定位尺及定位尺系统的制作方法

本实用新型涉及加工工业机械领域，尤其涉及一种挤压定位尺及挤压定位系统。

背景技术：

近年来，中国铝型材行业迅速成长，并且随着金属门窗、交通运输业、化工业和电力设备业等行业的快速发展，对铝型材的需求将会不断增长，同时，新产品、新工艺新用途的铝型材不断出现，进而推动了铝型材行业的技术进步和持续的健康发展。铝和铝合金的塑性加工，需要保证铝和铝合金具有一定的稳定性，同时还需要具有一定的尺寸精度和力学性能，特别是在铝的切割方面，因此，定位尺起到了非常重要的作用。

传统的定位尺包括定位本体和轨道，定位本体在轨道上滚动，在定位本体上具有定位杆和挡板，定位杆将定位本体固定在轨道上，用于确定需要切割的材料的长度，材料向定位本体移动，材料的一端接触挡板后，材料另一端的锯齿对材料进行切割，但是，由于材料向定位本体移动时，具有较大的冲力，定位杆与轨道之间采用顶接的方式，材料咬合定位本体后，定位本体会向材料移动的方向进行移动，从而导致实际切割的材料长度与预期的材料长度误差较大，从而导致该材料无法使用，造成了严重的浪费。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种定位尺及定位尺系统，主要目的是提供一种能够缩小实际切割的材料长度与预期的材料长度的误差的定位尺及定位尺系统。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型实施例提供了一种定位尺，包括：

本体，本体包括升降部和定位部，升降部连接定位部，且能够驱动定位部进行移动，本体还包括阻挡部和移动部，阻挡部固定连接于本体，用于阻挡加工材料，移动部转动连接于本体，用于使本体进行移动；

轨道，轨道设置在本体的下部，移动部滚动连接于轨道，使本体能够在轨道上进行移动，轨道具有多个突起部，定位部设置在轨道的上部，当升降部驱动定位部向轨道移动时，定位部与多个突起部相互咬合，使本体固定于轨道上。

优选地，定位部包括定位杆和多个凸齿，定位杆的两端分别连接于升降部和多个凸齿，多个凸齿能够与多个突起部相互咬合，使本体固定于轨道上。

优选地，移动部包括转动轮和多个突出部，转动轮转动连接于本体，多个突出部均匀分布在转动轮的外表面，多个突出部与多个突起部相互咬合，使移动部能够在轨道上移动。

优选地，升降部包括连接杆、支撑杆和把手，连接杆的两端分别连接于定位部和把手，支撑杆转动连接于连接杆，支撑杆设置在连接杆的中间位置，用于支撑连接杆。

优选地，限位部，限位部包括限位杆和限位轮，限位杆的一端固定连接于本体，另一端穿过限位轮的轴心，使限位轮绕其轴线转动，限位轮的外表面与轨道相接触，用于使本体在轨道上沿着轨道的方向移动。

优选地，阻挡部包括挡板和推拉杆，推拉杆的一端固定连接于挡板，并向轨道的延伸方向延伸，推拉杆活动连接于本体，使挡板能够沿着轨道的方向进行移动，挡板用于阻挡加工材料。

优选地，气压杆，气压杆的一端固定连接于本体，另一端固定连接于挡板，用于支撑挡板。

优选地，换向阀，换向阀设置在挡板和推拉杆之间，用于控制挡板朝向或者远离本体的方向移动。

优选地，调节部，调节部设置在推拉杆的另一端，本体上设置挡块，推拉杆穿过挡块，调节部与挡块相接触，用于调节挡板与本体之间的距离。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种定位尺系统，该系统包括：

截断装置、传送装置和如权利要求1至9任一项的定位尺；

传送装置连接于定位尺的轨道，截断装置设置在定位尺的轨道一侧的对应位置，加工材料放置于传送装置上，传送装置将加工材料运送至定位尺的本体的阻挡部时，本体的阻挡部阻挡加工材料，截断装置对加工材料进行截断。

与现有技术相比，本实用新型具有如下技术效果：

本实用新型实施例提供的技术方案中，本体包括升降部和定位部，升降部连接定位部，且能够驱动定位部进行移动，本体还包括阻挡部和移动部，阻挡部固定连接于本体，用于阻挡加工材料，移动部转动连接于本体，用于使本体进行移动，轨道设置在本体的下部，移动部滚动连接于轨道，使本体能够在轨道上进行移动，轨道具有多个突起部，定位部设置在轨道的上部，当升降部驱动定位部向轨道移动时，定位部与多个突起部相互咬合，使本体固定于轨道上，需要使用时，本体的移动部带动本体在轨道上移动，移动到预定位置后，手动或自动控制升降部，使定位部向轨道方向移动，定位部与轨道的多个突起部相互咬合，使本体在轨道上固定，相对于现有技术，定位杆与轨道之间采用顶接的方式，材料咬合定位本体后，定位本体会向材料移动的方向进行移动，从而导致实际切割的材料长度与预期的材料长度误差较大，从而导致该材料无法使用，造成了严重的浪费，本实用新型中，加工材料向本体的阻挡部进行移动和冲撞后，阻挡部阻挡了加工材料的运动方向，定位部与轨道的多个突起部相互咬合，使本体在轨道上固定，使本体在加工材料的冲撞过程中，本体与轨道的相对位置变化较小，从而使加工材料的实际切割长度与预期的材料长度的误差缩小，进而达到了缩小实际切割的材料长度与预期的材料长度的误差的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种定位尺的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种定位尺的立体结构示意图；

图3为图1中A处的结构示意图；

图4为图2中B处的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种定位尺系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提出的一种定位尺，包括：本体1，本体1包括升降部12和定位部11，升降部12连接定位部11，且能够驱动定位部11进行移动，本体1还包括阻挡部13和移动部14，阻挡部13固定连接于本体1，用于阻挡加工材料，移动部14转动连接于本体1，用于使本体1进行移动；轨道2，轨道2设置在本体1的下部，移动部14滚动连接于轨道2，使本体1能够在轨道2上进行移动，轨道2具有多个突起部21，定位部11设置在轨道2的上部，当升降部12驱动定位部11向轨道2移动时，定位部11与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上。

本实用新型实施例提供的技术方案中，本体1包括升降部12和定位部11，升降部12连接定位部11，且能够驱动定位部11进行移动，本体1还包括阻挡部13和移动部14，阻挡部13固定连接于本体1，用于阻挡加工材料，移动部14转动连接于本体1，用于使本体1进行移动，轨道2设置在本体1的下部，移动部14滚动连接于轨道2，使本体1能够在轨道2上进行移动，轨道2具有多个突起部21，定位部11设置在轨道2的上部，当升降部12驱动定位部11向轨道2移动时，定位部11与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上，需要使用时，本体1的移动部14带动本体1在轨道2上移动，移动到预定位置后，手动或自动控制升降部12，使定位部11向轨道2方向移动，定位部11与轨道2的多个突起部21相互咬合，使本体1在轨道2上固定，相对于现有技术，定位杆111与轨道2之间采用顶接的方式，材料咬合定位本体1后，定位本体1会向材料移动的方向进行移动，从而导致实际切割的材料长度与预期的材料长度误差较大，从而导致该材料无法使用，造成了严重的浪费，本实用新型中，加工材料向本体1的阻挡部13进行移动和冲撞后，阻挡部13阻挡了加工材料的运动方向，定位部11与轨道2的多个突起部21相互咬合，使本体1在轨道2上固定，使本体1在加工材料的冲撞过程中，本体1与轨道2的相对位置变化较小，从而使加工材料的实际切割长度与预期的材料长度的误差缩小，进而达到了缩小实际切割的材料长度与预期的材料长度的误差的技术效果。

上述本体1通常采用不锈钢材料，也可以采用其他的金属材料，本体1包括升降部12和定位部11，升降部12连接定位部11，且能够驱动定位部11进行移动，升降部12的作用是控制定位部11进行移动，升降部12可以采用机械的升降装置，例如利用杠杆原理所制造的升降装置，也可以采用电动的升降装置，只要能够驱动定位部11进行移动即可；定位部11的作用是进行定位，通常是在轨道2上进行定位，也就是说，升降部12驱动定位部11进行移动，并且与轨道2相接触进行定位，本体1还包括阻挡部13和移动部14，阻挡部13固定连接于本体1，用于阻挡加工材料，移动部14转动连接于本体1，用于使本体1进行移动；阻挡部13的作用是阻挡加工材料的运动方向和运动轨迹，加工材料在进行切割时，需要确定加工材料的切割长度，从锯齿到阻挡部13的距离为加工材料的切割长度，阻挡部13主要用于阻挡加工材料，从而使加工材料在切割时，可以达到预计切割的长度，移动部14的作用是使本体1进行移动，移动部14可以是齿轮，也可以是轮胎或者其他的装置，只要能够使本体1在轨道2上进行移动即可；轨道2设置在本体1的下部，移动部14滚动连接于轨道2，使本体1能够在轨道2上进行移动，轨道2具有多个突起部21，定位部11设置在轨道2的上部，当升降部12驱动定位部11向轨道2移动时，定位部11与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上，轨道2的作用是支撑和驱动本体1进行移动，轨道2上通常设置标尺，用于测量加工材料的长度，轨道2上具有多个突起部21，突起部21可以是齿轮的突起部21，也可以是突齿结构，定位部11能够和多个突起部21相互咬合或者相互啮合，从而使本体1固定在轨道2上，也就是说，当定位部11与多个突起部21相互咬合后，本体1不能够在轨道2上继续进行移动。

进一步的，如图1和图3所示，定位部11包括定位杆111和多个凸齿112，定位杆111的两端分别连接于升降部12和多个凸齿112，多个凸齿112能够与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上。本实施例中，进一步限定定位部11，定位部11包括定位杆111和多个凸齿112，定位杆111的一端连接于升降部12，另一端连接多个凸齿112，定位部11的多个凸齿112能够与多个突起部21相互咬合，使本体1固定在轨道2上，进而达到了使本体1不能够在轨道2上继续沿着轨道2的方向进行移动的技术效果。

进一步的，如图1所示，移动部14包括转动轮141和多个突出部142，转动轮141转动连接于本体1，多个突出部142均匀分布在转动轮141的外表面，多个突出部142与多个突起部21相互咬合，使移动部14能够在轨道2上移动。本实施例进一步限定了移动部14，移动部14包括转动轮141和多个突出部142，也就是说，突出部142和凸齿112的结构基本一样，都能够与轨道2的多个突起部21相互咬合或者相互啮合，转动轮141通过转动带动多个突出部142进行转动，并且同时带动本体1在轨道2上进行移动，同时，多个突出部142与多个突起部21相互咬合，进一步提高了本体1的稳定性，使加工材料在冲撞本体1时，降低了本体1发生位移的可能性。

进一步的，如图1和图2所示，升降部12包括连接杆121、支撑杆122和把手123，连接杆121的两端分别连接于定位部11和把手123，支撑杆122转动连接于连接杆121，支撑杆122设置在连接杆121的中间位置，用于支撑连接杆121。本实施例中，进一步限定了升降部12，升降部12包括连接杆121、支撑杆122和把手123，连接杆121的一端连接定位部11，另一端连接把手123，支撑杆122转动连接于连接杆121，并且，设置在连接杆121的中间位置，也就是说，支撑杆122支撑连接杆121的中间位置，起到杠杆的支撑点的作用，连接杆121起到杠杆的作用，通过把手123控制连接杆121的升起或者降下，进而控制定位部11进行升起或者降下，也就是向轨道2的方向移动，或者向远离轨道2的方向移动，进一步达到了控制定位部11移动的技术效果。

进一步的，如图1所示，增加了限位部3，限位部3包括限位杆31和限位轮32，限位杆31的一端固定连接于本体1，另一端穿过限位轮32的轴心，使限位轮32绕其轴线转动，限位轮32的外表面与轨道2相接触，用于使本体1在轨道2上沿着轨道2的方向移动。本实施例中，增加了限位部3，限位部3的作用是限定本体1的移动方向，也就是说，限位部3能够使本体1在轨道2上向沿着轨道2的方向进行移动，限位杆31的一端固定连接于本体1，另一端穿过限位轮32的轴心，限位轮32能够绕其轴线进行转动，限位轮32的作用是减少本体1与轨道2之间的摩擦，或者说是，减少限位杆31与轨道2的摩擦，限位轮32的外表面与轨道2相互接触，使本体1能够沿着轨道2延伸的方向进行移动，进而达到了限定本体1的移动方向的技术效果。

进一步的，如图1和图2所示，阻挡部13包括挡板131和推拉杆132，推拉杆132的一端固定连接于挡板131，并向轨道2的延伸方向延伸，推拉杆132活动连接于本体1，使挡板131能够沿着轨道2的方向进行移动，挡板131用于阻挡加工材料。本实施例中，进一步限定了阻挡部13，阻挡部13包括挡板131和推拉杆132，推拉杆132的一端固定连接于挡板131，挡板131的作用是阻挡加工材料的移动方向，推拉杆132活动连接于本体1，也就是说，推拉杆132能够在本体1上进行活动，例如推动挡板131或者拉动挡板131，推拉杆132可以是气压杆4，也可以是液压杆或者其他的推拉装置，只要能够推动或者拉动挡板131即可。

进一步的，如图4所示，增加气压杆4，气压杆4的一端固定连接于本体1，另一端固定连接于挡板131，用于支撑挡板131。本实施例中，增加了气压杆4，气压杆4的作用是支撑挡板131，气压杆4的另外一个作用是提高挡板131的抗冲击能力，气压杆4可以是一个，也可以是多个，气压杆4的一端固定在本体1上，另一端固定连接于挡板131，进而达到了支撑挡板131和提高挡板131抗冲击能力的技术效果。

进一步的，如图1和图2所示，换向阀5，换向阀5设置在挡板131和推拉杆132之间，用于控制挡板131朝向或者远离本体1的方向移动。本实施例中，增加了换向阀5，换向阀5是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀，本实施例中的换向阀5主要控制两个方向，分别是朝向本体1移动或者远离本体1移动，也就是说，在轨道2的延伸方向上朝向本体1移动或者远离本体1移动，当然，换向阀5还能够使挡板131固定，也就是让挡板131不能进行移动，换向阀5通过控制推拉杆132进而控制挡板131的移动方向，进而达到了控制挡板131的移动方向的技术效果。

进一步的，如图2和图4所示，增加调节部6，调节部6设置在推拉杆132的另一端，本体1上设置挡块，推拉杆132穿过挡块，调节部6与挡块相接触，用于调节挡板131与本体1之间的距离。本实施例中，增加了调节部6，调节部6的作用是调节挡板131与本体1之间的距离，调节部6主要是对调节挡板131与本体1之间的距离进行微调，精准度可以达到0.1cm，本上设置挡块，当调节部6与挡块相互接触时，调节部6进行转动，从而使推拉杆132移动，从而带动挡板131朝向或者远离本体1的方向进行移动，进一步达到了精准控制挡板131的移动距离的技术效果。

进一步的，如图5所示，本实用新型实施例提供的技术方案中，一种定位尺系统，该系统包括：

截断装置7、传送装置8和如权利要求1至9任一项的定位尺；传送装置8连接于定位尺的轨道2，截断装置7设置在定位尺的轨道2一侧的对应位置，加工材料9放置于传送装置8上，传送装置8将加工材料9运送至定位尺的本体1的阻挡部13时，本体1的阻挡部13阻挡加工材料9，截断装置7对加工材料9进行截断，其中，定位尺包括：本体1，本体1包括升降部12和定位部11，升降部12连接定位部11，且能够驱动定位部11进行移动，本体1还包括阻挡部13和移动部14，阻挡部13固定连接于本体1，用于阻挡加工材料9，移动部14转动连接于本体1，用于使本体1进行移动；轨道2，轨道2设置在本体1的下部，移动部14滚动连接于轨道2，使本体1能够在轨道2上进行移动，轨道2具有多个突起部21，定位部11设置在轨道2的上部，当升降部12驱动定位部11向轨道2移动时，定位部11与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上，当升降部12驱动定位部11向轨道2移动时，定位部11与多个突起部21相互咬合，使本体1固定于轨道2上，需要使用时，本体1的移动部14带动本体1在轨道2上移动，移动到预定位置后，手动或自动控制升降部12，使定位部11向轨道2方向移动，定位部11与轨道2的多个突起部21相互咬合，使本体1在轨道2上固定，相对于现有技术，定位杆111与轨道2之间采用顶接的方式，材料咬合定位本体1后，定位本体1会向材料移动的方向进行移动，从而导致实际切割的材料长度与预期的材料长度误差较大，从而导致该材料无法使用，造成了严重的浪费，本实用新型中，加工材料9向本体1的阻挡部13进行移动和冲撞后，阻挡部13阻挡了加工材料9的运动方向，定位部11与轨道2的多个突起部21相互咬合，使本体1在轨道2上固定，使本体1在加工材料9的冲撞过程中，本体1与轨道2的相对位置变化较小，从而使加工材料9的实际切割长度与预期的材料长度的误差缩小，进而达到了缩小实际切割的材料长度与预期的材料长度的误差的技术效果。

需要说明的是，轨道2可以是一个，也可以是多个，当轨道2是一个时，加工材料9可以在轨道2上运动，当轨道2是两个时，传送装置8设置在两个轨道2之间，加工材料9可以在传送装置8上进行运动，截断装置7设置在定位尺的轨道2一侧的对应位置，当加工材料9顶接定位尺的挡板131，并确定加工材料9的切割尺寸后，截断装置7对加工材料9进行截断，从而获得需要的加工材料9，当然，还可以有优化的实施方式，如图5所示，当加工材料9顶接定位尺的挡板131，并确定加工材料9的切割尺寸后，截断装置7对加工材料9进行固定，定位尺的推拉杆132将挡板131向定位尺的本体1的方向拉动，使定位尺的挡板131部接触加工材料9，防止加工材料9与挡板131相互摩擦，进而达到了防止加工材料9与定位尺的挡板131一端被损坏的技术效果，当截断装置7完成截断后，传送装置8启动，将加工材料9向定位尺的本体1的方向运输，防止截断装置7的锯齿对加工材料9的摩擦，进而达到了防止加工材料9被锯齿损坏的技术效果。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。