一种蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具的制作方法

本实用新型属于毛坯锻造模具领域，更具体涉及一种蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具。

背景技术：

一般活塞均用直接机加工或通过铸造或液锻的方式加工。直接机加工的方法材料消耗大，且产品性能由原材料决定，后期热处理无法改变金属流线等性能，产品性能改善有限；铸造或液锻的耗能大，产品内部易产生缩孔等缺陷，也无法形成沿产品性状的金属流线，无法有效提高产品性能。因此，现有的活塞加工工艺主要存在以下问题：无法形成金属流线；耗能大且环境污染大；毛坯机加工余量过大浪费材料；机加工效率低，铸造及液锻废品率高，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种生产效率高且废品率低的蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具，包括上模和下模，所述上模设有上冲头，所述上冲头由上到下依次包括卡设在所述上模内的固定部、导向部、后隙部和刃带部，所述下模内由上到下设有依次设有与所述导向部相配合的导向区、与所述后隙部相配合的模腔区以及与所述刃带部相配合的退料区，所述上模向下移动与所述下模配合工作时，所述导向部沿着所述导向区的内壁向下移动直至所述导向部完全穿设在所述导向区中，所述后隙部与所述模腔区形成的腔体为活塞锻件毛坯成型的型腔，所述刃带部向下运动逐渐挤压所述下模中的坯料直至所述后隙部穿设在所述模腔区中活塞锻件毛坯成型。

在一些实施方式中，所述导向部与所述导向区相吻合。

在一些实施方式中，所述下模中设有退料杆，所述退料杆位于所述留料槽的底部，所述退料杆直接作用于所述留料槽的底部。

在一些实施方式中，所述退料杆与所述留料槽垂直设置。

在一些实施方式中，所述退料区的底部设有留料槽，所述留料槽围绕在所述退料杆端部的周围。

其有益效果为：本实用新型的模具可一次性冷锻反挤成形，工序简单，能耗小；本实用新型锻造后产品内部形成均匀的沿产品轴向对称的金属流线，提高了产品的性能。本实用新型通过模具锻造，提高了生产效率，降低了废品率；并且通过模具还可以保证产品的尺寸，减小后续机加工余量，提高后道加工效率。

附图说明

图1是本实用新型一实施方式的一种蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具的结构示意图。

图2是本实用新型一实施方式的一种蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具的留料槽的结构示意图；

图3是无金属线的工件的结构示意图；

图4是具有金属线的工件的结构示意图。

具体实施方式

图1示意性地显示了本实用新型的一种实施方式的蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具。如图1所示，该蓄能器活塞锻件毛坯锻造模具包括上模1和下模2。

上模1设有上冲头3。上冲头3由上到下依次包括卡设在上模1内的固定部31、导向部32、后隙部33和刃带部34。冲头3的固定部31固定穿设在上模1中，从而将冲头固定在上模1内，使上模1能够带动冲头3上下移动进行工作。下模2内由上到下设有依次设有与导向部32相配合的导向区21、与后隙部33相配合的模腔区22以及与刃带部34相配合的退料区23。上模1向下移动与下模2相配合工作时，导向部32沿着导向区21的内壁向下移动直至导向部32完全穿设在导向区21中，可保证上模1和下模2的同轴度。在上模1和下模2相配合工作的过程中，导向部32沿着导向区21逐渐向下移动的过程具有导向的作用，可有效保证产品的内外圆同轴度。为了进一步提高导向的效果，导向部32与导向区21相吻合。上模1继续向下运动，冲头3的下表面接触到坯料并开始挤压坯料。后隙部33与模腔区22形成的腔体为活塞锻件毛坯成型的型腔。随着上模1继续向下运动，冲头3的下表面和刃带部34共同挤压下模2中的坯料直至后隙部33穿设在模腔区22中活塞锻件毛坯成型。刃带部34逐渐向下移动对下模2中的坯料进行切割直至刃带部34穿设在退料区23中。如图2所示，退料区23的底部设有留料槽24，留料槽24围绕在退料杆4端部的周围，可保证产品反挤后不粘在冲头3上。下模2与退料杆4之间的一圈间隙称为留料槽24。留料槽24的作用是：在毛坯成形时，由于挤压作用，留料槽24中会被材料填充满，这样产品与下模2之间的摩擦力就大大增加了，当挤压行程到位后，上模1上行，冲头3才能够脱离产品的内孔不然产品会粘在冲头3上下不来。下模2中还有设有退料杆4，退料杆4位于留料槽24的底部，退料杆4直接作用于留料槽24的底部。退料杆4与留料槽24垂直设置。通过本实用新型的模具加工的工件6内部形成均匀的沿产品轴向对称的金属流线5，提高了产品的性能。如图3所示，工件6不具有金属流线5时，脆性杂质使得工件6较脆，工件6的品质较低。如图4所示，在锻造时,金属的脆性杂质被打碎,顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质随着金属变形沿主要伸长方向呈带状分布,这样锻后的金属组织就具有一定的方向性，进而形成了金属流线5，提高了产品的性能。

整个挤压的过程是：上模1下行时，冲头3导向区21先进入下模2导向区21，此时是为了保证上下模2的同轴度，并且此时，冲头3还未接触到棒料；接着，上模1继续下行，上冲头3的下平面开始接触棒料；接下来，开始挤压成形，随着冲头3下行，刃带部34部34分和冲头3下平面一起挤压棒料，棒料一开始会被镦粗，待棒料镦粗到充满下模2腔时，由于冲头3仍然在向下挤压，此时棒料就会沿着冲头3的外形向上延伸；为了避免材料将冲头3整个包住，设计了后隙部33分，这样与棒料接触的部分只有刃带部34和冲头3下平面，这样在后续脱模时，将大大减少摩擦力。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域普通技术人员来讲，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。