本实用新型属于轴承加工设备技术领域，更具体地说，涉及一种压缩机轴承高效连续加工系统。
背景技术：
压缩机是空调器、电冰箱等利用制冷循环系统工作的家用电器的重要组成部件。利用其在电机带动下运动的部件(滚动转子或往复运动话塞等)将机械能转变为压力能，实现对压缩机气缸内制冷剂的压缩，并将压缩的制冷剂排出进入制冷循环。轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，可以用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定。由于轴承组件是压缩机泵体的主要部件，轴承刚性的好坏直接影响到压缩机的诸多性能特性，如噪音、振动及能效等。
目前，现有技术中通常都需要利用数控机床对轴承进行加工，通过机械手抓取轴承置于加工机床上，分别对轴承的上、下表面及轴柄表面进行粗加工和精细加工，即对轴承上、下表面及轴柄表面进行磨削，以达到标准构件的精度水平，然后采用数控钻孔机在轴承表面进行钻孔。其中，每道加工工序完成后再由机械手抓取轴承置于输送带上，输送至下一工序处进行加工。目前，轴承加工企业通常都是采用轴承料仓对待加工轴承进行存放，机械手直接从料仓抓取轴承进行加工，经检索关于料仓的专利已有较多公开。
如，中国专利申请号：201210017326.6，申请日：2012年01月19日，该申请案公开了一种料仓，包括中空的仓体，仓体的上部设置有顶板；仓体的下部设置有支架；顶板的下部固定有电机安装板；支架和电机安装板上固定有减速电机；减速电机的输出轴上设置有主动齿轮；主动齿轮与从动齿轮啮合；从动齿轮的上部固定连接有主动链轮；顶板上设置有从动链轮；主动链轮与从动链轮通过链条连接；顶板在链条的外侧设置有至少两个料位；各料位处设置有料盘；各料盘依次设置有第一料板、第二料板和第三料板；第一料板和第二料板套装在料杆上；第二料板和第三料板固定连接；第二料板和第三料板与链条固定连接；顶板在料盘的运动路径上设置有托辊。采用上述申请案的料仓可实现多个料盘自动送料，从而提高了生产效率，但其只适用于对同一规格的零件进行存放和送料，当待加工轴承的规格发生变化时则需要重新更换不同尺寸的料仓。
同时，采用数控机床对轴承进行切削和钻孔加工后，轴承表面会产生较多毛刺和水渍，从而在很大程度上会影响轴承表面的光滑程度，进而影响轴承的品质。传统加工中通常是采用人工打磨的方法来去除毛刺，工作量大，生产效率低，影响轴承加工的连续性，同时还容易使操作者受到伤害，且人工处理的精度相对较低，从而不能满足生产的要求。
针对人工去毛刺存在的以上问题，中国专利申请号：201510383562.3的申请案公开了一种轴承自动去毛刺系统，该申请案包括去毛刺机箱体，去毛刺机箱体的下方设置轴承输送轨道，所述轴承输送轨道上放置待去毛刺轴承。毛刺机箱体内依次设置3个毛刺刷装置，所述毛刺刷装置底端设置去毛刺刷毛，所述毛刺机箱体上还设置CNC控制面板。采用该申请案的装置可以对轴承表面的毛刺进行自动剔除，但需要将待加工轴承置于上述装置中进行处理，然后才能进行进一步的加工，不利于实现轴承加工的连续性，其加工效率仍有待进一步提高，且该申请案的系统结构相对复杂。
此外，采用现有加工系统，通过机械手将加工后的轴承置于输送装置时轴承易发生反向，即轴柄所在面朝下，从而影响轴承正常输送，导致其后续加工无法正常进行，需要人工将轴承反过来，影响加工效率。
技术实现要素：
1.实用新型要解决的技术问题
本实用新型的目的在于克服采用现有加工系统对轴承进行加工时，轴承料仓结构难以同时满足不同规格轴承使用要求，且加工效率相对较低的不足，提供了一种压缩机轴承高效连续加工系统。本实用新型的加工系统可以对不同规格的轴承进行加工，且有效提高了轴承的加工效率，并降低了企业成本。
2.技术方案
为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，包括料仓、输送机构和数控机床，所述输送机构上设有翻折机构和清扫机构，其中翻折机构用于将机械手抓取的轴承进行翻折，清扫机构用于对加工后轴承表面的毛刺和水渍进行清扫，所述的料仓包括料仓本体，料仓本体上设有储料盘，所述的储料盘包括底板、竖直安装于底板上的固定杆以及依次套装于固定杆上的调节盘和定位盘，所述调节盘上加工有供固定杆穿过的调节孔，定位盘上加工有供固定杆穿过的定位孔。
更进一步的，所述调节孔为依次螺旋环绕调节盘中心设置的弧形孔，所述定位孔为由定位盘中心依次向外延伸的弧形孔，且定位孔的位置与调节孔的位置相匹配。
更进一步的，所述的固定杆通过调节块安装于底板上，其中调节块的一端铰接于底板上，固定杆固定安装于调节块的另一端。
更进一步的，所述的翻折机构包括支撑支架及支撑固定于支撑支架上的导向滑板，该导向滑板平行于输送方向倾斜设置，且导向滑板的底端设有翻折板。
更进一步的，所述翻折机构的支撑支架包括第一支撑架和第二支撑架，第一支撑架和第二支撑架均固定于输送机构的两侧，且第一支撑架的高度低于第二支撑架的高度，导向滑板支撑固定于第一支撑架和第二支撑架上。
更进一步的，所述导向滑板的倾斜角度为27-35°，滑板表面滑槽的深度大于待加工轴承轴柄的长度，且翻折板的高度为轴柄长度的1/3-1/2。
更进一步的，所述的清扫机构包括两块相互平行的固定板，安装支撑于两固定板之间的顶板II，所述顶板II上固定有电机，电机的输出轴穿过顶板II通过惯性联轴器与毛刷固定盘相连，该清扫机构通过上述固定板安装于输送机构的上方。
更进一步的，上述两固定板之间安装有旋转轴，顶板II位于旋转轴的上方且与旋转轴固定相连，所述固定板的内壁设有相对设置的两块第二支撑板，该第二支撑板位于顶板II下方用于对顶板II进行支撑；所述固定板的内壁还设有相对设置的两块第一支撑板，该第一支撑板位于旋转轴的下方外侧。
更进一步的，所述输送机构上还设有倾斜设置的导向机构，该导向机构的一端通过销轴安装于输送机构的一侧，其另一端与输送机构另一侧之间形成轴承的输送通道，且输送机构上靠近导向机构的固定端安装有定位钉；上述导向机构的倾斜角度为40-50°，其由套装连接的第一套板和第二套板组成，且导向机构的自由端设有弧形导向段。
更进一步的，所述料仓本体的顶板I上设有链轮链条机构，该链轮链条机构包括主动链轮、从动链轮及环绕主动链轮、从动链轮设置的链条，沿该链条的外侧设有多个料位，各料位上均安装有储料盘，且储料盘底板靠近链条的一侧与链条固定相连；所述料仓本体的内部位于取料工位的下方设有气缸，所述底板上设有气缸过孔，定位盘上加工有与气缸过孔相对应的气缸顶孔，且气缸过孔的内径大于气缸活塞杆的直径，气缸顶孔的内径小于气缸活塞杆的直径。
3.有益效果
采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，包括料仓、输送机构和数控机床，其料仓储料盘包括底板、竖直安装于底板上的固定杆以及依次套装于固定杆上的调节盘和定位盘，所述调节盘上加工有供固定杆穿过的调节孔，定位盘上加工有供固定杆穿过的定位孔，通过调节固定杆在调节孔内的位置，从而可以对固定杆之间的空间大小进行调节，进而能够用于不同规格轴承的存放取料。同时，本实用新型通过定位盘的共同作用可以对固定杆的位置进行定位，防止固定杆发生移动，影响轴承存放。
(2)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述的固定杆通过调节块安装于底板上，其中调节块的一端铰接于底板上，固定杆固定安装于调节块的另一端，同时对调节盘上调节孔的结构进行设计，通过旋转调节盘，对固定杆存在推力作用，使固定杆带动调节块进行旋转，从而可以固定杆沿调节盘上的调节孔进行移动，进而对待存放轴承的规格进行调节。
(3)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述输送机构上设有翻折机构，该翻折机构包括支撑支架及支撑固定于支撑支架上的导向滑板，该导向滑板平行于输送方向倾斜设置，且导向滑板的底端设有翻折板，从而可以将机械手抓取的轴承置于导向滑板顶端 (轴承轴柄所在面朝下)，使其沿导向滑板向下滑动，到达滑板底端时，通过翻折板的作用使其翻折落至输送机构上，从而可以有效防止轴承反向落至输送机构上，影响正常输送，需要人工将轴承反过来的问题，进而有利于保证轴承的正常输送，提高了加工效率。
(4)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述导向滑板的倾斜角度为 27-35°，滑板表面滑槽的深度大于待加工轴承轴柄的长度，且翻折板的高度为轴柄长度的1/3-1/2，通过对导向滑板的倾斜角度及翻折板的高度进行优化设计，从而可以进一步保证轴承的翻折效果及其翻折导向的稳定性，有利于降低轴承对输送机构的冲击作用。
(5)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述输送机构上设有清扫机构，通过电机带动毛刷固定盘进行旋转，从而可以对加工完成轴承表面的毛刺、铁屑和水渍直接进行清扫，而无需将轴承取下单独进行清扫，大大提高了加工效率。本实用新型中电机的输出轴通过惯性联轴器与毛刷固定盘相连，从而可以进一步提高清扫效果，并减少对轴承表面的损伤。
(6)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，两固定板之间安装有旋转轴，顶板II位于旋转轴的上方且与旋转轴固定相连，从而可以通过旋转轴对顶板II进行翻转，进而便于毛刷固定盘的更换及输送机构上铁屑的清扫。上述固定板的内壁设有相对设置的两块第二支撑板，该第二支撑板位于顶板II下方，从而可以对顶板II进行支撑，有利于保证毛刷清扫的稳定性。本实用新型中固定板的内壁还设有相对设置的两块第一支撑板，该第一支撑板位于旋转轴的下方外侧，当翻转顶板II对清扫毛刷进行更换、清洗或对输送机构上的铁屑进行清扫时，将翻转后的顶板通过第一支撑板进行支撑，从而便于工人操作。
(7)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述输送机构上还设有倾斜设置的导向机构，通过导向机构的设置可以对输送机构上的轴承进行导向，使其沿导流通道进行输送，从而能够避免轴承发生堆积，影响加工效率。该导向机构的一端通过销轴安装于输送机构的一侧，并通过定位钉进行顶紧限位，从而可以对导向机构的倾斜角度及导向机构另一端与导向机构之间输送通道的大小进行调节，满足不同规格轴承的使用要求。
(8)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述导向机构的倾斜角度为 40-50°，且其自由端设有弧形导向段，从而有利于进一步提高轴承的导向效果，并保证输送速度。本实用新型的导向机构由套装连接的第一套板和第二套板组成，从而可以根据需要对导向板的长度进行调节，进而满足不同规格轴承的使用要求。
(9)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述料仓本体的顶板I上设有链轮链条机构，料位设置于链条的外侧，且储料盘底板靠近链条的一侧与链条固定相连，从而可以通过链轮链条机构带动各储料盘围绕料仓中心进行旋转，依次将不同储料盘输送至取料工位，从而能够实现多工位自动送料。
(10)本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统，所述料仓本体的内部位于取料工位的下方设有气缸，底板上设有气缸过孔，定位盘上加工有与气缸过孔相对应的气缸顶孔，且气缸过孔的内径大于气缸活塞杆的直径，气缸顶孔的内径小于气缸活塞杆的直径，通过气缸活塞杆的伸缩可以对定位盘进行顶起、回落操作，从而利用机械手对定位盘上方的轴承进行抓取。
附图说明
图1为待加工轴承的结构示意图；
图2为本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统的结构示意图；
图3为本实用新型的一种压缩机轴承高效连续加工系统的俯视示意图；
图4为本实用新型的储料盘的结构示意图；
图5为本实用新型的储料盘的部分放大结构示意图；
图6为本实用新型的调节盘的结构示意图；
图7为本实用新型的定位盘的结构示意图；
图8为本实用新型的固定杆安装结构示意图；
图9为本实用新型的料仓的结构示意图；
图10为本实用新型的翻折架的结构示意图；
图11为本实用新型的清扫机构的结构示意图；
图12为本实用新型的清扫机构的结构示意图。
示意图中的标号说明：
1、底板；101、气缸过孔；2、调节块；201、第一安装孔；3、定位柱；4、调节盘；401、第一调节孔；402、第一中心轴孔；5、定位盘；501、气缸顶孔；502、定位孔；503、第二中心轴孔；6、固定杆；7、中心轴杆；8、料仓本体；9、顶板I；10、料位；1001、取料工位；11、链条；12、从动链轮；13、辊轮；14、主动链轮；15、轴承；1501、轴柄；16、输送机构；17、翻折机构；1701、第一支撑架；1702、第二支撑架；1703、导向滑板；1704、翻折板；18、导向机构；1801、第一套板；1802、第二套板；1803、销轴；1804、定位钉；19、清扫机构；20、固定板；2001、第二调节孔；21、顶板II；2101、轴孔；22、电机；23、旋转轴；24、毛刷固定盘；25、第一支撑板；26、安装板；2601、第二安装孔；27、第二支撑板；28、机械手。
具体实施方式
为进一步了解本实用新型的内容，现结合附图和具体实施例对本实用新型作详细描述。
实施例1
结合图2-图12，本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，包括料仓、输送机构16 和数控机床，所述输送机构16上设有翻折机构17和清扫机构19，其中翻折机构17用于将机械手28抓取的轴承进行翻折，从而能够有效防止待加工轴承15(如图1所示)的轴柄1501 所在面朝下落至输送机构上，影响正常输送和加工效率。所述清扫机构19用于对加工后轴承表面的毛刺和水渍直接进行清扫，从而能够保证轴承的质量，并有利于提高加工效率。
如图4-图9所示，本实施例的料仓包括料仓本体8，料仓本体8上设有储料盘，所述的储料盘包括底板1、竖直安装于底板1上的固定杆6以及依次套装于固定杆6上的调节盘4 和定位盘5，所述调节盘4上加工有供固定杆6穿过的调节孔401，定位盘5上加工有供固定杆6穿过的定位孔502。本实施例通过调节固定杆6在调节孔401内的位置，从而可以对固定杆6之间的存放空间大小进行调节，进而能够用于不同规格轴承的存放取料，而无需更换不同料仓，有利于节约经济成本。同时，本实施例通过定位盘5的作用可以对固定杆6的位置进行定位，从而防止固定杆6发生移动，影响轴承取放。
实施例2
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例1，其区别主要在于：结合图6、图7，本实施例中调节盘4上的调节孔401为依次螺旋环绕调节盘4中心设置的弧形孔，定位盘5上的定位孔502为由定位盘5中心依次向外延伸的弧形孔，且定位孔502 的位置与调节孔401的位置相匹配。同时，如图8所示，本实施例的固定杆6通过调节块2 安装于底板1上，其中调节块2的一端铰接于底板1上，固定杆6固定安装于调节块2的另一端。当待存放轴承的规格发生变化时，将定位盘5向上拿起，此时旋转调节盘4，在调节盘4的推力作用下，固定杆6带动调节块2进行旋转，从而使固定杆6沿调节盘4上的调节孔401进行同步移动，进而使固定杆6围绕形成的存放空间大小发生变化，然后将定位盘5 重新置于调节盘4上，即可对固定杆6进行固定。
实施例3
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例2，其区别主要在于：如图10所示，本实施例的翻折机构17包括支撑支架及支撑固定于支撑支架上的导向滑板1703，该导向滑板1703平行于输送方向倾斜设置，且导向滑板1703的底端设有翻折板 1704，从而可以将机械手28抓取的轴承置于导向滑板1703顶端(轴承轴柄所在面朝下)，使其沿导向滑板1703向下滑动，到达滑板底端时，通过翻折板1704的作用使其翻折落至输送机构16上，从而可以有效防止轴承反向落至输送机构16上，影响正常输送，需要人工将轴承反过来的问题，进而有利于保证轴承的正常输送，提高了加工效率。
实施例4
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例3，其区别主要在于：本实施例中翻折机构17的支撑支架包括第一支撑架1701和第二支撑架1702，第一支撑架1701和第二支撑架1702均固定于输送机构16的两侧，且第一支撑架1701的高度低于第二支撑架1702的高度，导向滑板1703支撑固定于第一支撑架1701和第二支撑架1702上。
具体的，所述导向滑板1703的倾斜角度可根据需要设置为27-35°，滑板表面滑槽的深度大于待加工轴承轴柄1501的长度，且翻折板1704的高度可根据需要设置为轴柄1501长度的1/3-1/2。当导向滑板1703的倾斜角度较大及翻折板1704的高度较小时，轴承滑动及翻折不稳定，易在滑动过程中向下翻折，并对输送机构造成较大冲击。而当翻折板1704的高度过大时，则无法保证轴承的翻折效果。本实施例通过对导向滑板1703的倾斜角度及翻折板1704 的高度进行优化设计，从而可以进一步保证轴承的翻折效果及其翻折导向的稳定性，有利于降低轴承对输送机构的冲击作用。
实施例5
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例4，其区别主要在于：如图11、图12所示，本实施例的清扫机构19包括两块相互平行的固定板20，安装支撑于两固定板20之间的顶板II 21，所述顶板II 21上固定有电机22，电机22的输出轴穿过顶板II 21上的轴孔(2101)并通过惯性联轴器与毛刷固定盘24相连，该清扫机构19通过上述固定板20安装于输送机构16的上方。通过电机22带动毛刷固定盘24进行转动，从而通过毛刷对轴承表面的毛刺、铁屑和水渍进行清扫，解决了现有技术中人工打磨效率和精度较低的不足，由于电机22的输出轴通过惯性联轴器与毛刷固定盘24相连，从而可以进一步提高清扫效果，并减少对轴承表面的损伤。
本实施例中上述两固定板20之间安装有旋转轴23，顶板II 21位于旋转轴23的上方且与旋转轴23固定相连，从而可以通过旋转轴23对顶板II 21进行翻转，进而便于毛刷的更换及输送机构上铁屑的清扫。上述固定板20的内壁设有相对设置的两块第二支撑板27，该第二支撑板27位于顶板II 21下方用于对顶板II 21进行固定支撑，其高度与旋转轴23的高度相配合。当清扫机构19正常工作时，通过第二支撑板27对顶板II 21进行固定支承，从而有利于保证毛刷清扫的稳定性。所述第二支撑板27及顶板II 21上远离旋转轴23的一侧加工有相对应的螺纹孔，当正常工作时，通过螺栓对第二支撑板27与顶板II 21进行固定，当需要对清扫毛刷进行更换、清洗或对输送机构上的铁屑进行清扫时，松开上述螺栓，翻转顶板即可。本实施例中固定板1的内壁还设有相对设置的两块第一支撑板25，该第一支撑板25 位于旋转轴23的下方外侧，当翻转顶板II 21对清扫毛刷进行更换、清洗或对输送机构上的铁屑进行清扫时，将翻转后的顶板通过第一支撑板25进行支撑，从而便于工人操作。
实施例6
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例5，其区别主要在于：本实施例中两固定板20上分别对应加工有倾斜设置的第二调节孔2001，固定板20的内壁固定有安装板26，安装板26上加工有与第二调节孔2001相对应的一系列高度不同的第二安装孔2601，从而便于对清扫机构的安装高度进行调节，能够适用于不同厚度轴承的清扫。本实施例中两固定板20上均加工有相互平行的两个第二调节孔2001。
实施例7
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例6，其区别主要在于：如图2、图3所示，本实施例的输送机构16上还设有倾斜设置的导向机构18，该导向机构18的一端安装于输送机构16的一侧，其另一端与输送机构16另一侧之间形成轴承的输送通道，通过导向机构18的设置可以对输送机构16上的轴承进行导向，使其沿导流通道进行输送，从而能够避免轴承发生堆积，影响加工效率。
实施例8
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例7，其区别主要在于：如图3所示，本实施例中导向机构18的一端通过销轴1803安装于输送机构16的一侧，从而可以对导向机构的倾斜角度及导向机构另一端与导向机构之间输送通道的大小进行调节，满足不同规格轴承的使用要求。上述输送机构16上靠近导向机构18的固定端安装有定位钉1804，从而能够保证导向板位置的稳定性，防止在轴承作用下发生偏转。
上述导向机构18的倾斜角度设置为40-50°，且其自由端设有弧形导向段，从而有利于进一步提高轴承的导向效果，并保证输送速度。本实施例的导向机构18由套装连接的第一套板1801和第二套板1802组成，从而可以根据需要对导向板的长度进行调节，进而满足不同规格轴承的使用要求。
实施例9
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例8，其区别主要在于：如图9所示，本实施例中料仓本体的顶板I 9上设有链轮链条机构，该链轮链条机构包括主动链轮14、从动链轮12及环绕主动链轮14、从动链轮12设置的链条11，沿该链条11的外侧设有多个料位10，各料位10上均安装有储料盘，且储料盘底板1靠近链条11的一侧与链条12固定相连。同时，料仓本体8的顶板I 9上环绕设有辊轮13，所述储料盘支撑安装于上述辊轮13上。通过驱动装置驱动主动链轮14转动，从而通过主动链轮14和从动链轮12 带动链条11旋转，进而可以带动各储料盘围绕料仓中心进行旋转，依次将不同储料盘输送至取料工位1001，从而能够实现多工位自动送料，有利于提高工作效率。由于各储料盘均支撑安装于辊轮13上，从而使储料盘更易进行旋转，减小了驱动力。
本实施例中料仓本体8的内部位于取料工位1001的下方设有气缸，所述底板1上设有气缸过孔101，定位盘5上加工有与气缸过孔101相对应的气缸顶孔501，且气缸过孔101的内径大于气缸活塞杆的直径，气缸顶孔501的内径小于气缸活塞杆的直径。通过气缸活塞杆的伸缩可以对定位盘5进行顶起、回落操作，从而利用机械手28对定位盘5上方的轴承进行抓取。本实施例的调节块2上加工有安装孔201，该安装孔201为螺纹孔，固定杆6的底端螺纹安装于安装孔201内，从而便于对固定杆6的长度进行更换，也便于储料盘的拆卸安装。
实施例10
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例9，其区别主要在于：本实施例的储料盘底板1上均设有定位柱3，所述料仓取料工位1001设有相对应的感应装置。所述固定杆6及调节孔401、定位孔502的个数均为三个，三个固定杆6围绕形成圆形存放空间。
正常工作状态下，当需要供料时，向料仓各料位10的储料盘上放置一定数量的待加工轴承15，通过固定杆6的作用对轴承进行周向限位固定，各轴承之间通过轴柄进行纵向定位。在取料工位1001，气缸活塞杆伸出，使定位盘5及其上方的轴承一起上升，当上升至设定高度时，机械手抓取最上方的轴承送至加工中心进行加工。此时，取料工位1001最上方轴承的高度低于设定高度，通过气缸继续驱动定位盘5向上移动，对下一轴承进行抓取加工，以此类推。当该储料盘上的轴承加工完毕后，气缸活塞杆复位，通过链轮链条机构带动各料位10 进行旋转，当取料工位1001处的感应装置感应到下一储料盘上的定位柱3，即下一储料盘到达取料工位1001时，链轮链条机构停止工作，在气缸的作用下对该储料盘上的轴承依次进行抓取加工，以此类推。
实施例11
本实施例的一种压缩机轴承高效连续加工系统，其结构基本同实施例10，其区别主要在于：本实施例中调节盘4的中心安装有中心轴杆7，定位盘5的中心加工有供中心轴杆7穿过的第二中心轴孔503。当对下轴承(轴柄无内孔)进行加工时，无需安装中心轴杆7，通过 3根固定杆6对轴承进行定位，且下轴承的轴柄朝下，通过其轴柄进行纵向支撑和定位。当对上轴承(轴柄及轴承中心加工有孔)进行加工时，可以在调节盘4的中心安装中心轴杆7，使待加工上轴承的轴柄内孔套装于中心轴杆7上，并通过3根固定杆6对轴承进行周向定位，上述中心轴杆7的直径与待存放上轴承的轴柄内孔尺寸相匹配。
本实施例中调节盘4的中心加工有第一中心轴孔402，该第一中心轴孔402为螺纹孔，中心轴杆7的底端通过螺纹连接安装于第一中心轴孔402，从而可以根据需要选择中心轴杆7 的安装与否，因此本实施例的压缩机轴承用料仓可以同时适用于压缩机上轴承和下轴承的同时存放，且中心轴杆7拆卸、安装方便。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。