本发明属于齿轮生产技术领域，特别涉及一种驻车棘轮精锻方法。
背景技术：
驻车棘轮作为dct变速箱驻车机构的核心零部件，需要承受较大的弯曲应力及一定的的冲击载荷，属于安全件。该零件是一个非对称的回转体，主要受力点是卡槽部位，零件对卡槽的形状精度要求很高，目前驻车棘轮卡槽部位主要采用机械加工或精密冲裁的工艺进行生产，这样不仅提高了生产的成本、降低了材料的利用率，更重要的是破坏了金属流线，零件的机械性能大大降低。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种驻车棘轮精锻方法，所述技术方案如下：
本发明实施例提供了一种驻车棘轮精锻方法，所述方法依次包括以下步骤：加热、制坯、终锻成形、软化退火、清理毛刺、抛丸、磷化和冷精整。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供了一种驻车棘轮精锻方法，该方法采用精密锻造复合成形工艺生产的驻车棘轮，不仅尺寸精度满足要求，同时最大限度地利用了材料纤维方向性，致使晶粒及组织细密，微观缺陷减少，可使精锻棘轮相比机械加工的抗冲击强度提高约18%，抗弯曲疲劳强度提高约22%，材料利用率达到88%-93%。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种驻车棘轮精锻方法，该方法依次包括以下步骤：加热（500kw中频炉）-制坯（250t压床）-终锻成形（1600t热模锻）-软化退火（保护气氛退火炉）-清理毛刺-抛丸（履带抛丸机）-磷化（自动磷化线）-冷精整（800t冷挤液压机）。
其中，终锻成形使用的模具的型腔设计主要考虑锻件的热收缩及后续的精整成形需单边预留余量0.15mm-0.1mm，模具结构的设计要考虑下顶料装置及上下模的定位装置，防止在锻造过程中产生的震动导致上下模型腔错位，上下模具的锁扣单边间隙控制在0.15mm-0.2mm之间。由于棘轮的形状比较特殊，所以对模具、模架的制造精度要求也很高，如果存在误差的话，上下模具装完合模时，很容易出现“啃模”现象。定位键槽、锁扣、型腔三特征的相互位置度保证在0.05mm以内。
在台架试验中，棘轮按安全系数300%，台架后完好无损。
该方法采用精密锻造复合成形工艺生产的驻车棘轮，不仅尺寸精度满足要求，同时最大限度地利用了材料纤维方向性，致使晶粒及组织细密，微观缺陷减少，可使精锻棘轮相比机械加工的抗冲击强度提高约18%，抗弯曲疲劳强度提高约22%，材料利用率达到88%-93%。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。