一种用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置的制作方法

本实用新型涉及磁钢生产设备技术领域，具体来说，涉及一种用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置。

背景技术：

磁钢最原始的定义即是铝镍钴合金，磁钢是由几种硬的强金属，如铁与铝、镍、钴等合成，有时是铜、铌、钽合成，用来制作超硬度永磁合金。磁钢在生产过中，需要对磁钢的毛坯按照需要的尺寸进行切割，现有的切割机床，每加工一次工件，需将工件拆下，进行尺寸调节再进行安装，使得工人的劳动强度较大，而且费时费力，工作效率低。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置，包括操作平台，所述操作平台顶面一端中部设置有矩形凸台，所述矩形凸台顶面设置有矩形凹槽，所述矩形凹槽内部等距设置有若干滚筒，所述滚筒的两端转轴分别活动连接于所述矩形凸台上，所述矩形凸台上设置有与其相配合的矩形壳体，所述矩形壳体侧面底部分别设置有固定板，所述固定板通过螺栓固定于所述操作平台顶面且位于所述矩形凸台两侧，所述矩形壳体顶面与所述矩形壳体两侧面分别穿插设置有按压装置，所述操作平台顶面远离所述矩形凸台一端中部设置有调节板，所述调节板顶面设置有推送装置。

所述按压装置包括U型支架、连接板、螺纹杆和按压轮，所述U型支架顶端穿过所述矩形壳体固定连接有所述连接板，所述连接板中部设置有固定螺母，所述螺纹杆底端依次穿过所述固定螺母和所述矩形壳体且活动连接于所述矩形壳体上，所述按压轮固定于所述U型支架底端，所述螺纹杆顶端设置有调节圆盘。

所述推送装置包括推送壳体、涡轮、蜗杆、主动齿轮、从动齿轮和推送杆，所述推送壳体底面固定于所述调节板顶面，所述蜗杆的转轴一端活动连接于所述推送壳体内部，所述蜗杆的转轴另一端穿过所述推送壳体连接有调节把手，所述涡轮与所述主动齿轮为同轴齿轮且活动连接于所述推送壳体内部，所述涡轮与所述蜗杆相啮合，所述主动齿轮与所述从动齿轮相啮合，所述从动齿轮活动连接于所述推送壳体内部，所述推送杆穿插于所述推送壳体内部，所述推送杆侧面设置有直齿条，所述直齿条与所述从动齿轮相啮合。

进一步，所述推送杆的轴线方向与所述滚筒的轴线方向垂直。

进一步，所述螺栓位于所述固定板与所述操作平台之间一段穿插设有弹簧。

进一步，所述矩形壳体的壳体壁内部设置有通道，所述U型支架穿过所述通道。

进一步，所述矩形壳体侧面上所述按压装置水平方向的数量为2-4个。

进一步，所述矩形壳体顶面上横向所述按压装置的数量2-4个，所述矩形壳体顶面上纵向所述按压装置的数量为1-3个。

进一步，所述滚筒顶端高于所述矩形凸台顶面。

进一步，所述按压轮的轮子为铁轮，所述铁轮外部包覆有弹性保护层。

进一步，所述推送杆侧面上设置有销条，所述推送壳体与所述推送杆接触面上设置有销槽，所述销条的形状与所述销槽的形状相符，所述销条与所述销槽滑动连接。

本实用新型的有益效果：将矩形壳体罩于矩形凸台上，通过固定板和螺栓将矩形壳体固定于操作平台上，接着将加工的工件，穿插于矩形壳体与滚筒之间，通过按压装置压紧，工件尾端与推送杆相配合，由于按压装置是通过螺纹杆与螺母的配合运动带动按压轮对工件施加压力，因此不会造成压力反弹，造成工件松动，由于工件是位于按压轮与滚筒之间，使得工件可在推送杆的作用下进行横向运动，通过摇动旋转把手，进过涡轮蜗杆传动，再经过主动齿轮和从动齿轮的作用，使得推送杆可以水平移动，从而可以达到对工件推送功能，根据传动比可以进一步控制工件的推送尺寸大小，从而达到不必拆卸工件，就可调节工件尺寸的功能，大大降低了工人的劳动强度，大大节省了人力，同时大大提高了工作效率，而且本结构制作简单，操作简单，而且圆盘和旋转把手可通过伺服电机进行控制，是整个过程全自动化，有很好的应用前景，使用范围更加广泛。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置的操作平台俯视图；

图3是根据本实用新型实施例的用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置的按压装置结构图；

图4是根据本实用新型实施例的用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置推送装置结构图。

图中：

1、操作平台；2、矩形凸台；3、矩形凹槽；4、滚筒；5、矩形壳体；6、固定板；7、螺栓；8、按压装置；801、U型支架；802、连接板；803、螺纹杆；804、按压轮；9、调节板；10、推送装置；1001、推送壳体；1002、涡轮；1003、蜗杆；1004、主动齿轮；1005、从动齿轮；1006、推送杆；11、固定螺母；12、调节圆盘；13、直齿条；14、弹簧；15、通道；16、销条；17、销槽；18、旋转把手。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据本实用新型的实施例，提供了一种用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置。

如图1-4所示，根据本实用新型实施例的用于生产电机磁钢的切割机床工件固定装置，包括操作平台1，所述操作平台1顶面一端中部设置有矩形凸台2，所述矩形凸台2顶面设置有矩形凹槽3，所述矩形凹槽3内部等距设置有若干滚筒4，所述滚筒4的两端转轴分别活动连接于所述矩形凸台2上，所述矩形凸台2上设置有与其相配合的矩形壳体5，所述矩形壳体5侧面底部分别设置有固定板6，所述固定板6通过螺栓7固定于所述操作平台1顶面且位于所述矩形凸台2两侧，所述矩形壳体5顶面与所述矩形壳体5两侧面分别穿插设置有按压装置8，所述操作平台1顶面远离所述矩形凸台2一端中部设置有调节板9，所述调节板9顶面设置有推送装置10。

所述按压装置8包括U型支架801、连接板802、螺纹杆803和按压轮804，所述U型支架801顶端穿过所述矩形壳体5固定连接有所述连接板802，所述连接板802中部设置有固定螺母11，所述螺纹杆803底端依次穿过所述固定螺母11和所述矩形壳体5且活动连接于所述矩形壳体5上，所述按压轮804固定于所述U型支架801底端，所述螺纹杆803顶端设置有调节圆盘12。

所述推送装置10包括推送壳体1001、涡轮1002、蜗杆1003、主动齿轮1004、从动齿轮1005和推送杆1006，所述推送壳体1001底面固定于所述调节板9顶面，所述蜗杆1003的转轴一端活动连接于所述推送壳体1001内部，所述蜗杆1003的转轴另一端穿过所述推送壳体1001连接有调节把手18，所述涡轮1002与所述主动齿轮1004为同轴齿轮且活动连接于所述推送壳体1001内部，所述涡轮1002与所述蜗杆1003相啮合，所述主动齿轮1004与所述从动齿轮1005相啮合，所述从动齿轮1005活动连接于所述推送壳体1001内部，所述推送杆1006穿插于所述推送壳体1001内部，所述推送杆1006侧面设置有直齿条13，所述直齿条13与所述从动齿轮1005相啮合。

在一个实施例中，所述推送杆1006的轴线方向与所述滚筒4的轴线方向垂直。

在一个实施例中，所述螺栓7位于所述固定板6与所述操作平台1之间一段穿插设有弹簧14。

在一个实施例中，所述矩形壳体5的壳体壁内部设置有通道15，所述U型支架801穿过所述通道15。

在一个实施例中，所述矩形壳体5侧面上所述按压装置8水平方向的数量为2-4个。

在一个实施例中，所述矩形壳体5顶面上横向所述按压装置8的数量2-4个，所述矩形壳体5顶面上纵向所述按压装置8的数量为1-3个。

在一个实施例中，所述滚筒4顶端高于所述矩形凸台2顶面。

在一个实施例中，所述按压轮804的轮子为铁轮，所述铁轮外部包覆有弹性保护层。

在一个实施例中，所述推送杆1006侧面上设置有销条16，所述推送壳体1001与所述推送杆1006接触面上设置有销槽17，所述销条16的形状与所述销槽17的形状相符，所述销条16与所述销槽17滑动连接。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，将矩形壳体5罩于矩形凸台2上，通过固定板6和螺栓7将矩形壳体5固定于操作平台1上，接着将加工的工件，穿插于矩形壳体5与滚筒4之间，通过按压装置8压紧，工件尾端与推送杆1006相配合，由于按压装置8是通过螺纹杆803与螺母的配合运动带动按压轮804对工件施加压力，因此不会造成压力反弹，造成工件松动，由于工件是位于按压轮804与滚筒4之间，使得工件可在推送杆1006的作用下进行横向运动，通过摇动旋转把手，进过涡轮1002蜗杆1003传动，再经过主动齿轮1004和从动齿轮1005的作用，使得推送杆1006可以水平移动，从而可以达到对工件推送功能，根据传动比可以进一步控制工件的推送尺寸大小，从而达到不必拆卸工件，就可调节工件尺寸的功能，大大降低了工人的劳动强度，大大节省了人力，同时大大提高了工作效率，而且本结构制作简单，操作简单，而且调节圆盘12和旋转把手18可通过伺服电机进行控制，是整个过程全自动化，有很好的应用前景，使用范围更加广泛。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。