一种多工位电芯自动焊接设备的制作方法

本实用新型涉及电芯焊接技术领域，特别是涉及一种多工位电芯自动焊接设备。

背景技术：

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化、标准化生产已经逐渐成为发展趋势，传统的手工生产方式，已经越来越不能适应时代的发展要求。

在软包电池的生产过程中，需要将电芯与电芯保护板进行固定，然后将保护板焊接在电芯的极耳上。目前采用的焊接方式为人工手动焊接或者人工加焊接设备的半自动焊接方式。这两种方式不但生产效率不高，而且通过人工的操作存在误差，使得焊接质量不高，容易出现多种焊接不良。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种多工位电芯自动焊接设备，从而可以提高电芯与保护板的焊接效率与质量。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种多工位电芯自动焊接设备，用于对电芯与电芯保护板进行焊接操作，包括：工作基台、转动安装在所述工作基台上的转盘移动机构、用于将电芯上料至所述转盘移动机构上的电芯夹具入料流水线、用于将电芯保护板上料至所述转盘移动机构上的保护板上料机构及用于对焊接后的电芯与保护板进行下料检测的电芯下料机构；

所述转盘移动机构包括：移送转动盘、移送定位夹具、焊接定位装置与电芯焊接装置，所述移送定位夹具设有多个且围绕所述移送转动盘的中心呈环形阵列分布，所述电芯夹具入料流水线、所述电芯下料机构、所述保护板上料机构、所述焊接定位装置依次环绕设于所述移送转动盘周围，所述电芯焊接装置设于所述焊接定位装置的上方。

作为本实用新型一种优选的方案，所述移送定位夹具包括：夹具定位底板、第一定位组件、第二定位组件、第三定位组件与第四定位组件，所述第一定位组件、所述第二定位组件、所述第三定位组件与所述第四定位组件围绕所述夹具定位底板的中心呈环形阵列分布，所述第一定位组件在所述移送转动盘上进行靠近或远离所述夹具定位底板的运动，所述第二定位组件活动穿设于所述移送转动盘上。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第一定位组件包括：第一定位块、第一复位杆与第一压紧块，所述第一定位块安装在所述移送转动盘上，所述第一复位杆的一端安装在所述第一定位块，另一端与所述第一压紧块连接，所述第一压紧块滑动设于所述移送转动盘上。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第一定位块与所述第一复位杆之间安装有第一复位弹簧。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第一定位块的底部安装有第一滑动抵接块，所述第一滑动抵接块穿设于所述移送转动盘。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第二定位组件包括第二定位底座与滑动安装在所述第二定位底座上的第二定位升降块，所述第二定位升降块活动穿设于所述移送转动盘上。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第二定位升降块的一端安装有定位抵接块，所述定位抵接块与所述第二定位底座抵接或脱离。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第二定位升降块靠近所述夹具定位底板的一面为斜面结构。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第三定位组件包括第三定位杆与第三定位导向轮，所述第三定位导向轮弹性安装在所述第三定位杆上。

作为本实用新型一种优选的方案，所述第三定位组件与所述所述第四定位组件结构相同。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的多工位电芯自动焊接设备通过设置转盘移动机构、电芯夹具入料流水线、保护板上料机构与电芯下料机构，从而实现对电芯与保护板的自动化焊接操作，由此代替人工的生产方式，有效的提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的多工位电芯自动焊接设备的结构图；

图2为图1中的多工位电芯自动焊接设备的转盘移动机构的结构图；

图3为图2中的转盘移动机构的另一视角的结构图；

图4为图1中的多工位电芯自动焊接设备的电芯夹具入料流水线的电芯夹具上料装置与电芯夹具转动装置的结构图；

图5为图4中的电芯夹具上料装置的结构图；

图6为图1中的多工位电芯自动焊接设备的电芯夹具入料流水线的电池夹具上料转移装置的结构图；

图7为图1中的多工位电芯自动焊接设备的具有点焊检测功能的电芯下料机构的结构图；

图8为图7中的具有点焊检测功能的电芯下料机构的下料直线传送卡座与下料传送装置的结构图；

图9为图8中的下料传送装置的下料传送底座与下料转动卡块的结构图；

图10为图1中的多工位电芯自动焊接设备的保护板上料机构的电芯保护板上料升降装置的结构图；

图11为图10中的电芯保护板上料升降装置的保护板升降滑板与保护板上料托块的结构图；

图12为图1中的多工位电芯自动焊接设备的保护板上料机构的电芯保护板二次定位装置的的结构图；

图13为图1中的多工位电芯自动焊接设备的的转盘移动机构的焊接定位装置的结构。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，为本实用新型一实施例的多工位电芯自动焊接设备10的结构图。

一种多工位电芯自动焊接设备10，用于对电芯与电芯保护板进行焊接操作，包括：工作基台100、转动安装在工作基台100上的转盘移动机构200、用于将电芯上料至转盘移动机构200上的电芯夹具入料流水线300、用于将电芯保护板上料至转盘移动机构200上的保护板上料机构400及用于对焊接后的电芯与保护板进行下料检测的电芯下料机构500。

结合图1与图2所示，转盘移动机构200包括：移送转动盘210、移送定位夹具220、焊接定位装置230与电芯焊接装置240，移送定位夹具220设有多个且围绕移送转动盘210的中心呈环形阵列分布，电芯夹具入料流水线300、电芯下料机构500、保护板上料机构400、焊接定位装置230依次环绕设于移送转动盘210周围，电芯焊接装置240设于焊接定位装置230的上方。

如图2所示，移送定位夹具220包括：夹具定位底板221、第一定位组件222、第二定位组件223、第三定位组件224与第四定位组件225，第一定位组件222、第二定位组件223、第三定位组件224与第四定位组件225围绕夹具定位底板221的中心呈环形阵列分布，第一定位组件222在移送转动盘210上进行靠近或远离夹具定位底板221的运动，第二定位组件223活动穿设于移送转动盘210上。

进一步的，夹具定位底板221上安装有夹具定位卡块221a，夹具定位卡块221a主要用于对上料至夹具定位底板221上的电池夹具进行定位，从而是装有电芯的电池夹具能够快速且准确上料安放在夹具定位底板221上。

第一定位组件222包括：第一定位块222a、第一复位杆222b与第一压紧块222c，第一定位块222a安装在移送转动盘210上，第一复位杆222b的一端安装在第一定位块222a，另一端与第一压紧块222c连接，第一压紧块222c滑动设于移送转动盘210上。第一定位块222a与第一复位杆222b之间安装有第一复位弹簧222d。

第一定位块222a的底部安装有第一滑动抵接块222e，第一滑动抵接块222e穿设于移送转动盘210。

如图3所示，移送转动盘210的底部安装有第一定位块驱动部250，所述第一定位块驱动部250包括第一定位块驱动气缸251与第一定位块驱动伸缩杆252，所述第一定位块驱动气缸251驱动所述第一定位块驱动伸缩杆252进行靠近或远离所述第一滑动抵接块222e的运动，从而使第一压紧块222c在移送转动盘210上进行滑动。

进一步的，第一定位块驱动伸缩杆252的一端上设置有防滑胶套，从而可以增加第一定位块驱动伸缩杆252与第一滑动抵接块222e之间的摩擦力，使得第一定位块驱动伸缩杆252能够顺利驱动第一压紧块222c进行运动。

请再次参阅图2，第二定位组件223包括第二定位底座223a与滑动安装在第二定位底座223a上的第二定位升降块223b，第二定位升降块223b活动穿设于移送转动盘210上。

进一步的，第二定位升降块223b的一端安装有定位抵接块223c，定位抵接块223c与第二定位底座223a抵接或脱离。第二定位升降块223b靠近夹具定位底板221的一面为斜面结构。

结合图2与图3所示，移送转动盘210的底部安装有第二定位块驱动部260，所述第二定位块驱动部260包括第二定位块驱动气缸261与第二定位块驱动升降块262，所述第二定位块驱动气缸261驱动所述第二定位块驱动升降块262进行靠近或远离所述第二定位升降块223b的运动，从而驱动第二定位升降块223b进行上升运动。当第二定位块驱动升降块262脱离第二定位升降块223b时，第二定位升降块223b在重力的作用下下落，并通过定位抵接块223c抵接在第二定位底座223a上。

进一步的，第三定位组件224包括第三定位杆224a与第三定位导向轮224b，第三定位导向轮224b弹性安装在第三定位杆224a上。在本实施例中，第三定位组件224与第四定位组件225结构相同。

要说明的是，第三定位组件224与第一定位组件222相对设置，第四定位组件225与第二定位组件223相对设置。当电芯夹具入料流水线300将装有电芯的电芯夹具上料至夹具定位底板221上时，第一压紧块222c与第二定位升降块223b在第一定位块驱动部250及第二定位块驱动部260的驱动下开启运动，从而使电芯夹具具有足够的空间安装进入夹具定位底板221。第三定位杆224a起到定位基准面的作用，第三定位导向轮224b能够使电芯夹具安装更加快速。且具有弹性作用的第三定位导向轮224b能增加移送定位夹具220的夹紧力。

当电芯夹具上料完成后，第一压紧块222c在第一复位弹簧222d的作用下完成复位，从而对电芯夹具进行压紧。同时，第二定位升降块223b在重力的作用下完成复位，由于第二定位升降块223b的一面为斜面结构，因此在复位的同时对电芯夹具进行压紧，从而使电芯夹具固定在夹具定位底板221上。

结合图1与图4所示，一种电芯夹具入料流水线300，包括：电芯夹具上料装置310、电芯夹具转动装置320与电池夹具上料转移装置330，电芯夹具转动装置320安装在电芯夹具上料装置310的上方，电池夹具上料转移装置330安装在电芯夹具上料装置310的出料端上。在本实施例中，电池夹具上料转移装置330安装在电芯夹具上料装置310与电芯下料机构500之间，从而实现将电芯夹具从电芯夹具上料装置310上料至转盘移动机构200的同时，将转盘移动机构200上的电芯夹具下料转移到电芯下料机构500上。

如图4所示，电芯夹具上料装置310包括：上料卡座311、上料传送带312与上料驱动组件313，上料卡座311上设有传送间隙311a，上料传送带312安装在传送间隙311a上，上料驱动组件313与上料传送带312驱动连接。

如图5所示，上料卡座311上安装有多个定位组件314，定位组件314包括：第一定位挡块314a、第二定位挡块314b、第一定位驱动部314c与第二定位驱动部314d，第一定位挡块314a与第二定位挡块314b结构相同且相互对称安装在传送间隙311a的两侧，第一定位驱动部314c与第一定位挡块314a驱动连接，第二定位挡块314b与第二定位驱动部314d驱动连接。

要说明的是，电芯夹具放置在电芯夹具上料装置310上的上料卡座311上，通过传送间隙311a与电芯夹具底部卡合从而完成定位操作，放置电芯夹具在传送过程中发生偏移。通过设置在传送间隙311a上的上料传送带312实现对电芯夹具进行传送操作。

通过设置第一定位挡块314a与第二定位挡块314b，可以将电芯夹具限定在上料卡座311上，从而使上料卡座311上的电芯夹具能够逐个进行上料操作。

结合图4与图5所示，进一步的，上料卡座311的一端上安装有限位组件315，限位组件315包括：第一限位卡块315a、第二限位卡块315b与限位驱动部315c，第一限位卡块315a与第二限位卡块315b结构相同且相互对称安装在上料卡座311的两侧，限位驱动部315c驱动连接有限位压块315d，限位驱动部315c驱动限位压块315d进行靠近或远离上料卡座的运动。

在本实施例中，第一限位卡块315a与第二限位卡块315b上均安装有限位卡勾315e。限位驱动部315c为限位气缸。

要说明的是，当电芯夹具传送至上料卡座311的出料端时，通过第一限位卡块315a与第二限位卡块315b上的限位卡勾315e进行限位阻挡操作，使电芯夹具停放在上料卡座311的出料端上，通过限位驱动部315c驱动限位压块315d运动对电芯夹具进行压紧，从而可以放置在上料传送带312的继续传动下使电芯夹具晃动掉出上料卡座311。完成电芯夹具的定位后，通过电池夹具上料转移装置330将电池夹具转移到转盘移动机构200上。

如图5所示，上料驱动组件313包括：上料驱动部313a、上料传动链条313b与上料传送转轴313c，上料传送带312安装在上料传送转轴313c上，上料驱动部313a通过上料传动链条313b与上料传送转轴313c驱动连接。在本实施例中，上料驱动部313a为驱动电机。

要说明的是，上料驱动部313a通过上料传动链条313b驱动上料传送转轴313c进行转动，从而带动上料传送带312进行传送运作。

请再次参阅图4，电芯夹具转动装置320包括：转动支撑架321、转动升降板322、转动夹爪323、转动升降驱动部324与转动夹爪驱动部325，所述转动升降驱动部324驱动所述转动升降板322在所述转动支撑架321上进行靠近或远离所述上料卡座311的升降运动，所述转动夹爪驱动部325驱动所述转动夹爪323在所述转动升降板322上进行旋转运动。

在本实施例中，转动升降驱动部324为升降气缸，转动夹爪驱动部325为驱动电机。转动夹爪323上安装有防滑除静电层(图未示)，从而使转动夹爪323与电芯夹具抓紧接触时起到防滑与除静电的作用。

要说明的是，电芯生产加工需要经过多道工序进行加工，因此，当电芯夹具上的电芯完成上一步工序加工来到上料卡座311上时，电芯上的焊接极耳方向有可能不统一，因此，通过设置电芯夹具转动装置320与定位组件314对电芯夹具进行位置限定，使得转动夹爪323在转动升降板322的带动下对电芯夹具进行抓起并进行旋转操作，从而使上料卡座311上的电芯夹具能够保证焊接方向统一，由此配合后续的加工工艺操作。

电芯夹具入料流水线300通过设置上料卡座311、上料传送带312与上料驱动组件313，从而完成对电芯夹具的自动上料操作，由此代替人工上料的生产方式，有效的提高生产效率。

如图6所示，一种电池夹具上料转移装置330，包括：夹具转移安装底座331、沿夹具转移安装底座331的水平方向进滑动的夹具上料转移滑板332、与夹具上料转移滑板332驱动连接的转移滑板驱动部333、沿夹具上料转移滑板332的竖直方向进行升降运动的夹具上料升降板334及与夹具上料升降板334驱动连接的上料升降板驱动部335，夹具上料升降板334上安装有第一转移夹爪组件336与第二转移夹爪组件337，第一转移夹爪组件336与第二转移夹爪组件337结构相同且相互对称设置。

进一步的，夹具转移安装底座331上安装有转移导向轨331a，夹具上料转移滑板332上安装有转移滑块332a，夹具上料转移滑板332通过转移滑块332a滑动安装在转移导向轨331a上，从而可以保证夹具上料转移滑板332的运动更加稳定。在本实施例中，转移滑板驱动部333为转移滑板驱动气缸。

同理，夹具上料转移滑板332上设有上料升降导轨332b，夹具上料升降板334滑动安装在上料升降导轨332b上。在本实施例中，上料升降板驱动部335为上料升降板驱动气缸，所述上料升降板驱动部335上驱动连接有上料升降安装卡块335a，所述上料升降安装卡块335a为L型结构。通过设置上料升降安装卡块335a，使得夹具上料升降板334可以卡合安装在上料升降安装卡块335a与夹具上料转移滑板332之间，然后再通过螺丝等连接件进行安装固定，由此可以进行快速的拆装操作，同时使夹具上料升降板334的升降运动更加稳定。

请再次参阅图6，第一转移夹爪组件336包括：第一转移夹块336a、第二转移夹块336b与夹块驱动部336c，夹块驱动部336c驱动第一转移夹块336a与第二转移夹块336b进行相互靠近或远离的运动，从而对电芯夹具进行抓取操作，然后再通过夹具上料转移滑板332与夹具上料升降板334的运动实现上料转移操作。

进一步的，第一转移夹块336a与第二转移夹块336b相互靠近的一面上均安装有防滑夹片336d，防滑夹片336d上开设有多个夹片安装孔336e。

在本实施例中，夹块驱动部336c为夹块伸缩气缸。防滑夹片336d具有磁性，从而能更好的对电芯夹具进行夹紧，通过在防滑夹片336d上开设多个夹片安装孔336e，从而可以使第一转移夹块336a与第二转移夹块336b更好的分离电芯夹具。

要说明的是，当电芯夹具入料流水线300将电芯夹具上料到位的同时，电池夹具上料转移装置330通过夹具上料转移滑板332与夹具上料升降板334的运动从而使第一转移夹爪组件336来到电芯夹具入料流水线300对应的位置上，然后通过第一转移夹爪组件336将电芯夹具进行夹取。同时，第二转移夹爪组件337来到转盘移动机构200的对应位置上，并对移送转动盘210上的夹具进行夹持。

当第一转移夹爪组件336与第二转移夹爪组件337将电芯夹具夹持后，通过夹具上料转移滑板332与夹具上料升降板334的运动将第一转移夹爪组件336上的电芯夹具转移放置在移送转动盘210的对应位置上，同时，第二转移夹爪组件337移动到电芯下料机构500处并将电芯夹具转移放置在电芯下料机构500的对应位置上。

与现有技术相比，电池夹具上料转移装置330通过设置夹具转移安装底座331、夹具上料转移滑板332、转移滑板驱动部333、夹具上料升降板334、上料升降板驱动部335、第一转移夹爪组件336与第二转移夹爪组件337，从而实现对电芯夹具的双工位上料转移操作，由此代替人工的生产方式，有效的提高生产效率。

如图7所示，具有点焊检测功能的电芯下料机构500，包括：下料固定座510、下料直线传送卡座520、下料整平装置530、下料检测装置540与下料转移机械手550，下料直线传送卡座520安装在下料固定座510上，下料整平装置530、下料检测装置540与下料转移机械手550依次安装在下料直线传送卡座520的一侧上。

结合图7与图8所示，下料直线传送卡座520上设有下料传送间隙521，下料传送间隙521之间安装有下料传送装置560。

如图8所示，下料传送装置560包括：下料传送底座561、下料传送块562与下料传送驱动部563，下料传送驱动部563驱动下料传送块562在下料传送底座561上进行往复滑动，下料传送块562设于下料传送间隙521处。

结合图8与图9所示，下料传送块562上安装有多个下料传送底座562a，下料传送底座562a上均转动安装有下料转动卡块562b，下料转动卡块562b的一端延伸至下料直线传送卡座520上。

如图9所示，下料传送底座562a与下料转动卡块562b之间安装有复位弹簧562c。下料转动卡块562b位于下料传送块562传送方向的一侧设有转动抵接端562d，转动抵接端562d与下料传送底座562a抵接。

在本实施例中，下料转动卡块562b位于下料传送块传562送方向的一侧为平面结构，另一侧为斜面结构。下料传送驱动部563为下料传送气缸。

要说明的是，当电芯夹具下料至下料直线传送卡座520上后，通过下料传送间隙521对电芯夹具进行卡合限位。此时，下料传送块562通过下料传送驱动部563的驱动进行运动，从而使下料转动卡块562b一侧的平面结构与电芯夹具进行接触，由于设置了转动抵接端562d与下料传送底座562a抵接，从而限制了下料转动卡块562b的转动，由此在下料传送块562的带动下使电芯夹具在下料直线传送卡座520上进行下料传送，由此将电芯夹具下料传送至下料整平装置530、下料检测装置540与下料转移机械手550的位置上进行相应工艺操作。

传送到位后，下料传送块562在下料传送驱动部563的驱动下进行复位，从而使下料转动卡块562b的斜面结构与电芯夹具接触，由于电芯夹具的重力大于复位弹簧562c的弹性力，从而使下料转动卡块562b进行转动，由此使下料传送块传562能够顺利进行复位操作。

通过在下料传送块562上设置下料转动卡块562b的传送结构，从而使传送定位更加精确，而且结构简单巧妙，有效降低生产成本。

如图7所示，下料直线传送卡座520上安装有多个下料传送定位装置570，下料传送定位装置570设置在下料整平装置530与下料检测装置540对应的位置上。

具体的，下料传送定位装置570包括下料传送定位部571与下料传送压紧部572，所述下料传送定位部571包括：下料传送定位台571a、安装在所述下料传送定位台571a上的下料传送定位驱动气缸572b及与所述下料传送定位驱动气缸572b驱动连接的下料传送定位块572c，所述下料传送定位驱动气缸572b驱动所述下料传送定位块572c进行靠近或远离所述下料直线传送卡座520的运动。在本实施例中，所述下料传送定位块572c上开设有下料传送定位缺口(图未示)，当下料传送装置560将电芯夹具传送移动到位后，通过下料传送定位块572c上的下料传送定位缺口与电芯夹具抵接，从而限定电芯夹具的位置。

进一步的，下料传送压紧部572包括：下料传送压紧架572a、下料传送压紧气缸572b与下料传送压紧块572c，所述下料传送压紧气缸572b驱动所述下料传送压紧块572c在所述下料传送压紧架572a上进行靠近或远离所述下料直线传送卡座520上方的运动，从而通过下料传送压紧块572c对电芯夹具进行压紧固定。

通过下料传送定位部571与下料传送压紧部572对电芯夹具的位置进行限定，从而使下料整平装置530与下料检测装置540可以进行相应的工艺操作。

下料整平装置530包括：下料整平支架531、下料整平升降块532与下料整平驱动部533，下料整平驱动部533驱动下料整平升降块532在下料整平支架531上进行升降运动。在本实施例中，下料整平驱动部533为下料整平升降气缸。

要说明的是，通过下料整平升降块532对电芯夹具上的电芯极耳与保护板的焊接为进行整平操作，由此实现整平工艺加工。

在本实施例中，下料检测装置540为CCD检测装置，CCD检测装置通过CCD检测，从而将检测数据反馈至下料转移机械手550，下料转移机械手550根据检测的数据对良品与不良品进行分选下料。

请再次参阅图7，下料直线传送卡座520的一侧安装有不良品储料装置580，不良品储料装置580包括：不良品储料台581、不良品储料驱动气缸582与不良品储料推块583，所述不良品储料台581上开设有不良品储料卡槽584，所述不良品储料驱动气缸582驱动所述不良品储料推块583在所述不良品储料卡槽584上进行往复运动。

要说明的是，下料转移机械手550将不良品电芯夹具放置在不良品储料卡槽584上，通过不良品储料推块583对电芯夹具进行推料，完成推料后不良品储料推块583进行复位，从而将电芯家具整齐放置在不良品储料台581上。

与现有技术相比，具有点焊检测功能的电芯下料机构500通过设置下料固定座510、下料直线传送卡座520、下料整平装置530、下料检测装置540、下料转移机械手550、下料传送装置560、下料传送定位装置570与不良品储料装置580，从而完成对电芯夹具的下料检测操作，由此代替人工的生产方式，有效的提高生产效率。

请再次参阅图1，保护板上料机构400包括：电芯保护板上料升降装置410、用于对所述电芯保护板上料升降装置410上的电芯保护板进行上料转移的保护板上料转移机械手420及用于对电芯保护板进行二次定位的电芯保护板二次定位装置430。

如图10所示，一种电芯保护板上料升降装置410，包括：保护板上料工作基台411、安装在工作基台411上的保护板上料传送装置412及安装在保护板上料传送装置412一端的保护板升降装置413。

保护板上料传送装置412包括：保护板上料传送带412a、保护板传送驱动部412b、保护板传送同步带412c与保护板传动转轴412d，保护板传送驱动部412b通过保护板传送同步带412c与保护板传动转轴412d驱动连接，保护板上料传送带412a安装在保护板上料工作基台411上且与保护板传动转轴412d啮合，从而可以通过保护板传送驱动部412b的驱动来控制保护板上料传送带412a的传送，从而可以将放置在保护板上料传送带412a上的料盘传送至保护板升降装置413处。在本实施例中，保护板传送驱动部412b为保护板传送驱动电机。

进一步的，保护板上料工作基台411上安装有第一限位传送夹板411a与第二限位传送夹板411b，保护板上料传送带412a安装在第一限位传送夹板411a与第二限位传送夹板411b之间，从而当保护板上料传送带412a将料盘传送经过第一限位传送夹板411a与第二限位传送夹板411b之间时，可以对料盘进行整形导向的作用，使得料盘可以稳定传送至保护板升降装置413处。

在本实施例中，保护板上料传送带412a上安装有多个压紧传送轮412e，通过设置多个压紧传送轮412e可以调节保护板上料传送带412a的松紧度，从而适应不同情况的料盘传送工作。

结合图10与图11所示，保护板升降装置413包括：保护板升降支架413a、活动设于保护板升降支架413a上的保护板升降滑板413b及与保护板升降滑板413b驱动连接的保护板升降部413c，保护板升降部413c驱动保护板升降滑板413b在保护板上料传送带412a上方进行升降运动，保护板升降滑板413b上安装保护板上料托块413d。

如图11所示，保护板上料托块413d的一端为斜面结构，且在保护板上料托块413d上开设有用于与料盘安装定位的保护板料盘安装定位槽413e。保护板上料托块413d的一端为斜面结构，使得料盘能够顺利上料至保护板上料托块413d上，然后通过保护板料盘安装定位槽413e与料盘底部的部位定位，从而防止料盘在保护板升降滑板413b的升降运动中发生晃动。

请再次参阅图10，保护板升降部413c包括保护板升降组件413f与保护板升降丝杆413g，保护板升降组件413f与保护板升降丝杆413g驱动连接，保护板升降滑板413b安装在保护板升降丝杆413g上。在本实施例中，保护板升降组件413f为保护板升降电机。

要说明的是，当料盘通过保护板上料传送带412a上料至保护板上料托块413d后，通过保护板升降组件413f驱动保护板升降丝杆413g运动，从而使保护板升降滑板413b进行升降运动并上料至对应的工位上，然后再通过保护板上料转移机械手420对料盘的保护板进行拾取转移。

完成上料后的空置料盘通过保护板上料转移机械手420进行转移后，保护板升降滑板413b进行复位，从此往复进行保护板上料操作。

与现有技术相比，电芯保护板上料升降装置410通过设置保护板上料传送带412a、保护板传送驱动部412b、保护板传送同步带412c与保护板传动转轴412d，从而对料盘进行直线传送，通过设置保护板升降支架413a、保护板升降滑板413b与保护板升降部413c从而对料盘进行升降传送，由此代替人工的生产方式，有效的提高生产效率。

如图12所示，一种电芯保护板二次定位装置430，包括电芯保护板定位基台431，电芯保护板定位基台431上安装有保护板定位旋转部432、第一保护板推料部433与第二保护板推料部434，第一保护板推料部433与保护板定位旋转432部相对设置，第二保护板推料部434设于保护板定位旋转部432的一侧。

进一步的，保护板定位旋转部432包括：定位旋转架432a、定位旋转块432b与定位旋转驱动组件432c，定位旋转驱动组件432c驱动定位旋转块432b在定位旋转架432a上进行转动。

定位旋转块432b上开设有保护板安放槽432d，保护板安放槽432d的上方设置有保护板限位夹板432e，保护板限位夹板432e与保护板安放槽432d之间设有间隙，保护板安放槽432d上安装有保护板定位磁铁432f。

要说明的是，保护板上料转移机械手420将保护板放置在定位旋转块432b上，然后通过保护板定位磁铁432f对保护板的焊接端进行预固定。

请再次参阅图12，第二保护板推料部434包括：第二推料底座434a、安装在第二推料底座434a上的第二推料驱动组件434b及与第二推料驱动组件434b驱动连接的第二推料滑块434c，第二推料滑块434c上安装有推料定位插片434d，推料定位插片434d通过第二推料滑块434c的带动靠近或远离保护板安放槽432d。

在本实施例中，推料定位插片434d为U型结构。第二推料驱动组件434b为第二推料驱动气缸。

要说明的是，保护板放置在保护板安放槽432d后，第二推料驱动组件434b驱动第二推料滑块434c进行滑动，从而使推料定位插片434d运动到保护板安放槽432d上并将保护板推入保护板限位夹板432e与保护板安放槽432d之间的间隙，然后推料定位插片434d在第二推料滑块434c的带动下完成复位。

请再次参阅图12，第一保护板推料部433包括：第一推料底座433a、第一推料滑块433b与第一推料驱动组件433c，第一推料驱动组件433c驱动第一推料滑块433b在第一推料底座433a上滑动，第一推料滑块433b上安装有保护板推料杆433d，保护板推料杆433d通过第一推料滑块433b的带动靠近或远离保护板安放槽432d。在本实施例中，第一推料驱动组件433c为第一推料驱动气缸。

要说明的是，第二保护板推料部434完成推料操作后，第一保护板推料部433通过保护板推料杆433d将保护板推入保护板安放槽432d的一侧并与定位旋转块432b抵接，从而完成定位操作。

完成定位操作后，定位旋转块432b通过定位旋转驱动组件432c的驱动进行转动，从而对保护的上料位置与角度进行调节，然后再通过保护板上料转移机械手420将保护板拾取移动到移送转动盘210对应的焊接位置上。

与现有技术相比，电芯保护板二次定位装置430通过设置第一保护板推料部433与第二保护板推料部434，从而对保护板进行推料定位操作，然后再通过设置保护板定位旋转部432，从而完成对保护板进行位置角度调节，由此解决保护板上料角度不统一的问题，而且结构简单巧妙，有效提高焊接进度。

如图13所示，一种具有压力检测功能的焊接定位装置230，包括：焊接定位安装架231、安装在焊接定位安装架231上的焊接定位升降部232及与焊接定位升降部232驱动连接的焊接定位升降块233。

焊接定位升降块233上滑动安装有第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235，第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235的一端上均安装有焊接压紧块236，另一端的上方固定安装压力测试器237，焊接压紧块上开始有焊接通孔(图未示)。

在本实施例中，第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235结构相同且相互对称设置。从而对应电芯与保护板的焊接工位，通过在焊接压紧块236设置焊接通孔，从而使设置在焊接定位装置230上方的电芯焊接装置240可以通过焊接通孔进行焊接操作，由此提高焊接的精度。

进一步的，压力测试器237设有两个且为压力传感器，而且分别与述第一焊接极耳定位滑块234及第二焊接极耳定位滑块235相对应。焊接定位升降部232为焊接定位升降气缸。压力测试器237与焊接定位升降块233之间安装有弹簧238，从而起到缓冲复位的作用。

要说明的是，焊接定位升降部232驱动焊接定位升降块233进行升降运动，从而将第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235下降到对应的位置上，从而通过第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235对电芯焊接工位进行压紧。

由于第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235滑动安装在焊接定位升降块233上，因此第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235在与电芯焊接工位接触的同时会向上滑动，从而与压力测试器237接触，由此可通过压力测试器237测试出第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235焊接定位时的压紧力，当压紧力超过设定值时，压力测试器237会将测试数据反馈至控制系统，并提示操作人员回收不良品，从而可以对焊接时的压紧力进行监控。

与现有技术相比，具有压力检测功能的焊接定位装置230通过在第一焊接极耳定位滑块234与第二焊接极耳定位滑块235的上方设置压力测试器237，从而可以对焊接时的压紧力进行监控，从而防止电芯产品被压坏。通过在焊接压紧块236上设置焊接通孔，从而使焊接精度更高。

结合图1-图13，下为本实用新型的工作原理：

本实用新型的多工位电芯自动焊接设备10通过电芯夹具入料流水线300进行电芯夹具上料传送，从而将装有电芯的夹具上料至移送转动盘210处，通过移送转动盘210转动将电芯夹具转移到保护板上料机构400上，保护板上料机构400将保护板上料至对应的工位，然后再通过移送转动盘210将电芯夹具转移到焊接工位并通过焊接定位装置230与电芯焊接装置240对电芯与保护板进行焊接，焊接好后的电芯通过移送转动盘210的转移来到电芯下料机构500处，通过电池夹具上料转移装置330将电芯夹具转移到电芯下料机构500进行下料检测操作，由此完成电芯与保护板的焊接操作。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的多工位电芯自动焊接设备10通过设置转盘移动机构200、电芯夹具入料流水线300、保护板上料机构400与电芯下料机构500，从而实现对电芯与保护板的自动化焊接操作，由此代替人工的生产方式，有效的提高生产效率。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。