本发明属于齿轮生产技术领域，特别涉及一种半轴齿轮成型方法。
背景技术：
目前齿轮锻造行业传统的锻造工艺为预锻—热切边—终锻—冷切边，由于预终锻模具相同，锻件热收缩后，终锻的精整量比较小，因此锻件的充满程度差，锻件的表面氧化严重，光洁度非常差，致使锻件的散差大，齿形精度不稳定。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，所述技术方案如下：
本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，所述方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序，所述预锻和终锻均采用模具冲压成型；其特征在于，所述终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.1-0.5mm，根锥4平行加深0.3-0.8mm，背锥2平行往外偏移0.8-1.2mm，弧齿厚增加0.25-0.55mm。
优选地，本发明实施例中的终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.3mm，根锥4平行加深0.5mm，背锥2平行往外偏移1mm，弧齿厚增加0.4mm。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，该方法通过预终锻模具分开的设计及应用，提高齿形的锻造精度和齿面光洁度，增强了我厂产品的市场竞争力。
附图说明
图1是本发明实施例提供的模具的结构示意图。
图中：1模具、2背锥、3面锥、4根锥。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
针对该锻造工艺流程，考虑通过改变预终锻模具结构，增加终锻成形过程中的金属流动性，使锻件的充满更加饱满，并提高及稳定锻件的齿形精度，提高齿面光洁度。并从模具结构设计上增强了预锻模具寿命，减少热切边工序。在前期对不同的模具结构，通过deform成型软件模拟计算及实物验证。
参见图1，本发明实施例提供了一种半轴齿轮成型方法，该方法依次包括预锻、热切边、终锻和冷切边工序。其中，预锻和终锻均采用模具冲压成型。上述技术方案与现有的基本一致，不同之处在于：终锻工序使用的模具1的模腔与待加工的齿轮的形状一致，预锻工序使用的模具1的模腔与终锻工序使用的模具1的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.1-0.5mm，根锥4平行加深0.3-0.8mm，背锥2平行往外偏移0.8-1.2mm，弧齿厚增加0.25-0.55mm。
优选地，本发明实施例中的终锻工序使用的模具的模腔与待加工的齿轮的形状一致，所述预锻工序使用的模具的模腔与终锻工序使用的模具的模腔基本一致，不同之处在于：面锥3平行抬高0.3mm，根锥4平行加深0.5mm，背锥2平行往外偏移1mm，弧齿厚增加0.4mm。
预锻模具的面锥平行抬高0.3mm，以减小模具面锥的锻打力；模具根锥平行加深0.5mm，促使锻件的面锥处圆弧更加饱满及提高面锥的光洁度。背锥平行往外偏移1mm，节省了热切边工序。并对预锻锻件的弧齿厚增加0.4mm，增加了终锻成形的金属流动性，以保证终锻锻件与模腔完全贴合，提高了锻件的齿形精度及齿面光洁度。
在生产线随机抽样检测，得到如下数据：
通过预终锻模具分开的设计及应用，提高齿形的锻造精度和齿面光洁度，增强了我厂产品的市场竞争力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。