本实用新型涉及一种管件热塑性分合精锻模具，属于管件锻制技术领域。
背景技术：
锻制管件在管件制造业中指用经过轧制的型材，如棒材、厚壁的管材或板材为原材料，当使用钢锭作为原料时，应预先将钢锭轧成棒材或经锻打后再作为模锻的坯料使用，以消除钢锭中的偏析、疏松等缺陷，以锻造方式成形制造。锻制过程中涉及批量生产某些形状复杂部件的注塑模具，将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，具体品种包括承插焊、螺纹管件、支管座、厚壁的锻制三通等，特别对承插焊和螺纹四通结构，其外形相对复杂，模锻成形具有效率高、成本低的优势，但现有技术中的“开式”和“闭式”模具都存在着一定缺陷与局限性，易拉毛飞边，而分合模具又采用分别动力控制，左右模瓣难以定向开合，稳定性不佳，导致加工效率下降，管件一次成型性较差。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种管件热塑性分合精锻模具，结构紧凑、采用导向联动分合结构，使用方便，利于提高模锻稳定性、加工效率和管件一次成型质量，适应规模化加工。
本实用新型是通过如下的技术方案予以实现的：
一种管件热塑性分合精锻模具，包括上模台和下模台，其中，所述上模台上设有第一通孔和导向柱，所述导向柱有两个，且与上模台倾斜、分别位于第一通孔两侧对称设置，所述上模台与下模台之间设有左模具、模芯和右模具；
所述左模具上设有斜孔和第一凹环，所述斜孔与导向柱配合使用，所述第一凹环与模芯之间设有侧冲头，所述侧冲头与模芯垂直设置，所述左模具底部设有凸起，所述凸起与模芯侧底部形状配合，所述右模具和左模具结构一致，且位于模芯两侧对称设置；
所述下模台两侧均设有第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和第二容腔分别位于斜孔和凸起底部，所述下模台上设有第二通孔，所述第二通孔与模芯和第一通孔同轴设置。
上述一种管件热塑性分合精锻模具，其中，所述导向柱侧壁与上模台底表面之间的倾斜夹角a为110°。
上述一种管件热塑性分合精锻模具，其中，所述第一通孔底部设有第二凹环，所述第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐。
上述一种管件热塑性分合精锻模具，其中，所述上模台底部设有两个限位块，两个限位块内壁分别与左模具和右模具的外壁形状配合，所述限位块和左模具的截面均呈直角梯形结构。
上述一种管件热塑性分合精锻模具，其中，所述模芯两侧设有侧冲孔，且顶部设有上冲孔，所述侧冲孔与侧冲头端部形状配合。
上述一种管件热塑性分合精锻模具，其中，所述下模台上设有两个第三通孔，两个第三通孔分别位于第二通孔两侧，且与第二容腔连通。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型结构紧凑、设计合理，使用方便，采用侧冲孔与侧冲头端部形状配合，并使侧冲头与模芯垂直、模芯和第一通孔同轴设置，形成管件注塑模腔，方便以上冲孔配合将受热融化的材料由高压射入模腔，第二凹环防止飞边，成型方便；采用斜孔与导向柱配合，并使直角梯形的限位块和左模具形状配合，当左模具和右模具随下模台移动时，通过倾斜的导向柱改变与模芯的相对水平距离，实现导向联动分合，第一容腔和第二容腔对斜孔内的导向柱和凸起形成限位，防止滑脱，方便脱模，从而利于提高模锻稳定性、加工效率和管件一次成型质量，适应规模化加工。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
（图中，上模台1,下模台2,第一通孔3,导向柱4，左模具5、模芯6和右模具7,斜孔8和第一凹环9，侧冲头10，凸起11，限位块12，侧冲孔13，上冲孔14，第一容腔15和第二容腔16，第二通孔17,第三通孔18，第二凹环19）。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。
一种管件热塑性分合精锻模具，包括上模台和下模台，其中，所述上模台上设有第一通孔和导向柱，所述导向柱有两个，且与上模台倾斜、分别位于第一通孔两侧对称设置，所述导向柱侧壁与上模台底表面之间的倾斜夹角a为110°，所述上模台与下模台之间设有左模具、模芯和右模具；
所述左模具上设有斜孔和第一凹环，所述斜孔与导向柱配合使用，所述第一凹环与模芯之间设有侧冲头，所述侧冲头与模芯垂直设置，所述左模具底部设有凸起，所述凸起与模芯侧底部形状配合，所述右模具和左模具结构一致，且位于模芯两侧对称设置；
所述上模台底部设有两个限位块，两个限位块内壁分别与左模具和右模具的外壁形状配合，所述限位块和左模具的截面均呈直角梯形结构；
所述模芯两侧设有侧冲孔，且顶部设有上冲孔，所述侧冲孔与侧冲头端部形状配合；
所述下模台两侧均设有第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和第二容腔分别位于斜孔和凸起底部，所述下模台上设有第二通孔和两个第三通孔，所述第二通孔与模芯和第一通孔同轴设置，所述第一通孔底部设有第二凹环，所述第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐，两个第三通孔分别位于第二通孔两侧，且与第二容腔连通。
本实用新型的工作方式为：
当下模台上升时，左模具和右模具随下模台移动，通过倾斜的导向柱与斜孔配合，直角梯形的限位块和左模具形状配合形成导向，缩小与模芯的相对水平距离，至侧冲孔与侧冲头端部形状配合，凸起与模芯侧底部形状配合为行程终点；侧冲头与模芯垂直、模芯和第一通孔同轴设置形成管件注塑模腔，方便以上冲孔配合将受热融化的材料由高压射入模腔，使管件注塑成型，第二凹环侧壁与左模具和右模具的内壁平齐避免溢流飞边；
模锻成型后，下降下模台，左模具和右模具扩大与模芯的相对水平距离，侧冲头脱离侧冲孔，第一容腔和第二容腔对斜孔内的导向柱和凸起形成限位，防止滑脱，随后由第二通孔顶出模芯即可，第三通孔起顶出导向作用，模锻稳定，效率高。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。