一种GX接箍车丝机车丝刀头的制作方法

本实用新型涉及数控机床技术技术领域，特别是涉及一种GX接箍车丝机车丝刀头。

背景技术：

在包钢钢管公司管加工作业区，成品接箍的生产过程中，螺纹引扣的质量是保证螺纹连接和密封性的重要因素。近年来，随着市场竞争的激烈，客户对产品的要求也在逐年提升，如何提高GX接箍车丝机车丝机的质量和性能越来越收到本领域技术人员的关注。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种GX接箍车丝机车丝刀头。

本实用新型提供一种GX接箍车丝机车丝刀头，所述刀头的头端端面设置有第一齿切削刃，所述第一齿切削刃距刀头中心线距离为174.5mm，距刀头的尾端距离为188.8mm；所述刀头的头端面上还设置有毛刺杆，所述毛刺杆沿刀头中心线方向延伸设置，其长度为22.2mm；所述毛刺杆的头部设置有刀片安装槽；所述刀片安装槽内安装有毛刺刀片；所述毛刺刀片为三角形刀具。

进一步地，所述毛刺杆底面内端端点与所述刀头的中心点重合。

进一步地，所述三角形刀具通过螺栓或螺母固定于刀片安装槽。

进一步地，沿所述刀头的的径向，所述毛刺杆的尺寸渐缩。

本实用新型提供一种GX接箍车丝机车丝刀头，该刀头上设置有毛刺杆，毛刺杆上安装有三角形的毛刺刀片。该车丝刀头具有去毛刺的功能。并且，因为去毛刺是在螺纹引扣较小的范围内进行，能在几十秒钟迅速完成，并可以在较小加工量下保证螺纹引扣的质量。并且由于使用的毛刺刀为三角形刀具，因此在合理选择切削速度后保证毛刺刀没有打刀的情况下，可实现毛刺刀三面利用的优势。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的GX接箍车丝机车丝刀头的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的GX接箍车丝机车丝刀头的侧视图。

附图标记说明：

1-第一齿切削刃

2-毛刺杆

3-毛刺刀片

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

现针对GX核心设备接箍车丝机的问题分析如下：

1、接箍加工部GX接箍车丝机至投入使用以来，一直没有毛刺加工能力，随着使用年限的增加，和市场日益严苛的要求，所有合同均有去毛刺要求，以此，GX接箍车丝机岗位人员一直通过人工打磨去毛刺，不仅体力劳动较大，生产效率更是受到严重影响、也成为制约接箍生产节奏的重要瓶颈。

2、在包钢钢管公司管加工作业区，成品接箍的生产过程中，螺纹引扣的质量是保证螺纹连接和密封性的重要因素。随着市场竞争的激烈，客户对产品的要求也在逐年提升，提高产品质量和性能是我们打造产品品牌，在竞争中求生存的唯一途径，而人工去毛刺的效果无法与机械去毛刺相比较，无法保证稳定性和一致性，因而人工去毛刺也会对产品质量造成一定威胁。

去毛刺，就是清除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。毛刺虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。过去传统方法中，针对数控机床加工出来的接箍车丝半成品，如对毛刺有特殊要求的，通常都是用三角挫、砂纸顺着螺纹挫一下，达到毛刺修磨的目的。这些传统的方法，使用起来不仅大大增加了操作人员的工作量和劳动强度，同时也降低了生产效率，尤其针对大规模生产的去毛刺要求已无法适应生产节奏。

分析现有设备和加工工序，可增设机加工去毛刺工位，通过数控编程来实现机加工去毛刺。在与刀具厂家沟通和现场实际生产的相结合的情况下，在原有车丝刀头顶端上增设毛刺头，并且通过程序计算和角度计算，实现机床加工毛刺，减少GX接箍车丝机岗位人员体力劳动，提高生产效率，保证了生产合同的顺利。为此本发明根据现有设备条件，在原有工艺基础上，改造车丝刀头，改变原有加工工艺，编制新程序，根据新工艺设计的车丝刀头，彻底解决了没有毛刺工艺的技术难题。

针对接箍加工部GX接箍车丝机无去毛刺工艺，而采取的人工打磨去毛刺对生产节奏和对质量造成的潜在风险亟待解决这一技术问题，本实用新型提供一种新型GX接箍车丝机车丝刀头。

在一种具体的实施方式中，本实用新型提供了一种GX接箍车丝机车丝刀头。请参考图1和图2，该图示出了本实用新型提供的GX接箍车丝机车丝刀头的结构。该刀头结构中：

所述刀头的头端端面设置有第一齿切削刃1，所述第一齿切削刃1距刀头中心线距离为174.5mm，距刀头的尾端距离为188.8mm；所述刀头的头端面上还设置有毛刺杆2，所述毛刺杆2沿刀头中心线方向延伸设置，其长度为22.2mm；所述毛刺杆2的头部设置有刀片安装槽；所述刀片安装槽内安装有毛刺刀片3；所述毛刺刀片3为三角形刀具。

优选地，所述毛刺杆2底面内端端点与所述刀头的中心点重合。

进一步地，所述毛刺刀片3为三角形刀具；所述三角形刀具通过螺栓或螺母固定于刀片安装槽。

作为本实用新型的优选方案，沿所述刀头的的径向，所述毛刺杆2的尺寸渐缩。

为了要解决GX车丝机无毛刺工艺的技术问题采取车丝刀头增设毛刺的改造。本实用新型提供的新采用的车丝刀头保留原有刀头X轴负方向的尺寸X轴174.5mm，Z轴188.8mm；在刀头前方增设毛刺位，物理刀具值可以为X轴34mm，Z轴22.2mm。需要改变原有加工工序和加工程序。新工序的采用主要是增设毛刺工序，解决生产中无法进行毛刺的技术难题。

毛刺程序(以133/8英寸梯形扣为例)

A面去毛刺程序

N267G01X-345.825Z173.2M08；

N268G01X-353.825F0.8；

N269G01X-378.825F0.2；

N270G04X0.2；

N271G00X-300；

N272G00Z550M10S300；

前车丝刀头保持不变，车丝使用一个刀位号T1431，正刀补，增设毛刺使用刀位号T1428，正刀补。因而编程中要严格注意X轴的正负号，避免撞刀事故的出现。

具体方法与步骤讲述如下：在编制毛刺程序的基础上，通过刀补，我们得到了去毛刺工艺+2mm～-2mm的修调范围，操作员只要控制好刀补，及时调整吃刀量就可以准确控制去毛刺的程度。在原有方法下我们要想知道每把刀的吃刀量，只能在车削后测量才能得知。如果车削见底后再调整，这时车削量已所剩无几，调整也只能是微调，即便可以调整也只能调整一两次。在此情况下我们需要通过控制好刀补设定，得到最佳的螺纹引扣质量。

如何保证去毛刺的效果最佳：首先要准确对刀；其次是工件和刀具的装夹；再次就是车削时的刀补。

准确对刀：因刀台在机床上的多年使用，精度稍有偏差，就会影响加工效果。去毛刺时，为保证刀具在机床的正确位置，通过百分表测出毛刺刀头的实际偏差，然后在对刀时相应补偿，弥补刀具初始误差。

如何正确装夹：经过多年工作经验的总结，我们的操作人员已经能正确掌握毛刺刀具的安装，具体如下：工件装夹要保证各定位面干净无杂物，各定位面与机床定位紧密接触，刀具装夹过程要求连接螺母分预紧和拧紧两步，为保证刀具补偿准确要定时校对机床中心。

如何在去毛刺时准确刀补：机床的磨损，刀夹的偏差使刀具补偿值不准确，为了更准确进行刀具补偿，我们要求操作人员进行余量补偿，即保证刀补修调有余量，有效地避免废品的产生。

本实用新型提供一种GX接箍车丝机车丝刀头，该刀头上设置有毛刺杆，毛刺杆上安装有三角形的毛刺刀片。该车丝刀头具有去毛刺的功能。并且，因为去毛刺是在螺纹引扣较小的范围内进行，能在几十秒钟迅速完成，并可以在较小加工量下保证螺纹引扣的质量。并且由于使用的毛刺刀为三角形刀具，因此在合理选择切削速度后保证毛刺刀没有打刀的情况下，可实现毛刺刀三面利用的优势。

采用上述GX接箍车丝机车丝刀头可以解决生产中无毛刺工艺的生产技术难题，提高生产效益，提升石油管产品竞争力。经济效益以2016年为例，其所产生的直接经济效益是提高产品质量，接箍螺纹引扣质量大幅提高，提高接箍车丝的成材率一个百分点，每年约可增加经济效益48万元。按每月每台GX设备多生产300个计算，三台GX设备年可增产900*12(10800个)，而每个接箍均价600元计算，新设计的GX车丝刀头累计全年增加效益648万元。

以上对本实用新型所提供的一种GX接箍车丝机车丝刀头进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。