本发明属于热模锻压力机相关技术领域，具体涉及一种汽车齿轮加工用热模锻压力机。
背景技术：
热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品，适用于在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械、五金工具等制造业中，用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件，锻造出的锻件精度高，材料的利用率高，易于实现自动化，因而在锻压生产中的应用日趋广泛，是锻造生产不可缺少的高精锻设备，随着科技的不断进步，现有的热模锻压力机的生产工艺日益纯熟，但仍有部分不足待改进。
现有技术的热模锻压力机存在以下问题：1、热模锻压力机是借助模具实现金属毛坯热成形的锻造设备，因其生产率高和对工人的操作技术要求低等特点被广泛应用于汽车制造业，传统的热模锻压力机是通过摩擦传递力矩控制压力机曲轴的工作，能耗多，效率差，容易损坏热模锻压力机曲轴，不易维护，为了解决这些问题，现有的热模锻压力机大多将曲轴与刹车盘设计为联接结构，再利用气缸制动刹车盘，安全性能好，便于检修人员维护，但现有的热模锻压力机气缸长时间制动刹车盘，会降低气缸的制动性能，需要频繁检修与更换气缸，以保证热模锻压力机作业过程中的连贯性与安全性，增加了检修人员的工作强度以及企业的使用成本；2、热模锻压力机主要是利用工作台和滑块上的上下模具实现加热金属的变形，传统的汽车齿轮加工热模锻压力机大多将齿轮上用锻模与滑块设计为一体式结构，齿轮下用锻模与工作台面设计为一体式结构，虽然使用方便，但锻造不同的汽车齿轮时，需要更换不同的热模锻压力机设备，着对于一些小成本生产的机械厂来说，不仅加大了生产成本，而且多台热模锻压力机占据了很大一部分厂房面积；3、现有的热模锻压力机大多是通过模具对加热过的汽车齿轮进行锻压变形处理，但热模锻压力机本体没有设计相关的加热装置，加热过的汽车齿轮运输途中中热量会散失，可能导致汽车齿轮模锻温度不够，部分齿轮表面锻压不完全，容易出现细小误差，从而影响模锻质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车齿轮加工用热模锻压力机，以解决上述背景技术中提出的现有的热模锻压力机气缸长时间制动刹车盘会降低气缸的制动性能需频繁检修与更换从而增加了检修人员的工作强度与企业的使用成本、现有的热模锻压力机锻模与机体大多为一体式结构导致锻造不同的汽车齿轮时需要更换不同的热模锻压力机设备增加了运行成本以及加热过的齿轮在运输途中热量会散发而现有的热模锻压力机本体没有相关的加热设备容易导致表面锻压出现部分误差影响模锻质量的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车齿轮加工用热模锻压力机，包括机架，所述机架的一侧设置有气缸，且机架的另一侧设置有大齿轮，所述气缸远离机架的一侧设置有刹车盘，所述刹车盘的表面设置有刹车盘制动槽，所述刹车盘远离机架的一侧设置有刹车盘制动装置，所述刹车盘制动装置包括底盘和刹车盘制动杆，所述底盘的一侧表面焊接设置有刹车盘制动杆，所述刹车盘制动装置远离刹车盘的一侧设置有伸缩杆，所述机架与伸缩杆之间通过刹车盘制动装置支架固定连接，所述大齿轮的上方设置有小齿轮，所述小齿轮靠近机架的一侧设置有电机，所述机架的内部顶端中间位置设置有曲轴，所述曲轴的左右两侧分别设置有主轴，且曲轴的内部中间位置设置有连杆，所述连杆远离曲轴的一侧设置有滑块，所述滑块的左右两侧分别对称设置有滑轨，所述滑块的底部设置有工字凸槽，所述工字凸槽的外部设置有工字凹槽，所述工字凹槽的外部设置有上锻模，所述上锻模的下方设置有下锻模，所述下锻模的下方设置有工作台，所述滑块靠近上锻模的一侧以及工作台靠近下锻模的一侧均设置有加热装置，所述加热装置包括导热层、石英加热管和保温层，所述保温层的一侧设置有石英加热管，所述石英加热管远离保温层的一侧设置有导热层。
优选的，所述电机为开关磁阻电机。
优选的，所述主轴与机架之间通过轴承传动连接。
优选的，所述滑块与滑轨之间通过连接杆滑动连接。
优选的，所述导热层为钢板，所述导热层的表面设置有导热硅酯。
优选的，所述小齿轮与大齿轮之间通过啮合方式联接。
优选的，所述工字凹槽表面设置有橡胶层。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过刹车盘固定装置代替后续气缸对于刹车盘的制动，既能保持刹车盘的制动性，又能减少气缸的制动时间，延长气缸的使用寿命，操作简单，实现机械化，制动效率高，减少了检修人员的劳动强度，具有良好的市场前景。
2、本发明通过模具与机体的可拆卸设计，在模具发生损耗后需要更换模具或生产过程中需要更换模具时，不用整套热模锻压力机全部更换，只需要更换相应的齿轮模具即可，大大节约了制造成本，提高了生产效率，实现多种类型的汽车齿轮加工，适用性广，实用性强，具有市场竞争力。
3、本发明在热模锻压力机本体内部设计有加热装置，可以在锻压作业过程中对汽车齿轮工件进行加热，显著提高了热模锻压力机的加工质量，结构合理，性能可靠，操作方便，提高了综合利用率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明刹车盘的结构示意图；
图3为本发明刹车盘制动装置的结构示意图；
图4为本发明连接结构的结构示意图；
图5为本发明加热装置的结构示意图；
图中：1、刹车盘制动装置支架；2、气缸；3、主轴；4、连杆；5、曲轴；6、电机；7、小齿轮；8、大齿轮；9、轴承；10、滑块；11、上锻模；12、下锻模；13、加热装置；14、工作台；15、滑轨；16、连接杆；17、机架；18、刹车盘；19、刹车盘制动装置；20、伸缩杆；21、刹车盘制动槽；22、底盘；23、刹车盘制动杆；24、工字凸槽；25、工字凹槽；26、导热层；27、石英加热管；28、保温层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供以下技术方案：一种汽车齿轮加工用热模锻压力机，包括机架17，机架17的一侧设置有气缸2，且机架17的另一侧设置有大齿轮8，气缸2远离机架17的一侧设置有刹车盘18，刹车盘18的表面设置有刹车盘制动槽21，刹车盘18远离机架17的一侧设置有刹车盘制动装置19，刹车盘制动装置19包括底盘22和刹车盘制动杆23，底盘22的一侧表面焊接设置有刹车盘制动杆23，刹车盘制动装置19远离刹车盘18的一侧设置有伸缩杆20，机架17与伸缩杆20之间通过刹车盘制动装置支架1固定连接，大齿轮8的上方设置有小齿轮7，小齿轮7与大齿轮8之间通过啮合方式联接，为了方便小齿轮7带动大齿轮8转动，小齿轮7靠近机架17的一侧设置有电机6，电机6为开关磁阻电机，为了实现无极调速，根据工件所需要的变形能量调节打击能量，机架17的内部顶端中间位置设置有曲轴5，曲轴5的左右两侧分别设置有主轴3，主轴3与机架17之间通过轴承9传动连接，为了方便主轴3进行转动，且曲轴5的内部中间位置设置有连杆4，连杆4远离曲轴5的一侧设置有滑块10，滑块10的左右两侧分别对称设置有滑轨15，滑块10与滑轨15之间通过连接杆16滑动连接，为了方便滑块10在滑轨15内部滑动，滑块10的底部设置有工字凸槽24，工字凸槽24的外部设置有工字凹槽25，工字凹槽25表面设置有橡胶层，为了增加工字凸槽24与工字凹槽25之间的摩擦力，工字凹槽25的外部设置有上锻模11，上锻模11的下方设置有下锻模12，下锻模12的下方设置有工作台14，滑块10靠近上锻模11的一侧以及工作台14靠近下锻模12的一侧均设置有加热装置13，加热装置13包括导热层26、石英加热管27和保温层28，保温层28的一侧设置有石英加热管27，石英加热管27远离保温层28的一侧设置有导热层26，导热层26为钢板，导热层26的表面设置有导热硅酯，为了增加导热层26与模具之间的传热效果。
本发明的工作原理及使用流程：本发明安装好过后，汽车齿轮工件运输到热模锻压力机工作台14上方，锻造汽车齿轮作业时，电机6带动小齿轮7转动，小齿轮7带动大齿轮8转动，大齿轮8带动曲轴5转动，从而带动连杆4转动，连杆4带动滑块10在滑轨15内部作往复直线运动，通过上锻模11和下锻模12对底部的汽车齿轮工件进行锻压，电机6为开关磁阻电机，起动电流小，起动扭矩大，可以进行无级调速，可以根据汽车齿轮工件所需要的变形能量设定电机6转速，从而实现不同的打击能量，能耗低，却实现了最佳的工艺条件；内部设计有加热装置13，锻压作业时，石英加热管27加热，通过导热层26将内部热量传送给模具，保证加热汽车齿轮工件的温度，提高加热汽车齿轮的成品率；需要更换上锻模11和下锻模12时，将使用过的锻模从机体上拆卸下来直接替换新的锻模即可，操作简单，使用方便；锻压作业完成后，电机6停转并对小齿轮7制动，同时气缸2运作与刹车盘18制动摩擦实现制动，刹车盘18制动完成，伸缩杆20将刹车盘制动杆23运送至刹车盘18表面的刹车盘制动槽21中，气缸2停止运作，制动效果好的同时减轻了气缸2的工作压力，延长了气缸2的使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。