本实用新型涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种用于大型沥青罐落罐安装的限位套筒。
背景技术：
沥青船独立沥青罐在吊装进舱后，为方便后续进行的支撑垫板的拂配，采取多点临时圆管进行支撑，待垫板拂配完毕后移除临时支撑圆管，使货罐能够顺利接触到垫板。由于多点接触的支撑系统对整个货罐底部支撑垫板位置的平面度要求极高，需要尽量保证货罐底部T梁与舱底支撑面同面。原货罐落罐安装采取逐步修割临时支撑圆管，逐步缩短罐底垫板与舱内支撑座之间的距离，直至最终两两贴合接触。该方法存在施工难度大，周期长，精度不完全可控等的问题。主要的缺点是：1、由于临时支撑圆管分布广且数量较多(一般超过40个点)，
需要负责修割圆管的铆工较多，工时较长；2、对各铆工的操作技能要求高，操作节奏要求基本一致，否则容易造成罐体局部受力导致结构变形；3、未设置落罐的限位装置，落罐时容易出现罐体移位。因此从施工方面考虑，该落罐安装工艺存在较大改进空间。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于大型沥青罐落罐安装的限位套筒，以防止落罐时出现罐体移位的现象。
为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种用于大型沥青罐落罐安装的限位套筒，设于罐体和罐体底座之间，所述限位套筒包括外套筒和套设于所述外套筒的内部的内套筒，所述内套筒与所述外套筒可沿所述限位套筒的轴向方向相对滑动，所述内套筒固定连接于罐体的底端，所述外套筒固定连接于罐体底座上。
作为优选方案，所述内套筒的外壁与所述外套筒的内壁之间设有润滑油。
作为优选方案，所述罐体包括三个独立罐，记为前罐、中罐和后灌，各所述独立罐的底部设有至少两个所述限位套筒。
作为优选方案，各所述独立罐的底部设有四个所述限位套筒，该四个限位套筒分别设于该独立罐的底部的前、后、左、右四个方向上。
作为优选方案，所述内套筒的高度大于所述外套筒的高度。
作为优选方案，所述内套筒的高度为65mm，所述外套筒的高度为55mm。
作为优选方案，所述内套筒的外壁与所述外套筒的内壁之间设有空隙，所述空隙的距离大于0mm且小于5mm。
作为优选方案，所述间隙的距离为3mm。
作为优选方案，所述外套筒的外径为219mm且内壁与外壁之间的厚度为10mm，所述内套筒的内径为194mm且内壁与外壁之间的厚度为12mm。
作为优选方案，所述外套筒焊接于所述罐体底座上，所述内套筒焊接于所述罐体的底端。
本实用新型实施例提供的一种用于大型沥青罐落罐安装的限位套筒，所述限位套筒包括外套筒和套设于所述外套筒的内部的内套筒，所述内套筒与所述外套筒可沿所述限位套筒的轴向方向相对滑动，所述内套筒固定连接于罐体的底端，所述外套筒固定连接于罐体底座上，该限位套筒结构简单易安装，实现了罐体在下落过程中不会出现偏移现象的效果，易于广泛应用，使得罐体能够分步地均匀下落罐体，实现落罐平稳，罐体不产生二次变形，且罐体在下落过程中不会出现偏移现象，确保罐体与罐体底座的准确配合。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的一种大型沥青罐的后罐的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的一种大型沥青罐的中罐的结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的一种大型沥青罐的前罐的结构示意图；
图4至图13是本实用新型实施例提供的一种大型沥青罐落罐方法的各步骤对应的结构示意图；
图14是本实用新型实施例提供的一种限位套筒的主视图；
图15是本实用新型实施例提供的一种限位套筒的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1、图2、图3、图14和图15所示，本实用新型实施例提供了一种限位套筒，所述限位套筒11包括外套筒41和套设于所述外套筒41的内部的内套筒42，所述内套筒42与所述外套筒41可沿所述限位套筒11的轴向方向相对滑动，所述内套筒42固定连接于罐体21的底端，所述外套筒41固定连接于罐体底座22上；还优选地，所述内套筒42的外壁与所述外套筒41的内壁之间设有润滑油412，一般所述罐体21包括三个独立罐，记为前罐3、中罐2和后灌1，各所述独立罐的底部设有至少两个所述限位套筒11，从而可以保证每一个独立罐在下落过程中能保证不发生偏移；还优选地，各所述独立罐的底部设有四个所述限位套筒11，该四个限位套筒11分别设于该独立罐的底部的前、后、左、右四个方向上，不仅安装方便，而且限位效果好。
还优选地，所述外套筒41焊接于所述罐体底座22上，所述内套筒42焊接于所述罐体21的底端。
进一步优选地，上述的限位套筒11呈圆环状，所述内套筒的高度大于所述外套筒的高度，具体地，外套筒41的高度为55mm，内套筒42的高度为65mm，所述内套筒的外壁与所述外套筒的内壁之间设有空隙，所述空隙的距离大于0mm且小于5mm，空隙的距离优选为3mm，具体地，外套筒的外径为219mm且内壁与外壁之间的厚度为10mm，内套筒的内径为194mm且内壁与外壁之间的厚度为12mm。
该限位套筒结构简单易安装，实现了罐体在下落过程中不会出现偏移现象的效果，易于广泛应用，使得罐体能够分步地均匀下落罐体，实现落罐平稳，罐体不产生二次变形，且罐体在下落过程中不会出现偏移现象，确保罐体与罐体底座的准确配合。
此外，本实用新型优选实施例还提供的一种大型沥青罐落罐安装方法，包括以下步骤：
S1、罐体吊装准备；
该S1步骤中包括在罐体底座22与所述罐体21的底面之间安装上述的限位套筒，从而可以防止罐体下落过程中偏移现象；
优选地，所述步骤S1中还包括在罐体底座22上安装临时支撑12、圆管13和油顶14，所述圆管13和所述油顶14的上表面各设置多个垫块。还优选地，所述步骤S1中还包括罐体状态调整和沥青储存罐总组合拢缝焊接。
S2、罐体下落前技术状态会签；
该步骤S2中具体包括：
1、保证货罐主结构、货罐底部和斜壁的支撑附属舾装件修改完成；即支撑垫板的间隙满足公差要求并报验完成；
2、除布置油顶区域的临时支撑外，其他的必须全部拆除；
3、油顶区域的临时支撑，在落罐前将点焊部分吹掉；
4、落罐工装的准备检查：液压装置、垫块、圆管等必须按照规定的数量准备就绪；
5、限位套筒按规定安装完成。
S3、罐体下落；
所述步骤S3中还包括顶升罐体、拆除所述临时支撑、撤离所述垫块、撤离所述圆管和撤离所述油顶；
具体地，所述圆管13的上表面设置三个依次叠压的所述垫块，自上而下依次记为第一垫块151、第二垫块152和第三垫块153；所述油顶14的上表面设置四个依次叠压的所述垫块，自上而下依次记为第四垫块154、第五垫块155、第六垫块156和第七垫块157，故，所述步骤S3具体包括以下步骤(如图4至图13所示)：
SS1、罐体21下落至停止后，利用所述油顶14临时顶升罐体21，在顶升期间拆除所述临时支撑12，然后下落罐体21至停止；
SS2、利用所述油顶14临时顶升罐体21，在顶升期间拆除所述第四垫块154，然后下落罐体至停止；
SS3、利用所述油顶14临时顶升罐体21，在顶升期间拆除所述第一垫块151，然后下落罐体至停止；
SS4、利用所述油顶14临时顶升罐体21，在顶升期间拆除所述第五垫块155，然后下落罐体至停止；
SS5、利用所述油顶14临时顶升罐体21，在顶升期间拆除所述第二垫块152，然后下落罐体至停止；
SS6、利用所述油顶14临时顶升罐体，在顶升期间拆除所述第六垫块156，然后下落罐体至停止；
SS7、利用所述油顶14临时顶升罐体，在顶升期间拆除所述第三垫块153，然后下落罐体至停止；
SS8、利用所述油顶14临时顶升罐体，在顶升期间拆除所述第七垫块157，然后下落罐体至停止；
SS9、利用所述油顶14临时顶升罐体，在顶升期间拆除所述圆管13，然后下落罐体至所述罐体21的底端与所述罐体底座22上的调节垫板31接触后，拆除所述油顶14。
该落罐安装方法能够分步地均匀下落罐体，实现落罐平稳，罐体不产生二次变形，且罐体在下落过程中不会出现偏移现象，确保罐体与罐体底座的准确配合，罐体底座上的调节垫板不需要返工；该方法的实施成功降低了施工的难度，减少对熟练铆工的依赖，为单个货罐可节约2万元成本，生产周期降低约1天。
综上，本实用新型实施例提供的一种限位套筒及其大型沥青罐落罐安装方法，该限位套筒结构简单易安装，实现了罐体在下落过程中不会出现偏移现象的效果，易于广泛应用；该安装方法包括罐体吊装准备、罐体下落前技术状态会签、和罐体下落三个步骤，其中，罐体吊装准备步骤中包括在罐体底座与所述罐体的底面之间安装限位套筒，该安装方法能够分步地均匀下落罐体，实现落罐平稳，罐体不产生二次变形，且罐体在下落过程中不会出现偏移现象，确保罐体与罐体底座的准确配合，罐体底座上的调节垫板不需要返工，此外，该方法的实施成功降低了施工的难度，减少对熟练铆工的依赖，为单个货罐可节约2万元成本，生产周期降低约1天。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。