一种管件精锻自动分合模架的制作方法

本实用新型涉及一种管件精锻自动分合模架，属于管件锻制技术领域。

背景技术：

管件精锻利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件，通过对管件不断的捶打，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能，被广泛应用在异径管、三通和四通管件的生产中，然而现有技术中模架普遍采用上下压模，冲入冲头的结构，在四通管件锻制过程中通过内腔形状可使坯料获得相应的立体形状，左右模具采用分别动力控制或顶出落入两侧腔体，难以自动分合，存在容易飞边，能耗大，稳定性差，容易卡滞，控制、脱模不便，锻制效率和成型质量差等问题，亟待改善。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种管件精锻自动分合模架，结构紧凑，左右模具自动分合方便，稳定性好，脱模不便，有利于避免飞边，提高成型加工精度、管件质量和加工效率。

本实用新型是通过如下的技术方案予以实现的：

一种管件精锻自动分合模架，包括上模架和下模架，其中，所述上模架包括冲头架和上模台，所述冲头架两侧与上模台之间设有第一导向柱，所述冲头架底部设有上冲头，所述上冲头外部设有限位板，且两侧设有限位凹槽，所述限位板底部设有限位柱，所述上模台上设有第一通孔和第二导向柱，所述第一通孔与上冲头形状配合，且顶部两侧锁紧块，所述锁紧块上设有凹孔，所述凹孔与限位柱配合使用，所述第二导向柱有两个，且与上模台倾斜、分别位于第一通孔两侧对称设置；

所述下模架包括下模台和底架，所述上模台与下模台之间设有左模具、模芯和右模具，所述左模具上设有斜孔和第一凹环，所述斜孔与第二导向柱配合使用，所述第一凹环与模芯之间设有侧冲头，所述侧冲头与模芯垂直设置，所述右模具和左模具结构一致，且位于模芯两侧对称设置；

所述模芯两侧设有侧冲孔，且顶部设有上冲孔，所述侧冲孔和上冲孔分别与侧冲头和上冲头端部形状配合， 所述下模台上设有第二通孔和第三通孔，所述第二通孔位于模芯底部，且内部设有顶杆，所述顶杆上设有导板，所述导板上设有第三导向柱，所述第三导向柱与第三通孔配合使用，所述底架与下模台之间设有若干支腿，所述底架上设有第四通孔，所述第四通孔位于顶杆底部。

上述一种管件精锻自动分合模架，其中，所述上模台底部设有两个限位块，两个限位块内壁分别与左模具和右模具的外壁形状配合，所述限位块和左模具的截面均呈直角梯形结构。

上述一种管件精锻自动分合模架，其中，所述第一通孔底部设有第二凹环，所述第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐。

上述一种管件精锻自动分合模架，其中，所述左模具底部设有凸起，所述凸起与模芯侧底部形状配合，所述下模台两侧均设有第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和第二容腔分别位于斜孔和凸起底部，所述第三通孔的数目为两个，且分别位于第二通孔两侧与第二容腔连通。

上述一种管件精锻自动分合模架，其中，所述第二通孔和第三通孔均为腰型孔。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型结构紧凑、设计合理，使用方便，采用上冲头、第一凹环、侧冲头和模芯，并使侧冲孔和上冲孔分别与侧冲头和上冲头端部形状配合，形成管件注塑模腔，方便由上冲头将受热融化的材料由高压射入模腔，同时采用凹孔与限位柱配合使限位板固定锁紧，防止溢流避免飞边，加工成型质量高；采用斜孔与导向柱配合，并使直角梯形的限位块和左模具形状配合，当左模具和右模具随下模台移动时，通过倾斜的导向柱改变与模芯的相对水平距离，实现自动分合，顶杆在第三导向柱导向下顶出模芯，快速脱模，从而提高成型加工精度、管件质量和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型下模台结构示意图。

（图中，上模架20和下模架21，冲头架22，上模台1,第一导向柱23，上冲头24，限位板25，限位凹槽26，限位柱27，第一通孔3,第二导向柱4，锁紧块28，凹孔29，下模台2,底架30，左模具5、模芯6和右模具7,斜孔8和第一凹环9，侧冲头10，凸起11，限位块12，侧冲孔13，上冲孔14，第一容腔15和第二容腔16，第二通孔17,第三通孔18，第二凹环19，顶杆31，导板32，第三导向柱33，支腿34，第四通孔35）。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

一种管件精锻自动分合模架，包括上模架和下模架，其中，所述上模架包括冲头架和上模台，所述冲头架两侧与上模台之间设有第一导向柱，所述冲头架底部设有上冲头，所述上冲头外部设有限位板，且两侧设有限位凹槽，所述限位板底部设有限位柱，所述上模台上设有第一通孔和第二导向柱，所述第一通孔与上冲头形状配合，且顶部两侧锁紧块，所述锁紧块上设有凹孔，所述凹孔与限位柱配合使用，所述第二导向柱有两个，且与上模台倾斜、分别位于第一通孔两侧对称设置；

所述下模架包括下模台和底架，所述上模台与下模台之间设有左模具、模芯和右模具，所述左模具上设有斜孔和第一凹环，所述斜孔与第二导向柱配合使用，所述第一凹环与模芯之间设有侧冲头，所述侧冲头与模芯垂直设置，所述右模具和左模具结构一致，且位于模芯两侧对称设置；

所述上模台底部设有两个限位块，两个限位块内壁分别与左模具和右模具的外壁形状配合，所述限位块和左模具的截面均呈直角梯形结构，所述第一通孔底部设有第二凹环，所述第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐；

所述模芯两侧设有侧冲孔，且顶部设有上冲孔，所述侧冲孔和上冲孔分别与侧冲头和上冲头端部形状配合， 所述下模台上设有第二通孔和第三通孔，所述第二通孔和第三通孔均为腰型孔，所述第二通孔位于模芯底部，且内部设有顶杆，所述顶杆上设有导板，所述导板上设有第三导向柱，所述第三导向柱与第三通孔配合使用，所述底架与下模台之间设有若干支腿，所述底架上设有第四通孔，所述第四通孔位于顶杆底部；

所述左模具底部设有凸起，所述凸起与模芯侧底部形状配合，所述下模台两侧均设有第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和第二容腔分别位于斜孔和凸起底部，所述第三通孔的数目为两个，且分别位于第二通孔两侧与第二容腔连通。

本实用新型的工作方式为：

控制下模架上升，左模具和右模具随下模台移动，通过倾斜的第二导向柱与斜孔配合，直角梯形的限位块和左模具形状配合形成导向，缩小与模芯的相对水平距离，至侧冲孔与侧冲头端部形状配合，凸起与模芯侧底部形状配合，为行程终点；控制冲头架在第一导向柱的导向下下降，至上冲头与第一通孔形状配合，锁紧块置于限位凹槽内，限位板随冲头架下降至凹孔与限位柱配合使限位板固定锁紧，防止溢流避免飞边；

上冲头、第一凹环、侧冲头和模芯，并使侧冲孔和上冲孔分别与侧冲头和上冲头端部形状配合，形成管件注塑模腔，由上冲头将受热融化的材料由在高压下使管件注塑成型，第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐避免溢流飞边；

模锻成型后，控制下模架下降，左模具和右模具在第二导向柱导向下随之扩大与模芯的相对水平距离自动分离，侧冲头脱离侧冲孔，第一容腔和第二容腔对斜孔内的导向柱和凸起形成限位，防止滑脱，随后由第四通孔使顶杆顶出模芯，第三导向柱起顶出导向作用，腰型孔结构方便顶杆横向移动，从模芯侧底部顶部，方便模芯脱模时侧向倾斜滑落，提高加工效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。