一种焊接结构和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种焊接结构和具有其的车辆。

背景技术：

随着汽车制造工艺不断发展，在白车身焊接生产过程中，提高生产节拍、加强质量控制的要求越来越高，高速度的焊接工艺需求日益增强，激光焊接技术以其高效率越来越多替代传统焊接工艺方法，在车辆结构焊接中，以往激光焊接通常采用直线型焊道布置，焊接结构的搭接宽度大，浪费材料，焊接过程中由于熔深过深导致焊道容易被击穿，车体焊接疲劳强度降低，焊接接头表面质量下降，使得表面质量的控制难度增大，焊接结构上的焊道处易出现裂纹，焊接裂纹的方向与焊道方向密切相关，采用传统直线型焊道时，裂纹方向也基本一致，导致承受载荷时各裂纹容易扩展到一起，引起结构断裂失效。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种焊接结构。

本实用新型还提供一种具有上述焊接结构的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

根据本实用新型第一方面实施例的焊接结构，包括：

第一板体，所述第一板体上设有金属材质的第一焊接部；

第二板体，所述第二板体上设有金属材质的第二焊接部，所述第一焊接部与所述第二焊接部的至少一部分互相重叠形成搭接部，所述第一焊接部和所述第二焊接部中至少一个外露的表面上设有焊道，所述焊道形成为沿所述第一焊接部或所述第二焊接部的长度方向延伸的曲线焊道。

进一步地，所述第一板体和所述第一焊接部分别形成为长条形片状板体，所述第一焊接部的一侧边沿与所述第一板体的一侧边沿相连，所述第一焊接部设在所述第二焊接部上，所述焊道设在所述第一焊接部的上表面上。

进一步地，所述第二板体形成为金属材质片状板体，所述第二板体的上表面形成为所述第二焊接部，所述第一焊接部贴设在所述第二焊接部上。

进一步地，所述第一焊接部与所述第二焊接部通过激光穿透焊焊接。

进一步地，所述焊道为至少一条且所述焊道为沿所述搭接部的长度方向延伸的波形曲线。

进一步地，所述焊道的熔深深度大于所述第一焊接部的厚度且小于所述第一焊接部与所述第二焊接部的厚度之和。

进一步地，所述第一焊接部与所述第二焊接部的厚度之和为0.5mm-12mm。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例的焊接结构。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

根据本实用新型实施例的焊接结构，通过布置曲线焊道，有效避免焊道被击穿和焊接结构表面质量差的问题，提高焊接结构的表面质量，提高焊接处抗疲劳断裂性能和抵抗裂纹扩展的能力，提高焊接结构的承载能力，减少搭接宽度，保证焊接质量的同时提高焊接效率和生产节拍。

附图说明

图1为现有技术的车身焊接结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的焊接结构的结构示意图。

附图标记：

第一焊接板1；第二焊接板2；焊接部3；直线型焊道4；

焊接结构100；

第一板体10；第一焊接部11；焊道12；

第二板体20；第二焊接部21。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型是本申请的申请人基于以下事实和发现所作出的发明创造。

随着汽车制造工艺不断发展，在白车身焊接生产过程中，对生产节拍和质量控制的要求越来越高，高速度的焊接工艺需求日益增强，激光焊接技术以其高效率越来越多替代传统焊接工艺方法。

在白车身结构焊接中，以往激光焊接通常采用直线型焊道的布置方式焊接车身焊接结构，如图1所示，车身焊接结构主要由第一焊接板1和第二焊接板2构成，第一焊接板1和第二焊接板2部分搭接在一起形成焊接部3，在焊接部3上通过两条直线型焊道4将第一焊接板1和第二焊接板2焊接在一起，为保证焊接强度需要两条焊道4，导致焊接板的搭接宽度大，浪费材料，焊接过程中由于熔深过深导致焊道4容易被击穿，车身焊接疲劳强度降低，焊接接头表面质量下降，使得表面质量的控制难度增大，车身焊接结构上的焊道4处易出现裂纹，焊接裂纹的方向与焊道4的方向密切相关，采用传统直线型焊道4时，裂纹方向也基本一致，导致承受载荷时各裂纹容易扩展到一起，引起结构断裂失效。

基于此，本申请的发明人经过长期研究和发现，得出如下发明创造。

下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的焊接结构100。

如图2所示，根据本实用新型实施例的焊接结构100包括第一板体10和第二板体20。

具体而言，第一板体10上设有金属材质的第一焊接部11，第二板体20上设有金属材质的第二焊接部21，第一焊接部11与第二焊接部21的至少一部分互相重叠形成搭接部，第一焊接部11和第二焊接部21中至少一个外露的表面上设有焊道12，焊道12形成为沿第一焊接部11或第二焊接部21的长度方向延伸的曲线焊道。

也就是说，焊接结构100主要由第一板体10和第二板体20构成，其中，在第一板体10上设有金属材质的第一焊接部11，在第二板体20上设有金属材质的第二焊接部21，便于通过金属焊接的方式将第一焊接部11和第二焊接部21焊接在一起，从而将第一板体10和第二板体20连接在一起，第一焊接部11与第二焊接部21至少有一部分互相重叠形成搭接部，便于焊接，重叠部分的大小可根据需要合理选择。

在第一焊接部11和第二焊接部21重叠的搭接部的第一焊接部11或第二焊接部21表面上设有焊道12，也可分别在搭接部的第一焊接部11和第二焊接部21的表面上设有焊道12，焊道12的条数可根据需要合理选择，通过焊道12将第一焊接部11和第二焊接部21焊接在一起，焊道12为曲线形，有效分散焊接热量，防止焊接时烧穿，提高焊接表面的质量，焊道12沿着第一焊接部11或第二焊接部21的长度方向延伸，保证足够的焊道长度，提高焊接强度，曲线焊道12存在角度变化，相近部位裂纹方向存在一定角度，承受载荷时相邻区域裂纹不宜扩展，有阻碍裂纹扩展的能力，提高焊接接头的连接强度和承载能力。

由此，根据本实用新型实施例的焊接结构100，通过布置曲线焊道12，有效避免焊道12被击穿和焊接结构表面质量差的问题，提高焊接结构的表面质量，提高焊接处抗疲劳断裂性能和抵抗裂纹扩展的能力，提高焊接结构的承载能力。

根据本实用新型的一个实施例，第一板体10和第一焊接部11分别形成为长条形片状板体，第一焊接部11的一侧边沿与第一板体10的一侧边沿相连，第一焊接部11设在第二焊接部21上，焊道12设在第一焊接部11的上表面上。

也就是说，第一板体10和第一焊接部11分别呈长条形片状板体，第一焊接部11的一侧边沿与第一板体10的一侧边沿连接在一起，使得第一板体10和第一焊接部11成为一个整体，第一焊接部11设置在第二焊接部21上，第一焊接部11和第二焊接部21有搭接重合的部分，在第一焊接部11和第二焊接部21搭接重合的部分上焊接有焊道12，焊道12设在第一焊接部11的上表面上，也即是在第一焊接部11和第二焊接部21搭接重合的部分将第一焊接部11焊穿，不焊穿第二焊接部21，保证第二焊接部21表面质量。

根据本实用新型的另一些实施例，第二板体20形成为金属材质片状板体，第二板体20的上表面形成为第二焊接部21，第一焊接部11贴设在第二焊接部21上。

具体地，第二板体20整体为金属材质的片状板体，第二板体20整个上表面为第二焊接部21，第一焊接部11可贴设在第二焊接部21上的合适位置，第一焊接部11和第二焊接部21大致平行，便于焊接。

在本实用新型的一些实施例中，第一焊接部11与第二焊接部21可通过激光穿透焊焊接，增强焊接强度，提高焊接效率和生产节拍。

根据本实用新型的另一些实施例，焊道12至少一条，焊道12的数量可根据需要合理选择，焊道12呈波形曲线，可有效分散焊接热量，防止焊接时烧穿，提高焊接表面的质量，焊道12沿搭接部的长度方向延伸，保证足够的焊道长度，提高焊接强度，曲线焊道12存在角度变化，相近部位裂纹方向存在一定角度，承受载荷时相邻区域裂纹不宜扩展，有阻碍裂纹扩展的能力，提高焊接接头的连接强度和承载能力。

可选地，焊道12的熔深深度大于第一焊接部11的厚度且小于第一焊接部11与第二焊接部21的厚度之和，优选地，第一焊接部11与第二焊接部21的厚度之和为0.5mm-12mm。

也就是说，焊道12的熔深深度大于第一焊接部11的厚度，在第一焊接部11与第二焊接部21搭接处焊接时焊穿第一焊接部11，焊道12的熔深深度小于第一焊接部11与第二焊接部21的厚度之和，焊接时不焊穿第二焊接部21，既能保证焊接强度将第一焊接部11和第二焊接部21牢固焊接在一起，又能保证第二焊接部21的表面质量，第一焊接部11与第二焊接部21的厚度之和为0.5mm-12mm，能够较好地保证焊接质量，在合理的焊接厚度范围内也可焊接多层组合的搭接接头。

根据本实用新型实施例的焊接结构100，通过布置曲线焊道12，有效避免焊道12被击穿和焊接结构表面质量差的问题，提高焊接结构的表面质量，提高焊接处抗疲劳断裂性能和抵抗裂纹扩展的能力，提高焊接结构的承载能力，减少搭接宽度，保证焊接质量的同时提高焊接效率和生产节拍。

根据本实用新型实施例的车辆包括根据上述实施例的焊接结构100，由于根据本实用新型上述实施例的焊接结构100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即提高焊接结构的表面质量，提高焊接处抗疲劳断裂性能和抵抗裂纹扩展的能力，提高焊接结构的承载能力，减少搭接宽度，保证焊接质量的同时提高焊接效率和生产节拍。

根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。