一种金属件铣削加工系统及其碎屑清洗装置的制作方法

本发明涉及珠宝加工领域，特别涉及一种金属件铣削加工系统及其碎屑清洗装置。

背景技术：

金属件的原材料通常为不规则形状，原材料经过铣削加工成型为满足市场所需的各种各样造型的首饰以及生活用品，如珠宝、手表等用品上的金属件。

原材料被铣削后会产生很多碎屑，而需要人为对碎屑进行清洗以及收集，对碎屑的清洗以及收集过程会浪费大量人力，尤其对加工设备缝隙间的碎屑进行人为清理时，效率更加低下，故有待改进。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种金属件铣削加工系统及其碎屑清洗装置，有效清洗金属件被铣削后产生的碎屑。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种金属件铣削加工系统中的碎屑清洗装置，包括：用于向金属件加工平台喷出清洗油液，以对所述加工平台上，经铣削加工所得的碎屑进行冲洗的喷油机构；用于从加工平台周向收集经冲洗所得、混合有所述碎屑以及所述清洗油液的混合液的集液漏斗；用于从所述集液漏斗收集所述混合液并将所述混合液中的所述碎屑与所述清洗油液进行分离的分离机构，以及，连通于所述分离机构以及所述喷油机构、以使分离所得的所述清洗油液回流至所述喷油机构的回流机构。

通过采用上述技术方案，金属件被铣削产生的碎屑附着于加工平台上，喷油机构喷射出清洗油液而对加工平台上的碎屑进行清洗，被清洗油液冲洗掉的碎屑与清洗油液形成的混合液被收集于集液漏斗内，并通过集液漏斗将混合液输送至分离机构，分离机构对混合液中的碎屑与清洗油液进行分离，分离碎屑后的清洗油液经回流机构回流至喷油机构，与人工清洗碎屑的方式相比，通过清洗油液对碎屑进行清洗的方式使碎屑快速、高效的被冲离于加工平台，不仅节省了人力，而且可以对加工平台缝隙间的碎屑进行有效清洗，清洗油液的回收利用有利于环境保护和节约资源。

本发明的进一步设置，所述分离机构包括：用于收集所述混合液的分离腔室；设于所述分离腔室内且对所述混合液中的所述碎屑与所述清洗油液进行分离的分离组件；，以及，连通于所述回流机构及所述分离腔室、用于收集分离碎屑后的清洗油液的收集腔室，所述收集腔室与所述分离腔室相对独立设置。

通过采用上述技术方案，混合液被收集于分离腔室内，通过分离组件将混合液中的碎屑与清洗油液进行分离，分离碎屑后的清洗油液被收集于收集腔室而利于后续的重复利用，相对独立的分离腔室与收集腔室避免碎屑进入收集腔室，避免重复利用的清洗油液中掺杂碎屑而影响后续对回流机构的正常使用。

本发明的进一步设置，所述分离组件包括：若干沿所述清洗油液流动方向间隔布置而形成空隙以供所述混合液中的碎屑在所述空隙中逐级沉淀的、固定端固定于所述分离腔室的、供所述碎屑沉淀至底面上的、自由端逐渐抬高的隔挡板。

通过采用上述技术方案，混合液被收集于分离腔室后，碎屑在分离腔室内沉淀，随着分离腔室内混合液的增多，经碎屑初步沉淀后的混合液带有少量的碎屑仍可能漫过隔挡板，相邻的隔挡板之间留有供混合液继续沉淀的空隙，碎屑经至少两个空隙的逐级沉淀，而利于将碎屑与清洗油液进行有效分离，同时，空隙的存在可以减缓混合液的流速，从而进一步使碎屑沉淀的有效性增加，更利于将碎屑与清洗油液进行有效分离。

本发明的进一步设置，所述隔挡板的固定端与所述分离腔室的底面之间设置有：供所述隔挡板沿所述清洗油液流向旋转且实际旋转角度限定在一最大旋转角度内的、并当所述分离腔室内的清洗油液逐渐排出时驱使所述隔挡板回转复位的转动组件，所述转动组件为扭簧组件。

通过采用上述技术方案，随着混合液在分离腔室内逐渐累积增多，混合液对隔挡板形成的压力使隔挡板逐渐偏转，进而带动扭簧组件逐渐弯曲，逐渐偏转的隔挡板对混合液起到缓冲的作用，而使混合液更加缓慢的漫过隔挡板，进一步使碎屑沉淀的有效性增加，并且倾斜的隔挡板有利于对沉淀的碎屑进行引导；当分离腔室内清洗油液减少时，对隔挡板的压力逐减小，弯曲的扭簧具有回复力，而使扭簧组件逐渐复位，进而扭簧组件带动隔挡板转动复位，从而重新对混合液的分离起到缓冲的作用。

本发明的进一步设置，所述收集腔室位于所述分离腔室的下方，所述分离腔室位于所述隔挡板的清洗油液出液侧的底面上设置有供分离所得的清洗油液下渗至所述收集腔室的若干通孔。

通过采用上述技术方案，沉淀碎屑的清洗油液经通孔下渗至收集腔室内，提高了清洗油液从分离腔室到收集腔室的转移效率，利于后续对清洗油液的重复利用。

本发明的进一步设置，所述分离组件包括：若干沿所述清洗油液流动方向间隔布置而形成空隙以供所述混合液中的碎屑在所述空隙中逐级沉淀的、固定端固定于所述分离腔室的、供所述碎屑沉淀至底面上、连通所述分离腔室与所述收集腔室的过滤管，所述过滤管的自由端内部设有防止碎屑下渗至所述收集腔室的过滤网。

通过采用上述技术方案，混合液被收集于分离腔室后，碎屑在分离腔室内沉淀，随着分离腔室内混合液的增多，碎屑经初步沉淀后的混合液带有少量的碎屑仍可能漫过过滤管的自由端，清洗油液经过滤管下渗至收集腔室内，过滤网防止碎屑下渗至收集腔室，没来得及下渗的混合液漫过过滤管进入相邻的过滤管之间的空隙，若干个过滤管所形成的若干个间隙供混合液进行逐级沉淀，而利于将碎屑与清洗油液进行有效分离。

本发明的进一步设置，所述集液漏斗包括：一侧敞口、一侧缩口的汇聚部以及连接于所述汇聚部的缩口一侧的输送管，所述输送管沿平行于所述混合液在所述输送管中的流向与所述分离组件相互交错布置。

通过采用上述技术方案，集液漏斗的敞口供混合液集中收集于集液漏斗内，集液漏斗的汇聚部使混合液逐渐被汇聚而经缩口处流进输送管，混合液经输送管被收集至分离腔室内，输送管与分离组件沿平行于混合液在输送管中的流向相互交错布置而防止混合液经输送管下落至分离腔室时，溅入到相邻隔挡板之间的空隙中，溅入空隙间的混合液内有碎屑，而不利于对清洗油液与碎屑进行分离，上述交错式结构布置则能有效避免这种情况的发生，提升分离组件对混合液中碎屑与清洗油液的分离能力。

本发明的进一步设置，所述分离机构相对所述收集机构可滑移式设置以便于取出所述分离机构，所述分离机构设有便于观察所述输送管输送所述混合液情况的透明窗。

通过采用上述技术方案，分离机构相对收集机构滑动的设置便于滑动取出分离机构后，便于回收分离机构内的碎屑，分离机构的透明窗便于观察输送管是否停止输送混合液，防止取出分离机构后，混合液仍会落至分离机构在取出前所在位置，从而避免因此而造成的对清洗油液的浪费以及对落至分离机构外侧的混合液进行清理的人工成本。

本发明的进一步设置，所述集液漏斗内设有：当所述集液漏斗内容置超过预定容积所述混合液时依靠浮力不堵塞所述输送管、当所述集液漏斗内混合液未超过所述预定容积时依靠重力堵塞所述输送管的浮球组件，所述浮球组件包括：固定端转动连接于所述集液漏斗内壁的转动杆以及设于所述转动杆的活动端的浮球。

通过采用上述技术方案，混合液在汇聚部中聚集到预定容积时，混合液对浮球产生的浮力大于浮球的重力，浮球浮起进而打开汇聚部与输送管的连通处，混合液经输送管输送至分离腔室，当集液漏斗内的混合液容积较小，浮球的浮力小于浮球的重力时，浮球下落进而封堵汇聚部与输送管的连通处，混合液无法继续经输送管输送至分离腔室，以使分离机构取出后，混合液不会落至分离机构在取出前所在位置。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种金属件铣削加工系统，包括：机架；承载于所述机架上且用于承载待加工金属件的金属件加工平台；用于对所述待加工金属件进行铣削加工的铣削组件；用于带动所述铣削组件与所述待加工金属件之间发生相对位置变化,以使所述铣削组件对所述待加工金属件进行铣削加工的位移组件；所述机架上设定有加工区与非加工区，所述金属件加工平台设置于所述加工区中，所述位移组件带动所述铣削组件从所述非加工区位移至所述加工区并带动所述铣削组件完全复位到所述非加工区，所述机架于所述加工区与所述非加工区之间设有使所述加工区与所述非加工区形成两个独立空间的间隔组件；所述间隔组件设置有供所述铣削组件穿过的开口；以及转动连接于所述开口附近、用于开闭所述开口的转动板，所述珠宝铣削加工系统还包括以上所述的、位于所述加工区内的碎屑清洗装置。

通过采用上述技术方案，将金属件固定于加工平台上，位移组件带动铣削组件对金属件进行铣削加工，加工区供金属件被铣削加工，非加工区供位移组件以及铣削组件放置，需要对金属件进行加工时，位移组件带动铣削组件穿过转动板，使铣削组件移动到加工平台处对金属件进行加工，需要对加工平台表面加工金属件产生的碎屑进行清洗时，位移组件带动铣削组件经转动板移动至非加工区，位移组件与铣削组件完全复位后，转动板关闭间隔组件的开口，以使加工区与非加工区形成两个相对独立的空间，利于后续对加工平台进行清洗时，碎屑不会溅入至非加工区，避免碎屑掉落至位移组件及铣削组件，金属件被铣削产生的碎屑附着于加工平台上，喷油机构喷射出清洗油液而对加工平台上的碎屑进行清洗，被清洗油液冲洗掉的碎屑与清洗油液形成的混合液被收集于集液漏斗内，并通过集液漏斗将混合液输送至分离机构，分离机构对混合液中的碎屑与清洗油液进行分离，分离碎屑后的清洗油液经回流机构回流至喷油机构。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

通过提高一种金属件铣削加工系统及其碎屑清洗装置，金属件被铣削产生的碎屑附着于加工平台上，喷油机构喷射出清洗油液而对加工平台上的碎屑进行清洗，被清洗油液冲洗掉的碎屑与清洗油液形成的混合液被收集于集液漏斗内，并通过集液漏斗将混合液输送至分离机构，分离机构对混合液中的碎屑与清洗油液进行分离，分离碎屑后的清洗油液经回流机构回流至喷油机构，与人工清洗碎屑的方式相比，通过清洗油液对碎屑进行清洗的方式使碎屑快速、高效的被冲离于加工平台，不仅节省了人力，而且可以对加工平台缝隙间的碎屑进行有效清洗，清洗油液的回收利用有利于环境保护和节约资源。

附图说明

图1是本发明实施例1中的金属件铣削加工系统的结构示意图；

图2是本发明实施例1中碎屑清洗装置的结构示意图；

图3是本发明实施例1中扭簧组件的结构示意图；

图4是本发明实施例1中浮球组件的结构示意图；

图5是本发明实施例2中分离组件的结构示意图。

附图标记：1、机架；11、加工区；12、非加工区；13、加工平台；14、铣削组件；15、位移组件；16、间隔组件；161、开口；162、转动板；2、喷油机构；3、集液漏斗；31、汇聚部；32、输送管；4、分离机构；41、分离腔室；411、通孔；42、分离组件；421、隔挡板；422、过滤管；423、过滤网；43、收集腔室；44、透明窗；5、回流机构；6、扭簧组件；7、浮球组件；71、转动杆；72、浮球。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：一种金属件铣削加工系统，如图1所示，包括用于承载各加工部件的机架1，机架1设定有加工区11及非加工区12，机架1的一侧固定有位于加工区11且用于承载待加工金属件的加工平台13，加工平台13的上方设有对待加工金属件进行铣削加工的铣削组件14；铣削组件14通过位移组件15带动与待加工金属件之间发生相对位置变化,以使铣削组件14对待加工金属件进行铣削加工，位移组件15带动铣削组件14在加工区11与非加工区12之间运动；在加工区11与非加工区12之间有一加工成型于机架1的间隔组件16，间隔组件16包括固定于机架1的间隔板，间隔板开设有供铣削组件14穿过的开口161，还包括上部铰接于间隔板且用于开启与关闭开口161的转动板162，位移组件15带动铣削组件14通过转动板162时，转动板162被铣削组件14推动，转动板162转动进而开启开口161，位移组件15带动铣削组件14完全复位至非加工区12，由于转动板162自身的重力使转动板162转动复位从而关闭间隔板的开口161，使加工区11与非加工区12形成两个相对独立的空间，对金属件铣削加工的过程中会产生碎屑，间隔板的设置防止对碎屑进行清理时，碎屑落入非加工区12。

如图1和图2所示，金属件被铣削时会产生碎屑，加工区11设有用于清理碎屑的碎屑清洗装置，碎屑清洗装置包括固定于机架1且位于加工平台13上方并对加工平台13喷出清洗油液的喷油机构2，喷油机构2包括储存清洗油液的油箱、连接于油箱底部的喷油嘴以及用于驱使油箱内的清洗油液经喷油嘴排出的喷油泵，加工平台13的下方设有一体成型于机架1且用于收集碎屑及清洗油液混合所得的混合液的集液漏斗3，集液漏斗3呈锥状，集液漏斗3包括上部敞口、下部缩口的汇聚部31以及连通于缩口的输送管32，集液漏斗3的汇聚部31使混合液逐渐被汇聚而经缩口流进输送管32。

如图2所示，集液漏斗3下方设有用于收集混合液且对混合液进行分离的分离机构4，分离机构4包括用于收集混合液的分离腔室41，固定于分离腔室41内且将碎屑及清洗油液进行分离的分离组件42，还包括与分离腔室41一体成型且设于分离腔室41的下方以对分离碎屑后的清洗油液进行收集的收集腔室43，分离组件42包括若干个间隔布置而形成空隙以供混合液中的碎屑在空隙中逐级沉淀的隔挡板421，隔挡板421沿背离分离腔室41入液侧的方向，高度逐渐变高，在分离腔室41出液侧的底面上开设有若干供清洗油液下渗至收集腔室43的通孔411，混合液经输送管32掉落至分离腔室41内，碎屑在分离腔室41内沉淀，随着分离腔室41内混合液的增多，经碎屑初步沉淀后的混合液带有少量的碎屑仍可能漫过隔挡板421，相邻的隔挡板421之间留有供混合液继续沉淀的空隙，碎屑经至少两个空隙的逐级沉淀，而利于将碎屑与清洗油液进行有效分离，同时，空隙的存在可以减缓混合液的流速，从而进一步使碎屑沉淀的有效性增加，更利于将碎屑与清洗油液进行有效分离，沉淀碎屑的清洗油液经通孔411下渗至收集腔室43内，提高了清洗油液从分离腔室41到收集腔室43的转移效率，利于后续对清洗油液的重复利用。

如图2和图3所示，隔挡板421的底端与分离腔室41的底面通过扭簧组件6连接，扭簧组件6包括加工成型于隔挡杆底端且供隔挡杆转动的弧形块以及固定于弧形块且供隔挡杆转动后复位的扭簧，随着混合液在分离腔室41内逐渐累积增多，混合液对隔挡板421形成的压力使隔挡板421逐渐偏转，进而带动扭簧逐渐弯曲，逐渐偏转的隔挡板421对混合液起到缓冲的作用，而使混合液更加缓慢的漫过隔挡板421，进一步使碎屑沉淀的有效性增加，并且倾斜的隔挡板421有利于对沉淀的碎屑进行引导；当分离腔室41内清洗油液减少时，对隔挡板421的压力逐减小，弯曲的扭簧具有回复力，扭簧带动隔挡板421转动复位，从而使隔挡板421重新对混合液的分离起到缓冲的作用。

如图2所示，输送管32的下端低于邻近的隔挡板421顶端的高度，以使输送管32与隔挡板421竖向相互交错布置，混合液经输送管32被收集至分离腔室41内，输送管32与隔挡板421相互交错布置而防止混合液下落至分离腔室41时，溅入到相邻隔挡板421之间的空隙中，溅入空隙间的混合液内有碎屑，而不利于对清洗油液与碎屑进行分离，上述交错式结构布置则能有效避免这种情况的发生，提升分离组件42对混合液中碎屑与清洗油液的分离能力。

如图2所示，收集腔室43与喷油机构2之间通过回流机构5相连接，回流机构5包括连接于收集腔室43的油泵以及连通于油泵与油箱的回流管，收集腔室43内的清洗油液经油泵抽出并通过回流管回流至油箱内，清洗油液的回收利用有利于环境保护和节约资源。

如图2所示，分离机构4的底部设有焊接于机架1的支撑杆，支撑杆供分离机构4装配以及滑动，分离机构4可滑移式设置以便于将分离机构4取出于机架1，且分离机构4的侧面安装有透明窗44，取出分离机构4后，便于回收分离机构4内的碎屑，通过透明窗44便于观察输送管32是否停止输送混合液，防止取出分离机构4后，混合液仍会落至分离机构4在取出前所在位置，从而避免因此而造成的对清洗油液的浪费以及对落至分离机构4外侧的混合液进行清理的人工成本。

如图2和图4所示，集液漏斗3内设有开启以及关闭汇聚部31与输送管32连通处的浮球组件7，浮球组件7包括铰接于集液漏斗3内壁的转动杆71以及固定于转动杆71的浮球72，混合液在汇聚部31中聚集到预定容积时，混合液对浮球72产生的浮力大于浮球72的重力，浮球72浮起进而打开汇聚部31与输送管32的连通处，混合液经输送管32输送至分离腔室41，当集液漏斗3内的混合液容积较小，浮球72的浮力小于浮球72的重力时，浮球72下落进而封堵汇聚部31与输送管32的连通处，混合液无法继续经输送管32输送至分离腔室41，以使分离机构4取出后，混合液不会落至分离机构4在取出前所在位置。

工作过程以及原理：将金属件固定于加工平台13上，位移组件15带动铣削组件14对金属件进行铣削加工，加工区11供金属件被铣削加工，非加工区12供位移组件15以及铣削组件14放置，需要对金属件进行加工时，位移组件15带动铣削组件14穿过转动板162，使铣削组件14移动到加工平台13处对金属件进行加工，需要对加工平台13表面加工金属件产生的碎屑进行清洗时，位移组件15带动铣削组件14经转动板162移动至非加工区12，位移组件15与铣削组件14完全复位后，转动板162关闭间隔组件16的开口161，以使加工区11与非加工区12形成两个相对独立的空间，利于后续对加工平台13进行清洗时，碎屑及清洗油液不会溅入至非加工区12，避免碎屑掉落至位移组件15及铣削组件14表面，金属件被铣削产生的碎屑附着于加工平台13上，喷油机构2喷射出清洗油液而对加工平台13上的碎屑进行清洗，被清洗油液冲洗掉的碎屑与清洗油液形成的混合液被收集于集液漏斗3内，并通过集液漏斗3将混合液输送至分离机构4，分离机构4对混合液中的碎屑与清洗油液进行分离，分离碎屑后的清洗油液经回流机构5回流至喷油机构2。

实施例2：一种金属件铣削加工系统，与其它实施例不同的是，本实施例中，如图5所示，分离组件42包括若干间隔布置而形成空隙以供混合液中的碎屑在空隙中逐级沉淀的过滤管422，过滤管422内部中空以用于连通分离腔室41与收集腔室43，过滤管422的内部固定有防止碎屑下渗至收集腔室43的过滤网423，混合液被收集于分离腔室41后，碎屑在分离腔室41内沉淀，随着分离腔室41内混合液的增多，碎屑经初步沉淀后的混合液带有少量的碎屑仍可能漫过过滤管422的上端，清洗油液经过滤管422下渗至收集腔室43内，过滤网423防止碎屑下渗至收集腔室43，没来得及下渗的混合液漫过过滤管422进入相邻的过滤管422之间的空隙，若干个过滤管422所形成的若干个间隙供混合液进行逐级沉淀，而利于将碎屑与清洗油液进行有效分离。

实施例3：一种金属件铣削加工系统，与其它实施例不同的是，本实施例中，隔挡板底部与分离腔室的底面的连接处设有转动组件，转动组件包括加工成型于隔挡板底部以供隔挡杆转动的转动块以及固定于转动块底部中间位置以供转动块转动后复位的配重块，当分离腔室内的混合液逐渐增多时，混合液对隔挡板的压力使隔挡板逐渐偏转进而带动转动块缓慢转动，由于配重块的重力较大，则转动块以配重块为重心，转动块转动后，重心偏转，当分离腔室内清洗油液减少后，隔挡板不再受到压力，配重块的重力作用驱使转动块转动复位，转动块带动隔挡杆转动复位。

实施例4：一种金属件铣削加工系统，与其它实施例不同的是，本实施例中，隔挡板固定于分离腔室的底面，而非与分离腔室的底面可旋转式设置。

实施例5：一种金属件铣削加工系统，与其它实施例不同的是，本实施例中，收集腔室设置于机架外侧，而便于观察到收集腔室内的清洗油液的容积，进而开启或关闭油泵。