一种用于排气盖组件自动铆接机的制作方法

本发明涉及排气盖组装机械领域，尤其涉及一种用于排气盖组件自动铆接机。

背景技术：

现有一种排气盖组件，其结构如图15所示，它包括端盖45和铜管21，端盖45上开设有一通孔，所述的铜管21一端设置有卡环52且铜管21与端盖45上的通孔铆接配合，其组装步骤是先将卡环52与铜管21套合，而现有的操作都是手工操作，通过夹钳将铜管夹紧，然后通后将弹性卡环掰开，并套合在铜管上，然后将套合卡环的铜管与端盖45铆接，其工作过程费时费力，生产效率低，增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于排气盖组件自动铆接机，通过端盖输送装置和铜管输送装置的设计可以自动上料，并通过铆接装置中的铆接气缸推动铆接头与端盖穿插配合，铆接头将铜管一端与端盖铆接，代替人工自动化组装排气盖与铜管，铆接效率高，提高生产效率，降低生产成本，该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种用于排气盖组件自动铆接机，它包括机架(1)和配电控制箱(5)，所述的机架(1)上设置有端盖输送装置(57)，所述的端盖输送装置(57)上方于机架(1)依次设置有铆接装置(53)和套环机构(56)，所述的套环结构(56)前侧设置有与铆接装置(53)配合的铜管夹爪(55)，所述的铜管夹爪(55)下方设置有与铆接装置(53)配合的下料输送带(54)，所述的铆接装置(53)包括设置于机架(1)上水平对齐的铆接底座(82)和铜管夹料座(84)，所述的铆接底座(82)上铰接配合有端盖支撑座(81)，所述的端盖支撑座(81)下端与设置于机架(1)上的倾角调节气缸(80)的活塞杆铰接，且端盖支撑座(81)上表面开设有圆槽且槽内配合有端盖(45)，所述的圆槽侧面设置有与铆接底座(82)滑动配合的端盖夹紧块(89)，所述的端盖支撑座(81)中部开设有通孔且孔内设置有铆接气缸(90)，所述的铆接气缸(90)的活塞杆上连接有铆接顶块(88)，所述的铆接顶块(88)上设置有与端盖(45)穿插配合的铆接头(91)，所述的铜管夹爪(55)、倾角调节气缸(80)和铆接气缸(90)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的铜管夹料座(84)上斜向下设置有压料气缸(77)，所述的压料气缸(77)的活塞杆末端铰接配合有圆弧形状的连接杆(78)，所述的连接杆(78)下端与铜管夹料座(84)铰接，且连接杆(78)的圆弧内壁与滑动设于铜管夹料座(84)上的夹钳头(85)，所述的夹钳头(85)上设置有与铜管夹料座(84)配合的复位弹簧(87)，且夹钳头(85)下端与设置于铜管夹料座(84)上的铜管(21)右端配合，所述的铜管(21)与设置在铜管夹料座(84)上的导向块(86)穿插配合，所述的铆接底座(82)与铜管夹料座(84)之间于机架(1)上设置有垫块(83)，所述的垫块(83)上表面设为与端盖支撑座(81)配合的斜面，所述的铆接底座(82)后侧面于机架(1)上设置有锁紧气缸(79)，所述的锁紧气缸(79)的活塞杆末端与端盖支撑座(81)铰接，所述的锁紧气缸(79)和压料气缸(77)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的铆接装置(53)右侧于机架(1)上设置有端盖输送装置(57)，所述的端盖输送装置(57)包括端盖振动盘、端盖搬运轨道(61)，所述的端盖搬运轨道(61)底部与设置在机架(1)上的搬运顶升气缸(60)配合、端盖搬运轨道(61)上部滑动配合有搬运滑块(63)、端盖搬运轨道(61)两端设置有搬运定位器(59)，所述的搬运滑块(63)与设置在端盖搬运轨道(61)上的横向搬运气缸(62)连接且搬运滑块(63)上设置有纵向搬运气缸(65)，所述的纵向搬运气缸(65)的活塞杆上连接有纵向连接板(64)，所述的纵向连接板(64)下方设置有端盖夹爪(66)，所述的端盖夹爪(66)与设置在端盖振动盘上的端盖出料轨道(58)配合，且端盖夹爪(66)正下方于机架(1)上设置有定位支撑座(67)，所述的定位支撑座(67)内设置有端盖穿插配合的端盖定位柱(68)，所述的顶升气缸(60)、搬运定位器(59)、横向搬运气缸(62)、纵向搬运气缸(65)和端盖夹爪(66)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的铆接装置(53)右侧设置有与端盖输送装置(57)配合的端盖定位装置，所述的端盖定位装置包括设置于机架(1)上的端盖定位支撑架(76)，所述的端盖定位支撑架(76)上方设置有升降气缸(72)，所述的升降气缸(72)的活塞杆下端连接有升降座(75)，所述的升降座(75)左侧面与设置于端盖定位支撑架(76)上的升降滑轨(73)滑动配合，且升降座(75)上设置有伺服电机(71)，所述的伺服电机(71)的活塞杆上套设有遮光片(70)且下端连接有与定位支撑座(67)上下对齐的气孔定位头(69)，所述的遮光片(70)上开设有透光槽且透光槽与设置于升降座(75)上的光电感应器(74)配合，所述的升降气缸(72)、伺服电机(71)和光电感应器(74)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的套环机构(56)包括设置于机架(1)上的卡环套合装置(6)、与卡环套合装置(6)分别配合的铜管输送装置(3)和卡环振动盘(2)，所述的卡环套合装置(6)包括与设置于卡环振动盘(2)上的卡环输送轨道(43)配合的分料块一(32)，所述的分料块一(32)左端与设置于机架(1)上的分料气缸(31)连接，且分料块一(32)前侧面竖直开设有与卡环输送轨道(43)出料口连通的卡环分料槽(41)，所述的分料块一(32)底部与设在机架(1)上的分料块二(35)滑动配合，所述的卡环分料槽(41)与竖直开设在分料块二(35)内的卡环导料槽(42)连通，所述的分料块二(35)内沿水平方向开设有与卡环导料槽(42)连通的通孔且孔内滑动配合有卡环对接管(36)，所述的卡环对接管(36)左段套设有与分料块二(35)连接的伸缩弹簧一(38)，所述的卡环振动盘(2)和分料气缸(31)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的卡环对接管(36)内部滑动配合有定位导杆(29)，所述的定位导杆(29)右端设置有与铜管(21)配合的定位插销(44)、左端依次穿过设在机架(1)上相互配合的固定支撑板(37)和滑块(30)，并且定位导杆(29)中部套设有与固定支撑板(37)滑动穿插配合的推杆(40)，所述的推杆(40)左端固连在滑块(30)上，所述的滑块(30)左端连接有推进气缸(39)并且滑块(30)上开设有“u”形槽且槽内连接有与定位导杆(29)左端套合的伸缩弹簧二(48)，所述的伸缩弹簧二(48)右端连接有与定位导杆(29)滑动套合的压块(49)，所述的推进气缸(39)与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的分料块二(35)右侧设置有与铜管输送装置(3)配合的定位夹爪(34)，所述的定位夹爪(34)与设置在机架上的夹持气缸(33)配合，所述的铜管输送装置(3)右侧设置有与定位夹爪(34)水平对齐的顶料气动夹爪(46)，所述的顶料夹爪(46)右端与设置在机架(1)上的顶料气缸(47)连接，所述的夹持气缸(33)、顶料气动夹爪(46)和顶料气缸(47)均与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的铜管输送装置(3)包括两组平行设置于机架(1)上的上料侧板(9)，所述的上料侧板(9)之间倾斜设置有铜管送料轨道(17)，并且上料侧板(9)上穿插配合有调节杆(8)，所述的调节杆(8)靠近上料侧板(9)内壁的一端设置有调节挡板(7)，所述的调节挡板(7)与上料侧板(9)平行并且调节挡板(7)底边与铜管送料轨道(17)滑动配合，所述的铜管送料轨道(17)的出料口上方于机架(1)上设置有转轴(12)，所述的转轴(12)上同轴心穿插配合有三组分料盘(14)，所述的分料盘(14)的外边缘与铜管送料轨道(17)的出料口相切，并且分料盘(14)的外边缘对称开设有卡料槽(18)，所述的转轴(12)一端同轴心设置有与驱动电机(10)通过皮带配合的从动轮(11)、另一端同轴心设置有与机架(1)上的光电感应器(51)配合的限位感应片(50)，所述的分料盘(14)上方于机架(1)上设置有与转轴(12)平行的上横梁(15)，所述的上横梁(15)上设置有与分料盘(14)外边缘相切的圆弧形状挡料板(13)，所述的挡料板(13)下方于机架(1)上向下倾斜的设置有导料板(16)，所述的铜管送料轨道(17)前侧于机架(1)上设置有铜管定位支架(28)，所述的铜管定位支架(28)上设置有与导料板(16)配合的托料板(26)，所述的驱动电机(10)、光电感应器(51)、与配电控制箱(5)连接。

优选的，所述的铜管输送装置(3)前侧于机架(1)上设置有与卡环套合装置(6)配合的出料装置(4)，所述的出料装置(4)包括设置于铜管定位支架(28)上方的出料轨道(20)，所述出料轨道(20)两侧沿出料方向设置有出料侧板(19)，所述的铜管定位支架(28)上水平设置有支撑横梁(27)，所述的支撑横梁(27)上竖直设置有顶升气缸(25)，所述的顶升气缸(25)的活塞杆上端连接有顶升板(23)，所述的顶升板(23)上沿水平方向间隔均匀的设置有抬料块(22)，且顶升板(23)与设置在支撑横梁(27)上的滑轨(24)滑动配合，所述的抬料块(22)上端面与铜管(21)接触的部位为倾斜面，所述的顶升气缸(25)与配电控制箱(5)连接。

本发明的有益效果为：

1、通过端盖输送装置和铜管输送装置的设计可以自动上料，并通过铆接装置中的铆接气缸推动铆接头与端盖穿插配合，铆接头将铜管一端与端盖铆接，代替人工自动化组装排气盖与铜管，铆接效率高，提高生产效率，降低生产成本，该设备结构紧凑、性能稳定、操作方便安全。

2、卡环套合装置的设计，通过分料气缸将卡环推入卡环导料槽，再通过推进气缸将定位导杆与铜管插套配合，并通过推进气缸带动推杆，同时推动卡环对接管将卡环套入铜管，能够代替人工自动化组装铜管与卡环，提高生产效率，降低生产成本。

3、定位插销的设计，能够使铜管轴心与定位导杆的轴心保持在同一直线上，通过推杆推动卡环对接管并引导卡环的套入，有利于卡环的精准套合。

4、定位夹爪和顶料气动夹爪的设计，能够确保铜管与卡环套合时的稳定性，同时还能够确保铜管轴心与定位导杆的轴心在同一直线上，进一步的卡环套合的精准度。

5、铜管输送装置的设计，通过分料盘上开设的卡料槽将铜管夹取，并通过驱动电机配合光电感应器实现转轴的转动，能够完成自动化取料，有利于提高生产效率。

6、圆弧形挡料板的设计，能够防止分料盘在转动过程中铜管掉落，同时通过导料板引导铜管至套合工位上，实现自动上料，有利于提高生产效率。

7、出料装置的设计，通过顶升气缸将抬料块顶起，通过抬料块上端的倾斜面引导铜管自动滚入出料轨道中，此装置结构简单，操作方便快捷。

附图说明

图1为一种用于排气盖组件自动铆接机的立体结构示意图。

图2为铆接装置的立体结构示意图。

图3为图2中c的局部放大图。

图4为端盖输送装置的立体结构示意图。

图5为端盖定位装置的立体结构示意图。

图6为套环机构的立体结构示意图。

图7为图6中卡环套合装置与出料装置的立体结构示意图。

图8为图6中铜管输送装置的立体结构示意图。

图9为图8中铜管输送装置另一侧的立体结构示意图。

图10为图9中b的局部放大图。

图11为图6中出料装置的立体结构示意图。

图12为套环机构中套合部分的立体结构示意图。

图13为图12的正视剖视结构示意图。

图14为图13中a的局部放大图。

图15为产品排气端盖组件的结构示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、卡环振动盘；3、铜管输送装置；4、出料装置；5、配电控制箱；6、卡环套合装置；7、调节挡板；8、调节杆；9、上料侧板；10、驱动电机；11、从动轮；12、转轴；13、挡料板；14、分料盘；15、上横梁；16、导料板；17、铜管送料轨道；18、卡料槽；19、出料侧板；20、出料轨道；21、铜管；22、抬料块；23、顶升板；24、滑轨；25、顶升气缸；26、托料板；27、支撑横梁；28、铜管定位支架；29、定位导杆；30、滑块；31、分料气缸；32、分料块一；33、夹持气缸；34、定位夹爪；35、分料块二；36、卡环对接管；37、固定支撑板；38、伸缩弹簧一；39、推进气缸；40、推杆；41、卡环分料槽；42、卡环导料槽；43、卡环输送轨道；44、定位插销；45、端盖；46、顶料夹爪；47、顶料气缸；48、伸缩弹簧二；49、压块；50、限位感应片；51、光电感应器；52、卡环；53、铆接装置；54、下料输送带；55、铜管夹爪；56、套环机构；57、端盖输送装置；58、端盖出料轨道；59、搬运定位器；60、搬运顶升气缸；61、端盖搬运轨道；62、横向搬运气缸；63、搬运滑块；64、纵向连接板；65、纵向搬运气缸；66、端盖夹爪；67、定位支撑座，68、端盖定位柱；；69、气孔定位头；70、遮光片；71、伺服电机；72、升降气缸；73、升降滑轨；74、光电感应器；75、升降座；76、端盖定位支撑架；77、压料气缸；78、连接杆；79、锁紧气缸；80、倾角调节气缸；81、端盖支撑座；82、铆接底座；83、垫块；84、铜管夹料座；85、夹钳头；86、导向块；87、复位弹簧；88、铆接顶块；89、端盖夹紧块；90、铆接气缸；91、铆接头。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图15所示，本发明实施例为：一种用于排气盖组件自动铆接机，它包括机架1和配电控制箱5，所述的机架1上设置有端盖输送装置57，所述的端盖输送装置57上方于机架1依次设置有铆接装置53和套环机构56，所述的套环结构56前侧设置有与铆接装置53配合的铜管夹爪55，所述的铜管夹爪55下方设置有与铆接装置53配合的下料输送带54，所述的铆接装置53包括设置于机架1上水平对齐的铆接底座82和铜管夹料座84，所述的铆接底座82上铰接配合有端盖支撑座81，所述的端盖支撑座81下端与设置于机架1上的倾角调节气缸80的活塞杆铰接，且端盖支撑座81上表面开设有圆槽且槽内配合有端盖45，所述的圆槽侧面设置有与铆接底座82滑动配合的端盖夹紧块89，所述的端盖支撑座81中部开设有通孔且孔内设置有铆接气缸90，所述的铆接气缸90的活塞杆上连接有铆接顶块88，所述的铆接顶块88上设置有与端盖45穿插配合的铆接头91，所述的铜管夹爪55、倾角调节气缸80和铆接气缸90均与配电控制箱5连接；所述的铜管夹料座84上斜向下设置有压料气缸77，所述的压料气缸77的活塞杆末端铰接配合有圆弧形状的连接杆78，所述的连接杆78下端与铜管夹料座84铰接，且连接杆78的圆弧内壁与滑动设于铜管夹料座84上的夹钳头85，所述的夹钳头85上设置有与铜管夹料座84配合的复位弹簧87，且夹钳头85下端与设置于铜管夹料座84上的铜管21右端配合，所述的铜管21与设置在铜管夹料座84上的导向块86穿插配合，所述的铆接底座82与铜管夹料座84之间于机架1上设置有垫块83，所述的垫块83上表面设为与端盖支撑座81配合的斜面，所述的铆接底座82后侧面于机架1上设置有锁紧气缸79，所述的锁紧气缸79的活塞杆末端与端盖支撑座81铰接，所述的锁紧气缸79和压料气缸77均与配电控制箱5连接；所述的铆接装置53右侧于机架1上设置有端盖输送装置57，所述的端盖输送装置57包括端盖振动盘、端盖搬运轨道61，所述的端盖搬运轨道61底部与设置在机架1上的搬运顶升气缸60配合、端盖搬运轨道61上部滑动配合有搬运滑块63、端盖搬运轨道61两端设置有搬运定位器59，所述的搬运滑块63与设置在端盖搬运轨道61上的横向搬运气缸62连接且搬运滑块63上设置有纵向搬运气缸65，所述的纵向搬运气缸65的活塞杆上连接有纵向连接板64，所述的纵向连接板64下方设置有端盖夹爪66，所述的端盖夹爪66与设置在端盖振动盘上的端盖出料轨道58配合，且端盖夹爪66正下方于机架1上设置有定位支撑座67，所述的定位支撑座67内设置有端盖穿插配合的端盖定位柱68，所述的顶升气缸60、搬运定位器59、横向搬运气缸62、纵向搬运气缸65和端盖夹爪66均与配电控制箱5连接；所述的铆接装置53右侧设置有与端盖输送装置57配合的端盖定位装置，所述的端盖定位装置包括设置于机架1上的端盖定位支撑架76，所述的端盖定位支撑架76上方设置有升降气缸72，所述的升降气缸72的活塞杆下端连接有升降座75，所述的升降座75左侧面与设置于端盖定位支撑架76上的升降滑轨73滑动配合，且升降座75上设置有伺服电机71，所述的伺服电机71的活塞杆上套设有遮光片70且下端连接有与定位支撑座67上下对齐的气孔定位头69，所述的遮光片70上开设有透光槽且透光槽与设置于升降座75上的光电感应器74配合，所述的升降气缸72、伺服电机71和光电感应器74均与配电控制箱5连接；所述的套环机构56包括设置于机架1上的卡环套合装置6、与卡环套合装置6分别配合的铜管输送装置3和卡环振动盘2，所述的卡环套合装置6包括与设置于卡环振动盘2上的卡环输送轨道43配合的分料块一32，所述的分料块一32左端与设置于机架1上的分料气缸31连接，且分料块一32前侧面竖直开设有与卡环输送轨道43出料口连通的卡环分料槽41，所述的分料块一32底部与设在机架1上的分料块二35滑动配合，所述的卡环分料槽41与竖直开设在分料块二35内的卡环导料槽42连通，所述的分料块二35内沿水平方向开设有与卡环导料槽42连通的通孔且孔内滑动配合有卡环对接管36，所述的卡环对接管36左段套设有与分料块二35连接的伸缩弹簧一38，所述的卡环振动盘2和分料气缸31均与配电控制箱5连接；所述的卡环对接管36内部滑动配合有定位导杆29，所述的定位导杆29右端设置有与铜管21配合的定位插销44、左端依次穿过设在机架1上相互配合的固定支撑板37和滑块30，并且定位导杆29中部套设有与固定支撑板37滑动穿插配合的推杆40，所述的推杆40左端固连在滑块30上，所述的滑块30左端连接有推进气缸39并且滑块30上开设有“u”形槽且槽内连接有与定位导杆29左端套合的伸缩弹簧二48，所述的伸缩弹簧二48右端连接有与定位导杆29滑动套合的压块49，所述的推进气缸39与配电控制箱5连接；所述的分料块二35右侧设置有与铜管输送装置3配合的定位夹爪34，所述的定位夹爪34与设置在机架上的夹持气缸33配合，所述的铜管输送装置3右侧设置有与定位夹爪34水平对齐的顶料气动夹爪46，所述的顶料夹爪46右端与设置在机架1上的顶料气缸47连接，所述的夹持气缸33、顶料气动夹爪46和顶料气缸47均与配电控制箱5连接；所述的铜管输送装置3包括两组平行设置于机架1上的上料侧板9，所述的上料侧板9之间倾斜设置有铜管送料轨道17，并且上料侧板9上穿插配合有调节杆8，所述的调节杆8靠近上料侧板9内壁的一端设置有调节挡板7，所述的调节挡板7与上料侧板9平行并且调节挡板7底边与铜管送料轨道17滑动配合，所述的铜管送料轨道17的出料口上方于机架1上设置有转轴12，所述的转轴12上同轴心穿插配合有三组分料盘14，所述的分料盘14的外边缘与铜管送料轨道17的出料口相切，并且分料盘14的外边缘对称开设有卡料槽18，所述的转轴12一端同轴心设置有与驱动电机10通过皮带配合的从动轮11、另一端同轴心设置有与机架1上的光电感应器51配合的限位感应片50，所述的分料盘14上方于机架1上设置有与转轴12平行的上横梁15，所述的上横梁15上设置有与分料盘14外边缘相切的圆弧形状挡料板13，所述的挡料板13下方于机架1上向下倾斜的设置有导料板16，所述的铜管送料轨道17前侧于机架1上设置有铜管定位支架28，所述的铜管定位支架28上设置有与导料板16配合的托料板26，所述的驱动电机10、光电感应器51、与配电控制箱5连接；所述的铜管输送装置3前侧于机架1上设置有与卡环套合装置6配合的出料装置4，所述的出料装置4包括设置于铜管定位支架28上方的出料轨道20，所述出料轨道20两侧沿出料方向设置有出料侧板19，所述的铜管定位支架28上水平设置有支撑横梁27，所述的支撑横梁27上竖直设置有顶升气缸25，所述的顶升气缸25的活塞杆上端连接有顶升板23，所述的顶升板23上沿水平方向间隔均匀的设置有抬料块22，且顶升板23与设置在支撑横梁27上的滑轨24滑动配合，所述的抬料块22上端面与铜管21接触的部位为倾斜面，所述的顶升气缸25与配电控制箱5连接。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。