，在现有技术运送设备中，卡盘单元周围的结构被复杂化，并且元件的数量增加。当将卡盘单元移动至可以容易地实施更换作业的位置时，这些元件充当障碍物。因此，这导致卡盘单元的能移动范围受限的问题。

顺便提及，以下专利文献3披露了关于“压头机中的运送卡盘”的发明，并且提出这样的观点：通过螺栓将设置有卡盘(卡爪)的卡盘单元紧固和固定在卡盘框架上，以及根据工件的形状、工件的形成顺序等的变化用具有不同卡盘形状的其它卡盘单元来更换该卡盘单元。但专利文献3未提出将卡盘单元移动到可以容易地实施更换作业的位置的观点。

专利文献1：jp-a-2013-78791

专利文献2：日本专利no.5517147

专利文献3：日本专利no.4605523

技术实现要素：

考虑到前述情况而提出了本发明。本发明的目的在于提供这样的多级锻压机的运送设备：其能够利用减少数量的元件实现传动机构的紧凑化，并且能够容易地调节传送位置。

另外，考虑到前述情况而提出的本发明的另一目的在于提供这样的多级锻压机的运送设备：其能够使多个卡盘单元一并移动到可以容易地实施更换作业的位置，并且能够容易地更换卡爪。

即，本发明涉及以下构造(1)至(3)。

(1)一种多级锻压机的运送设备，所述运送设备设置在多个锻造部分沿水平方向并排设置的所述多级锻压机中，使得工件从所述锻造部分中的一个依次地被传送至下一个，所述运送设备包括：

(a)基板，其包括沿所述水平方向和竖直方向延伸的支撑表面；

(b)第一板，其沿着设置在所述基板的所述支撑表面上的导轨在所述水平方向或所述竖直方向上能够滑动和移动；

(c)第二板，其沿着设置在所述第一板上的导轨在所述竖直方向或所述水平方向上能够滑动和移动；

(d)多个卡盘单元，其附接于所述第二板以保持工件；

(e)水平驱动伺服电机，其沿所述水平方向驱动所述第一板或所述第二板；以及

(f)竖直驱动伺服电机，其沿所述竖直方向驱动所述第二板或所述第一板，

其中，所述水平驱动伺服电机经由连杆机构连接至沿所述水平方向能够滑动和移动的所述第一板或所述第二板，并且所述竖直驱动伺服电机经由连杆机构连接至沿所述竖直方向能够滑动和移动的所述第二板或所述第一板；并且

所述竖直驱动伺服电机在相对于所述基板与所述第一板相反的位置处附接于所述基板，使得所述竖直驱动伺服电机的输出轴沿所述竖直方向延伸。

(2)根据(1)所述的多级锻压机的运送设备，还包括：

旋转移动单元，其使所述基板围绕沿着所述水平方向的轴线旋转，使得所述多个卡盘单元连同所述基板一起旋转和移动。

(3)根据(2)所述的多级锻压机的运送设备，其中，所述旋转移动单元具有高达约180°的能旋转范围，使得所述卡盘单元被翻转到相对于所述轴线与所述锻造部分相反的位置。

如上文所述，根据本发明，将水平驱动伺服电机设置为用于沿水平方向驱动第一板或第二板的动力源，并且将竖直驱动伺服电机设置为用于沿竖直方向驱动第二板或第一板的动力源。每个伺服电机经由连杆机构连接至要被该伺服电机驱动的板。以这种方式，附接于第二板的卡盘单元可以沿水平方向或竖直方向移动。

根据本发明，可以省去为了从主电机的旋转运动提取运送设备的移动定时而在现有技术中使用的复杂凸轮机构。另外，可以将用作动力源的每个伺服电机放置在与要被该伺服电机驱动的板相邻的位置。因此，与长距离传递来自用于驱动压头的主电机的动力的现有技术构造相比，可以利用减少数量的元件实现传动机构的紧凑化。结果，还可以抑制运送设备的制造成本和维修成本。

另外，根据本发明，三块板(基板、第一板和第二板)可以布置为在运送设备的主体部分中在纵向上彼此重叠。因此，可以使运送设备的构造在板的厚度方向上是紧凑的。

另外，根据本发明，可以容易地在水平方向和竖直方向这两个方向上调节运送位置。

在使用主电机作为动力源的现有技术运送设备中，改变构成传动机构的连杆的长度或凸轮的凸轮曲线以调节传送位置。因此，必须更换或调节连杆或凸轮。因此，延长了机器的停机时间。

另一方面，根据本发明，通过仅改变伺服电机的指示值以改变它们的输出轴的旋转量(无需改变诸如连杆等任何传动机构元件)，可以很好地在水平方向和竖直方向这两个方向上改变卡盘单元的停止位置。结果，根据本发明，即使当压力机正在运行时也可以调节传送位置。因此，与现有技术相比，可以大大缩短位置调整作业所需的时间。

此外，根据本发明，竖直驱动伺服电机在相对于基板与第一板相反的位置处附接于基板，使得竖直驱动伺服电机的输出轴可以沿竖直方向延伸。

由于该构造，竖直驱动伺服电机和由此要被驱动的板(第一板或第二板)在沿纵向将基板保持在它们之间的同时可以彼此靠近地布置。因此，布置在竖直驱动伺服电机与由此要被驱动的板之间的作为传动机构的连杆机构可以形成有更短和更紧凑的构造。

此外，根据前述构造(2)，多个卡盘单元、保持卡盘单元的第二板以及第一板可以连同基板一起旋转和移动。根据如此构造的本发明，可以使卡盘单元一并移动到可以容易地实施更换作业的位置。

另外，根据本发明，水平驱动伺服电机设置为用于沿水平方向驱动第一板或第二板的动力源，并且经由连杆机构连接至第一板或第二板。

根据如此构造的本发明，可以省去复杂的凸轮机构。因此，与使用齿轮、凸轮、连杆机构等传递来自用于驱动压头的主电机的动力的现有技术构造相比，可以利用减少数量的元件实现传动机构的紧凑化。结果，可以使在旋转和移动卡盘单元时可能充当障碍物的元件尽可能少。因此，可以确保卡盘单元的宽敞的能旋转范围。

具体地，根据前述构造(3)，旋转移动单元具有高达约180°的能旋转范围。将卡盘单元移动至相对于卡盘单元的旋转轴线与锻造部分位置相反的位置。在该位置处，使卡盘单元翻转。以这种方式，可以使卡盘单元的卡爪刚好在距离锻造部分一定距离的位置中预备的维修空间中朝上。因此，可以进一步提高可操作性。

当运送设备将工件传送和移动到下一个锻造部分时，卡盘单元不仅可以沿并排设置锻造部分的水平方向移动，而且还可以沿与水平方向垂直的竖直方向移动，以避免与凸模或凹模干涉。

在这种情况下，还将竖直传动机构设置在卡盘单元以及水平传动机构的附近。因此，增加了当旋转和移动卡盘单元时可能充当障碍物的元件的数量。因此，难以确保宽敞的能旋转范围。

然而，根据用作用于沿竖直方向驱动的动力源的竖直驱动伺服电机附接于基板的前述构造(1)，竖直驱动伺服电机和由此要被驱动的板(第一板或第二板)可以彼此靠近地布置。因此，布置在竖直驱动伺服电机与由此要被驱动的板之间的作为传动机构的连杆机构可以形成有更短和更紧凑的构造。

此外，根据前述构造(2)，竖直驱动伺服电机和竖直驱动连杆机构连同基板一起旋转和移动。因此，当竖直驱动伺服电机和竖直驱动连杆机构正在旋转和移动时，可以有效地防止传动机构的各元件充当障碍物留在压力机的基座侧。

这里，当竖直驱动传动机构的元件的一部分留在压力机的基座侧时，需要预先隔离剩下部分，以允许卡盘单元旋转。然而，根据前述构造(2)，包括动力源的竖直驱动传动机构的全部元件被包括在要旋转和移动的一侧。因此，可以省去这种隔离作业。

根据如此构造的本发明，可以提供这样的多级锻压机的运送设备：其能够利用减少的元件数量而使传动机构紧凑化，并且能够容易地调节传送位置。

另外，根据如此构造的本发明，可以提供这样的多级锻压机的运送设备：其能够使多个卡盘单元一并移动到可以容易地实施更换作业的位置，并且能够容易地更换卡爪。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的设置有运送设备的多级锻压机的俯视图。

图2a是示出图1中的运送设备的主要部分的透视图，并且图2b是示出工件w被一对卡爪44和44保持的状态的视图。

图3是图1中的运送设备的剖视图。

图4a和图4b是示出第一连杆机构50的构造的视图。

图5a和图5b是示出旋转移动单元81的构造的视图。

图6是示出卡盘单元已被旋转和移动的状态的视图。

具体实施方式

接下来，将参考附图来详细描述本发明的实施例。

图1是根据本实施例的设置有运送设备的多级锻压机的俯视图。

在图1中，附图标记10表示在多级锻压机(在下文中也被称作锻压机)，其中，用于锻造工件的多个(这里为三级)锻造部分沿水平方向以预定间隔并排设置在具有盒状形状的机架12的内部。

每个锻造部分由固定在机架12的凹模14(图3)以及布置为与凹模14对置的凸模(冲头)16构成。

这种凸模16附接至压头18的前端部分，使得通过向前移动压头18，材料(工件)可以在每个锻造部分中同时地成型。

在本实施例中，在锻压机10中设置有用作压头18的动力源的主电机20。主电机20经由带22连接至飞轮24。飞轮24经由曲柄轴26连接至压头18。

具体地说，设置在飞轮轴25的位于飞轮24相反侧的端部处的小齿轮27与设置在曲柄轴26的端部处的大齿轮28以彼此啮合的方式连接。

因此，在本实施例中，随着飞轮24在主电机20的动力作用下旋转，压头18由于飞轮24的动力而前后移动。即，附接于压头18的前端侧的凸模16相对于凹模14前后移动，从而实施锻造。

在如此构造的锻压机10中，从外部供应的材料(工件w)被未示出的切割器切割成预定尺寸，然后依次地经过三级锻造部分。因此，工件w形成预定形状。在该情况下，工件w被运送设备30传送至每个锻造部分。

已完成锻造的制品通过未示出的传送设备被传送到机器外部。

如图1所示，在根据本实施例的锻压机10中，使机架12上方的空间在布置锻造部分的部分中敞开。在该敞开空间中，运送设备30的主体部分布置在凹模14上方的位置。

图2a是示出运送设备30的主要部分的透视图。

如图2a所示，在运送设备30中，三块板(即，基板34、第一板38和第二板40)沿纵向依次布置为彼此对置，并且卡盘单元42附接在第二板40上。

基板34具有平坦支撑表面36。

基板34固定在锻压机10的机架12上，使得支撑表面36被放置为与水平方向(并排设置凹模14的方向)以及垂直于水平方向的竖直方向平行。

导轨46附接于支撑表面36，从而沿水平方向延伸。第一板38被导轨46以能滑动和移动的方式保持。

在第一板38中，要与导轨46接合的接合块47附接至与基板34的支撑表面36对置的表面。在每个导轨46与接合块47中的对应一者之间布置有多个滚珠，使得导轨46和接合块47可以构成直线引导件。因此，第一板38相对于基板34沿水平方向(并排设置凹模14的方向)能滑动和移动。

另外，如图4a和图4b所示，用于沿水平方向驱动第一板38的水平驱动伺服电机49经由第一连杆机构50连接至第一板38。

水平驱动伺服电机49固定在锻压机10上，使得水平驱动伺服电机49的输出轴51沿与第一板38的滑动方向垂直的方向延伸。

曲柄轴52附接于水平驱动伺服电机49的输出轴51的前端，并且第一杆53的一端以可旋转方式连接至曲柄轴52。第一杆53的另一端以可旋转方式连接至第二杆54，第二杆54经由连接部分48从第一板38沿水平方向延伸。

这里，使第二杆54沿着图4b所示的引导轴57仅在水平方向上能移动。

在本实施例中，第一连杆机构50由曲柄轴52、第一杆53和第二杆54构成。

在本实施例中，当水平驱动伺服电机49的输出轴51作往复旋转或在预定角度范围内的单向旋转时，旋转被转换为水平往复运动并且经由第一连杆机构50被传递至第一板38。因此，第一板38也沿水平方向往复移动。

根据本实施例，通过仅改变水平驱动伺服电机49的输出轴51的旋转量，可以容易地将第一板38的水平停止位置改变到期望的位置。

顺便提及，用于以能滑动和移动方式保持第二板40的导轨55沿竖直(上下)方向附接在第一板38的与基板34相反的表面上。

在第二板40中，如图2a和图3所示，要与导轨55接合的接合块56附接至与第一板38对置的表面。在每个导轨55与接合块56中的对应一者之间布置有多个滚珠，使得导轨55和接合块56构成直线引导件。因此，第二板40经由第一板38可以相对于基板34沿竖直方向滑动和移动。

如图3所示，竖直驱动伺服电机58经由第二连杆机构60连接至第二板40。

竖直驱动伺服电机58附接至基板34的背侧(支撑表面36的相反侧)的位置，使得竖直驱动伺服电机58的输出轴61沿竖直方向延伸。具体地说，竖直驱动伺服电机58附接至与基板34形成为一体的托架71。

在外周表面中形成有阳螺纹的轴62附接至竖直驱动伺服电机58的输出轴61。在内周表面中形成有阴螺纹的螺母63配合并组装在轴62的外周部。在阳螺纹与阴螺纹之间布置有多个滚珠。因此，轴62和螺母63形成滚珠螺杆。

在径向上向外突出的一对销59设置在螺母63的外周表面中。中间杆64的一端以可旋转方式连接至每个销59。中间杆64的另一端以可旋转方式连接至延伸杠杆65(将在后文中描述)，延伸杠杆65从摆动部件66的轴向中央部分朝向螺母63延伸。

如图2a和图3所示，沿水平方向延伸的轴杆68由附接并固定在基板34上的一对托架67支撑。摆动部件66以可摆动方式附接于轴杆68。

一对保持臂69从摆动部件66的两端朝向在延伸杠杆65的相反侧的第二板40延伸，从而保持引导轴70。

引导轴70与基板34的导轨46平行地设置。滑动块72以这样的方式附接于引导轴70：滑动块72沿引导轴70的轴向能滑动并且可围绕引导轴70的轴线旋转。

滑动块72的前端侧经由连接轴73(图3)以可旋转方式连接至第二板40。

在本实施例中，第二连杆机构60由销59、中间杆64、摆动部件66、引导轴70、滑动块72和连接轴73构成。

在本实施例中，当竖直驱动伺服电机58使输出轴61旋转时，竖直驱动伺服电机58的旋转运动通过滚珠螺杆中的螺旋进给运行被转换为螺母63的竖直直线运动。

例如，当螺母63向上移动时，摆动部件66围绕轴杆68并且沿向下推动引导轴70的方向摆动。因此，经由引导轴70和滑动块72连接的第二板40向下移动。

相反，当螺母63向下移动时，摆动部件66围绕轴杆68并且沿向上提升引导轴70的方向摆动。因此，第二板40向上移动。

根据本实施例，通过仅改变竖直驱动伺服电机58的输出轴61的旋转量，可以容易地将第二板40的竖直停止位置改变到期望的位置。

顺便提及，滑动块72形成为沿着引导轴70在水平方向上能滑动。即使当第一板38沿水平方向滑动和移动时第二板40连同第一板38一起沿水平方向移动，也不会在第二连杆机构60内部产生干涉。

如图2a和图3所示，每个卡盘单元42包括卡盘主体43和位于卡盘主体43的前端侧(在图示的下侧)的一对左右卡爪44和44，使得工件w可以被保持在卡爪44和44之间。气缸盖和连杆机构被收纳在卡盘主体43的内部。气缸盖通过空气压力沿竖直方向被上下驱动。连杆机构与气缸盖连接。每个卡爪44的基端与连杆机构连接。

在卡盘单元42中，当空气压力使卡盘主体43内部的气缸盖沿竖直方向移动时，气缸盖的运动被连杆机构转换为在左右方向上的打开/靠近(闭合)运动。在与连杆机构互锁的情况下，一对卡爪44和44也沿左右方向移动从而打开/靠近。

如图2b所示，对于本实施例中的一对卡爪44和44，保持工件w的内表面中的一者具有笔直形状，而另一者具有v型凹槽形状。当移动一对卡爪44和44使它们靠近时，该对卡爪44和44在三个位置处抵靠在工件w的圆形外周表面上，从而将工件w保持在卡爪44和44之间。

顺便提及，优选地，根据本实施例的运送设备30包括用于相对于机架12旋转和移动基板34的旋转移动单元81。

具体地说，旋转移动单元81按如下方式构造。

在图5a中，附图标记75表示旋转轴，该旋转轴附接于机架12从而沿平行于并排设置锻造部分的方向延伸。旋转轴75经由设置在其轴向的多个位置处的轴承82、83和84而以可旋转方式被支撑。

齿轮体76附接于旋转轴75的一端(图5a的右侧)。

如图5b所示，用作动力源的电机77设置在旋转轴75的上方。齿轮体78附接于电机77的输出轴。齿轮体78与旋转轴75侧的齿轮体76啮合。

另一方面，一对连接部件74和74设置在基板34与旋转轴75之间。连接部件74中的每一个的一端固定地连接至基板34，并且连接部件74中的每一个的另一端固定地连接至旋转轴75。

通常(在传送操作期间)，夹具设备等将设置在连接部件74的底表面中的固定件85按压在机架12的上表面上，从而固定基板34。然而，为了实施更换卡爪44等的作业，解除固定件85与机架12之间的固定，然后旋转和驱动电机77。以这种方式，基板34可以经由齿轮体78和76而与旋转轴75和连接部件74一起旋转。

在本实施例中，旋转移动单元81由电机77、齿轮体78和76、旋转轴75和连接部件74构成。

在设置有运送设备的锻压机中，可以将要机加工的目标改变为具有另一外径的工件(锻造制品)。在该情况下，更换用于保持工件的卡爪。

然而，每个卡盘单元的卡爪位于凹模与凸模之间并且位于卡盘单元的下方。因此，当卡爪保持原样时，更换作业必须在狭窄场地实施。另外，执行该作业的工人可能会有不自然的姿势。因此，存在可操作性和安全性的问题。

在本实施例中，如图6所示，安装作为用于更换卡爪的作业的支架的甲板80。甲板80安装在相对于旋转轴75与锻造部分相反的位置，并且具体地，挨着锻压机10的机架12的端面86。将卡盘单元42旋转并移动到甲板80的可以容易地更换卡爪的位置。然后更换卡爪44和44。

按以下过程旋转和移动卡盘单元42。

通常(在传送操作期间)，通过夹具设备等将设置在连接部件74的底表面中的固定件85按压在机架12的上表面上，从而固定基板34。然而，例如，为了旋转和移动卡盘单元42，解除固定件85与机架12之间的固定。

此外，在本实施例中，水平驱动伺服电机49和第一连杆机构50固定在锻压机10的机架12侧。因此，通过连接部分48解除第一连杆机构50与第一板38之间的连接。

接下来，旋转和驱动电机77以经由齿轮体78和76使基板34连同旋转轴75和连接部件74一起围绕旋转轴75的轴线旋转和移动。同时地，使保持在基板34上的多个卡盘单元42经由第一板38和第二板40也旋转和移动。

图6示出了卡盘单元42已被围绕旋转轴75旋转180°并且被移动到甲板80的位置的状态。

根据本实施例，如图6所示，卡盘单元42通过旋转移动单元81被移动到为维修而准备的甲板80的位置。因此，可以确保宽敞的作业空间。

另外，在该情况下，当卡盘单元42围绕旋转轴75的轴线旋转180°时，每个卡盘单元42的卡爪44是朝上的。因此，可以更加容易地执行更换作业。

另外，在该情况下，如图6所示，卡爪44可以被设定为与工人的腰部或胸部一样高，以进一步提高可操作性。

通过如此构造运送设备30，工件w被按如下方式传送。

顺便提及，在根据本实施例的锻压机10中，在每个锻造部分中设置有工件插入/取出单元(未示出)。工件插入/取出单元使工件w沿凹模和凸模的轴向移动，从而执行将工件w从凹模14取出的操作以及将工件w插入凹模14的操作。工件w在运送设备30与工件插入/取出单元之间被协同传送。

当锻造结束时，通过工件插入/取出单元将工件w从凹模14推出。运送设备30驱动竖直驱动伺服电机58，使得卡爪44已被打开的卡盘单元42可以连同第二板40一起从卡盘单元42的初始位置向下移动(沿图2a中的方向x1)。因此，在卡盘单元42的前端处的卡爪44在预定位置处停止。图3是示出该状态的视图。

接下来，卡爪44靠近以在其间保持工件w。

接下来，在工件w保持在卡爪44之间的状态下，驱动水平驱动伺服电机49以使卡盘单元42连同第二板40和第一板38一起沿水平方向(图2a中的方向y1)移动。因此，将工件w传送到下一级凹模的位置。

被传送到下一级凹模14的位置的工件w被工件插入/取出单元保持，并且运送设备30打开卡爪44。顺便提及，工件w被工件插入/取出单元插入到凹模14中。

接下来，运送设备30驱动竖直驱动伺服电机58，使得卡爪44已被打开的卡盘单元42可以连同第二板40一起向上(沿图2a中的方向x2)移动。因此，卡盘单元42在预定位置停止。

接下来，驱动水平驱动伺服电机49以使卡盘单元42连同第二板40和第一板38一起沿水平方向(图2a中的方向y2)移动。因此，卡盘单元42返回到其初始位置。

顺便提及，控制部分(未示出)基于来自曲柄轴26侧的用于使压头18前后移动的编码器信号而控制每个伺服电机的驱动(即，运送设备的移动)。

根据本实施例，如上文已描述的，可以省去用于从主电机20的旋转运动提取运送设备30的移动定时的复杂的凸轮机构。另外，作为动力源的水平驱动伺服电机49和竖直驱动伺服电机58可以放置在与分别要被水平驱动伺服电机49和竖直驱动伺服电机58驱动的板相邻的位置。因此，与长距离传递来自用于驱动压头的主电机的动力的现有技术构造相比，可以利用减少数量的元件实现传动机构的紧凑化。另外，由此可以抑制运送设备的制造成本和维修成本。

另外，根据本实施例，三块板(基板34、第一板38和第二板40)布置为在运送设备的主体部分中在纵向上彼此重叠。因此，运送设备在板的厚度方向上可以形成为是紧凑的。

另外，根据本实施例，通过仅改变水平驱动伺服电机49和竖直驱动伺服电机58的指示值以改变它们的输出轴的旋转量(无需改变诸如连杆等任何传动机构元件)，可以很好地在水平方向和竖直方向这两个方向上改变卡盘单元42的卡爪44的停止位置。结果，根据本实施例，即使当锻压机10正在运行时也可以调节传送位置。因此，与现有技术相比，可以大大缩短位置调整作业所需的时间。

此外，根据本实施例，竖直驱动伺服电机58在相对于基板34与第一板38相反的位置处附接于基板34，使得竖直驱动伺服电机58的输出轴61沿竖直方向延伸。结果，竖直驱动伺服电机58和由此要被驱动的板(第二板40)在沿纵向将基板34保持在它们之间的同时可以彼此靠近地布置。因此，布置在竖直驱动伺服电机58与第二板40之间的作为传动机构的第二连杆机构60可以形成有更短和更紧凑的构造。

另外，根据本实施例，可以将多个卡盘单元42一并移动到可以容易地实施更换作业的位置。

此外，根据本实施例，由于作为动力源的水平驱动伺服电机49经由第一连杆机构50连接至要被驱动的第一板38的构造，因此可以省去复杂的凸轮机构。因此，与现有技术构造相比，可以利用减少数量的元件实现传动机构的紧凑化。结果，根据本实施例，可以使在旋转和移动卡盘单元42时可能充当障碍物的元件尽可能少。因此，可以确保卡盘单元42的宽敞的能移动范围。

具体地，根据本实施例，既可以执行竖直方向上的移动也可以执行水平方向上的移动。然而，由于竖直驱动伺服电机58一体地附接于基板34的构造，因此竖直驱动伺服电机58和要被驱动的第二板40可以彼此靠近地布置。因此，布置在竖直驱动伺服电机58与第二板40之间的作为传动机构的第二连杆机构60可以形成有更短和更紧凑的构造。

此外，竖直驱动伺服电机58和第二连杆机构60连同基板34一起旋转和移动。因此，当竖直驱动伺服电机58和第二连杆机构60正在旋转和移动时，可以有效地防止传动机构的各元件充当障碍物留在锻压机10的机架12侧。

此外，作为动力源的竖直驱动伺服电机58和第二连杆机构60两者都被包括在要旋转和移动的一侧。因此，可以省去第二连杆机构60的隔离作业。

上文已详细描述了本发明的实施例。然而，该实施例仅仅是实例。前述实施例提供了这样的构造：使第一板38沿水平方向能滑动，同时使第二板40沿竖直方向能滑动。根据另一构造，相反，可以使第一板38沿竖直方向能滑动，同时使第二板40沿水平方向能滑动。本发明可以以在不背离本发明的要旨的情况下作出各种变型的形式来执行。

本申请要求2016年5月26日提交的日本专利申请(日本专利申请no.2016-105669)以及2016年5月26日提交的日本专利申请(日本专利申请no.2016-105670)的优先权，并且这两个日本专利申请的内容以引用的方式并入本文。

附图标记和符号的说明

10多级锻压机

30运送设备

34基板

38第一板

40第二板

42卡盘单元

44卡爪

46、55导轨

49水平驱动伺服电机

50第一连杆机构

58竖直驱动伺服电机

60第二连杆机构

81旋转移动单元

w工件