一种内齿齿条的加工工艺的制作方法

本发明属于机械加工领域，具体涉及一种内齿齿条的加工工艺。

背景技术：

原有内齿齿条的加工过程中，需要对每个齿条坯料进行测量划线，需要划出对分中心线，并不断测量划线。工作繁琐，且容易出错，影响工作效率。

技术实现要素：

发明的目的在于针对现有技术的不足，现提供一种内齿齿条的加工工艺及外形粗铣及锯齿样板。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种内齿齿条的加工工艺，其创新点在于，包括以下工艺步骤：

（1）毛坯加工：按图纸要求铸造内齿齿条坯料，带一拉三冲两组连体试棒；对所述内齿齿条坯料进行冲砂打磨内腔，并对所述内齿齿条坯料进行粗铣外形；粗铣后的坯料进行UT探伤检查；

（2）划线：使用外形粗铣及锯齿样板对粗铣后的内齿齿条进行划线；划出所述内齿齿条四周轮廓线和所述内齿齿条锯割线，并在所述内齿齿条型腔四周各处留有加工余量；同时，在所述内齿齿条上划出吊装孔；

（3）粗加工：根据划线钻出吊装孔；铣出内齿齿条四周轮廓线，并铣出型腔内部和两侧凸台平面至要求的尺寸；钻出齿部通孔和型腔通孔；

（4）粗开齿：利用型腔通孔定位装夹，根据内齿齿条锯割线划线位置锯割齿形；

（5）粗铣齿：用齿形铣刀粗铣出齿形；并对所有轮廓处进行钳倒角；随后对所述内齿齿条进行调质；

（6）精铣：对所述内齿齿条进行精铣。

进一步的，所述内齿齿条的材料为为ZG34Cr2Ni12MO。

进一步的，所述步骤（2）中提到的外形粗铣及锯齿样板包括钢板，所述钢板上设置有若干定位孔；所述钢板边缘设置为弧线；所述钢板的边缘均匀设置有若干V型凹槽。

进一步的，所述钢板上还设置有多个异形通孔。

本发明的有益效果如下：本发明通过使用外形粗铣及锯齿样板，进行划线，并根据划线位置，铣出内齿齿条四周轮廓、型腔内底部和两侧凸台平面，并根据划线位置锯割齿形，替代传统滚齿、铣齿等常规做法，加工效率高，成型快；另外，在外形粗铣及锯齿样板设置有多个异形通孔，减轻了粗细齿样板的重量。

附图说明

图1为本发明中内齿齿条的局部示意图；

图2为本发明中外形粗铣及锯齿样板的示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

本发明实施例提供如下技术方案。

在大型内齿齿轮的加工过程中，首先将齿轮划分为若干内齿单元，将所有内齿单元加工完毕后，组装成内齿齿轮；在内齿齿条加工工艺的一个实施例中，包括以下工艺步骤：首先按图纸要求及技术要求采用材料ZG34Cr2Ni12MO来铸造内齿齿条坯料，带一拉三冲两组连体试棒；对内齿齿条坯料进行冲砂打磨内腔，并对内齿齿条坯料进行粗铣外形；其次，对粗铣后的内齿齿条坯料进行UT探伤检查；再次，使用外形粗铣及锯齿样板对粗铣后的内齿齿条进行划线；划出所述内齿齿条四周轮廓线和所述内齿齿条锯割线，并在内齿齿条型腔四周各处留有加工余量；同时，在内齿齿条上划出吊装孔；再次，钻出并攻深吊装孔；再次，根据划线位置铣出内齿齿条四周轮廓线，并铣出型腔内部和两侧凸台平面至要求的尺寸；钻出齿部通孔和型腔通孔；再次，在划线位置锯割齿形；再次，用齿形铣刀粗铣出齿形；再次，对所有轮廓处进行钳倒角；再次，对内齿齿条进行调质达到硬度HB270-290，抗拉强度>950mpa，屈服强度≥700mpa；对内齿齿条进行精铣，将齿形块上下平面至指定厚度，将型腔通孔扩孔，通过型腔通孔定位装夹，根据图纸要求铣对齿形，注意粗糙度及型位公差要求；将齿形块内侧平面厚度铣至，钻两侧通孔。

本发明通过使用外形粗铣及锯齿样板，进行划线，并根据划线位置，铣出内齿齿条四周轮廓、型腔内底部和两侧凸台平面，并根据划线位置锯割齿形，在划线过程中，无需不断测量，减少测量过程中出错的概率，节省了工作时间，提高了工作效率。

如图1和图2所示，在上述实现内齿齿条的加工工艺的过程，使用一种外形粗铣及锯齿样板，包括钢板1，钢板1上设置有若干定位孔2；钢板1边缘设置为弧线；钢板的边缘均匀设置有若干V型凹槽3。钢板1上V型凹槽3与内齿齿条上齿4的结构相同；钢板1边缘弧线的角度与内齿齿条的弧度相同。

钢板1上还设置有多个异形通孔5。

在外形粗铣及锯齿样板上设置有多个异形通孔5，减轻了粗细齿样板的重量，并便于在划线过程中的散热。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。