四工位加工机的制作方法

本实用新型涉及金属机械加工领域，尤其涉及一种四工位加工机。

背景技术：

在传统的机械加工中，多个加工工序需要多次装夹实现对零件的多次加工。例如，需要依次实现对一个杆件的钻孔、攻牙和镗孔，特别是对弯曲的圆形杆进行加工时，其装夹需要较高的稳定性，且还需要特殊的夹具对杆件进行定位。

在我们实际加工中，如果采用多个工序分别装夹实现多个工序的加工时，需要我们多次装夹实现多个工序加工的误差就会增大许多。特别是工序超过三个工序时，实际的加工中，工件会因为多次装夹而影响精度和成品率，加工效率也极大地降低了。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种生产效率高、加工精度高的四工位加工机。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种四工位加工机，包括机架、安装于所述机架上的回转工作台和用于驱动所述回转工作台转动的驱动装置，所述回转工作台上沿旋转方向依次设有装夹工位、钻孔工位、攻牙工位和镗孔工位，所述装夹工位、钻孔工位、攻牙工位和镗孔工位上均设有结构相同的用于夹持被加工件的夹具，所述驱动装置驱动所述回转工作台每转动一次，所述装夹工位、钻孔工位、攻牙工位和镗孔工位按照工艺顺序转动一个工位；

所述钻孔工位、攻牙工位和镗孔工位分别对应设有钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头，钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头均位于所述回转工作台的外侧；

还包括用于对所述驱动装置进行控制的控制组件，所述控制组件还用于控制所述钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头的运转。

优选地，每一所述夹具包括第一气动夹头和第二气动夹头，所述第一气动夹头和第二气动夹头均包括用于对工件进行承托的底座和与所述底座配合的气缸；

所述底座上设有定位面，所述气缸的活塞杆与所述定位面垂直设置，所述气缸通过管道与外部气源连接。

优选地，所述回转工作台的转动平面为一水平面，所述钻孔动力头、攻牙动力头均竖向设置；

所述钻孔动力头包括第一钻孔动力头和第二钻孔动力头，所述第一钻孔动力头与所述第一气动夹头对应设置，所述第二钻孔动力头与所述第二气动夹头对应设置；

所述攻牙动力头包括第一攻牙动力头和第二攻牙动力头，所述第一攻牙动力头与所述第一气动夹头对应设置，所述第二攻牙动力头与所述第二气动夹头对应设置。

优选地，所述镗孔动力头水平设置，所述镗孔动力头包括第一镗孔动力头和第二镗孔动力头，所述第一镗孔动力头与所述第一气动夹头对应设置，所述第二镗孔动力头与所述第二气动夹头对应设置。

优选地，所述活塞杆的末端和所述定位面上设有包胶层。

优选地，所述机架上还连接有围墙形的防护罩，所述防护罩用于将所述钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头包围在内。

优选地，所述防护罩由四块防护板首尾连接而成，每一所述防护板上设有观察窗。

优选地，所述机架上还设有用于控制驱动装置、钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头急停的急停控制组件。

优选地，所述控制组件包括PLC控制模块、与PLC控制模块连接的显示屏和用于容纳所述PLC控制模块、显示屏的控制箱，所述控制箱连接于所述机架上并设于所述防护罩的外部；所述驱动装置、钻孔动力头、攻牙动力头和镗孔动力头均与所述PLC控制模块连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：在机架上设有旋转工作台，旋转工作台上设有用于将工件进行固定的夹具，每一个工位上设有用于对工件进行钻孔、攻牙和镗孔的加工动力头，本实用新型减少了对工件装夹的次数，降低了加工的装夹误差，也提高了对工件的加工效率。

附图说明

图1为本实用新型一种四工位加工机的俯视结构示意图。

图2为本实用新型一种四工位加工机的主视结构示意图。

图3为本实用新型一种四工位加工机的立体结构示意图。

图4为图3中四工位加工机的A处的局部结构示意图。

图中：10、机架；20、回转工作台；21、装夹工位；22、钻孔工位；23、攻牙工位；24、镗孔工位；30、夹具；31、第一气动夹头；32、第二气动夹头；33、底座；331、定位面；34、气缸；341、活塞杆；42、钻孔动力头；421、第一钻孔动力头；422、第二钻孔动力头；43、攻牙动力头；431、第一攻牙动力头；432、第二攻牙动力头44、镗孔动力头；441、第一镗孔动力头；442、第二镗孔动力头；50、防护罩；60、急停控制组件。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

一种四工位加工机，如图1至图4所示，包括机架10、安装于机架10上的回转工作台20和用于驱动回转工作台20转动的驱动装置，其中，机架10为对本加工机进行支撑的主体结构，机架10上设有用于对回转工作台20进行驱动的步进电机，通过步进电机可以实现对回转工作台20的精确驱动。

具体地，回转工作台20上沿旋转方向依次设有装夹工位21、钻孔工位22、攻牙工位23和镗孔工位24，装夹工位21上用于夹持和取下工件，钻孔工位22、攻牙工位23和镗孔工位24为对工件进行加工的工位。

具体地，装夹工位21、钻孔工位22、攻牙工位23和镗孔工位24上均设有结构相同的用于夹持被加工件的夹具30，其中夹具30用于对工件进行精确夹持。如图1所示，驱动装置驱动回转工作台20每转动一次，装夹工位21、钻孔工位22、攻牙工位23和镗孔工位24按照工艺顺序转动一个工位，在回转工作台20转动一圈时，装夹于装夹工位21上的工件能够实现一次加工流程。

具体地，如图1、图3所示，在钻孔工位22、攻牙工位23和镗孔工位24的外侧对应的设有钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44。钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44可以分别实现对回转工作台20上工件的加工。具体地，钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44包括驱动主轴和进给机构，驱动主轴上装设相应的加工刀具。钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44的进给机构驱动其刀头靠近或远离旋转工作台20实现对工件的加工。

具体地，本加工机实现自动化控制，本加工机包括用于对驱动装置进行控制的控制组件，控制组件还用于控制钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44的运转。其中，控制组件通过PLC编程实现对各个加工动力头的控制。

优选地，如图3、图4所示，每一夹具30包括第一气动夹头31和第二气动夹头32，第一气动夹头31和第二气动夹头32均包括用于对工件进行承托的底座33和与底座33配合的气缸34。具体地，第一气动夹头31和第二气动夹头32之间间隔有一段距离，通过在第一气动夹头31和第二气动夹头32相互配合实现对工件的稳定夹持，气缸34能够实现对工件的自动固定。

具体地，如图3所示，底座33上设有定位面331，气缸34的活塞杆341与定位面垂直设置，气缸34通过管道与外部气源连接。工件时，通过定位面331对工件进行支撑，气缸34实现对工件的定位与自动夹持。气缸34与外部气源连接的管道上设有对气缸40的控制的电磁阀，电磁阀通过控制组件进行控制。气缸34的活塞杆341与定位面垂直设置，可以实现对工件的稳固定位。

优选地，如图2所示，回转工作台20的转动平面为一水平面，钻孔动力头42、攻牙动力头43均竖向设置。钻孔动力头42、攻牙动力头43能够在工件上钻取竖向的螺纹孔，在图2中，当工件横向固定时，钻孔动力头42、攻牙动力头43能够先后在工件的侧面钻取工件上侧向设置的螺纹孔。

具体地，钻孔动力头42包括第一钻孔动力头421和第二钻孔动力头422，第一钻孔动力头421与第一气动夹头31对应设置，第二钻孔动力头422与第二气动夹头32对应设置，使得第一钻孔动力头421、第二钻孔动力头422与工件的作用点在靠近第一气动夹头31、第二气动夹头32，降低了第一钻孔动力头421、第二钻孔动力头422对工件加工时工件的挠曲，提高了对工件加工时工件的稳定性和加工的精度。

具体地，攻牙动力头43包括第一攻牙动力头431和第二攻牙动力头432，第一攻牙动力头431与第一气动夹头31对应设置，第一气动夹头432与第二气动夹头32对应设置。这种对应设置也提高了攻牙的稳定性和精度。

优选地，镗孔动力头44水平设置，镗孔动力头44包括第一镗孔动力头441和第二镗孔动力头442，第一镗孔动力头441与第一气动夹头31对应设置，第二镗孔动力头442与第二气动夹头32对应设置。这种对应设置也提高了对工件镗孔时的稳定性和精度。

优选地，活塞杆341的末端和定位面331上设有包胶层，对工件定位的固定件与工件的接触处采用包胶工艺，能够避免工件表面的划伤。

优选地，机架10上还连接有围墙形的防护罩50，防护罩50用于将钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44包围在内，在加工时，防护罩50能够实现对飞屑的抵挡。

优选地，防护罩由四块防护板首尾连接而成，每一防护板上设有观察窗。每一防护板通过钣金成型。

优选地，机架10上还设有用于控制驱动装置、钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44急停的急停控制组件60。在使用时，急停控制组件60能够提高加工机运行的安全性。

具体地，控制组件包括PLC控制模块、显示屏和用于封装PLC控制模块、显示屏的控制箱，控制箱连接于机架10上并设于防护罩的外部。驱动装置、钻孔动力头42、攻牙动力头43和镗孔动力头44均与所述PLC控制模块连接。通过在控制箱上实现对控制组件的集中操作，便于对加工机的控制。

本实用新型提供的自动加工的多工位加工机，在机架上设有旋转工作台，旋转工作台上设有的工位上设有用于对工件进行自动钻孔、攻牙和镗孔的加工动力头，本实用新型提高了对工件的加工效率，也提高了对工件的加工精度。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。