金属细管的制造方法与流程

本发明涉及不锈钢细管等金属细管的制造方法。更具体而言，本发明涉及不使用有机溶剂作为加工时的洗涤介质而能够洗涤金属细管的金属细管的制造方法。另外，本发明还涉及用于这样的用途的金属加工用水溶性润滑剂、该水溶性润滑剂与水性洗涤液的组合。
背景技术：
：在注射针等医疗器具中，一直使用直径小的金属细管。这样的金属细管大多通过拉拔成形等制造，但为了抑制对管坯实施拉拔加工时发生的烧焦、振动，在管的内外表面使用润滑油(例如日本特开2015-137345号公报及日本特开2015-167953号公报)。这样的润滑油在金属加工中不可或缺，但在之后的工序中润滑油未被充分洗涤而残留时，有可能成为产品不良的原因。因此，在产品的制造阶段中，需要完全洗涤除去润滑油。特别是为了制造极小不锈钢管等直径非常小的金属细管，在其加工工序中需要比制造直径大的金属管更多次的、通过拉伸管坯而加工成所期望的壁厚的壁厚决定工序、以及洗涤在该壁厚决定工序中使用的润滑油的洗涤工序。因此，需要洗涤除去该加工循环的次数所对应的润滑油，存在洗涤所需的时间、所使用的洗涤用有机溶剂的量也比通常的金属管的制造工序时增大的问题。另外，细管由于直径小而管的长度长，洗涤溶剂难以进入管中，这也导致洗涤所需的时间和所使用的洗涤用溶剂量的增加。润滑油的洗涤以往主要使用具有高洗涤力的三氯乙烯等有机溶剂作为洗涤液。但是，近年来，从考虑对环境的负荷的观点以及降低操作者的健康风险的观点出发，这样的有机溶剂的使用处于被严格限制的方向。例如，在欧洲，通过限制在eu范围内销售的产品中所含的有害物质，为了使成为环境破坏的原因的危险性或对人体的健康产生不良影响的危险性达到最小限度，制定了reach限制、rohs指令，制造工序中的有害物质的使用被严格限制。特别是，在reach限制中，在几乎所有的产业界中，高关注物质1500种物质成为限制的对象，其中也包括三氯乙烯。此外，为了获得全球顾客，希望满足作为与环境管理系统相关的国际标准的iso14000，因此也需要不使用有害物质的关注环境的制造方法。在日本，根据化学物质排放把握管理促进法，有机氯系化合物三氯乙烯被指定为第一种指定化学物质，企业在排放/移动该物质时，有掌握其量并呈报国家的义务。另外，根据与化学物质的审查和制造等的限制相关的法律，三氯乙烯被指定为第二种特定化学物质，有制造、进口预定数量以及实际呈报等义务。另外，三氯乙烯被指出有致癌性(美国国立癌症研究所(nri)：carinogenesisbioassayoftrichloroethylene.bethesda，md，usdepartmentofhealth，educationandwelfare，publichealthservice，nationalinstitutesofhealth，nationalcancerinstitute(nci-cgtr-2，nih76-802).1976)，因此还担心其对从事金属加工的人员的健康损害。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2015-137345号公报专利文献2：日本特开2015-167953号公报非专利文献非专利文献1：carinogenesisbioassayoftrichloroethylene.bethesda，md，usdepartmentofhealth，educationandwelfare，publichealthservice，nationalinstitutesofhealth，nationalcancerinstitute(nci-cgtr-2，nih76-802).1976技术实现要素：被指出有这样的问题的三氯乙烯等氯系有机溶剂的处理需要按照严格的基准进行，其管理和废弃所需的工夫和成本也不能忽视。另外，由于上述的理由，在包含以往的使用了三氯乙烯等有机溶剂的润滑油的洗涤方法的金属细管的制造工艺中，由于三氯乙烯的排放基准有一定的限制，因此存在未必能够对壁厚决定工序后的金属管实施充分从容的洗涤工序的情况，甚至还存在发生残留油所引起的产品不良、成品率降低的问题。此外，即使生产线有可制造容量，也存在如上述那样在洗涤工序中使用的洗涤用有机溶剂的排放基准有法定限制，需要在考虑环境的同时严格管理，因此洗涤工序不可避免地成为限速，存在未必能够充分利用工厂所具有的制造能力的问题。而且，这也成为阻碍从接受订货到交货的出货期间缩短化的主要原因。因此，不仅为了减轻对环境、健康的负荷，而且为了提高工业生产效率，也迫切需要开发不包含用三氯乙烯等有机溶剂洗涤润滑油这样的工序的新的金属细管的制造方法。鉴于这样的情况，金属加工领域中，谋求替换三氯乙烯等有机溶剂的水溶性洗涤剂、烃系洗涤溶剂。但是，在这样的目前研究的制造方法中，润滑剂的洗涤性不充分，成为产品不良的原因。特别是在作为要求高产品品质的注射针、内窥镜部件、导管部件等医疗器具的部件使用的精密且微细的金属细管中，对洗涤性所要求的基准也极高，因此这种品质的改善是无法回避的课题。另外，特别是在金属细管直径小而长度长的情况下，管内的通液阻力变大，因此管内表面的洗涤效果与直径大的管相比降低，此外还存在作业工序所需的时间变长的问题。为了解决上述课题，本发明的金属细管的制造方法的特征在于，使用水溶性润滑剂作为机械加工时的润滑剂，并且使用水性洗涤液作为其洗涤液。即，本发明提供一种金属细管的高效的制造方法，该方法在维持高洗涤性的同时，在洗涤工序中使用水性洗涤液代替有机溶剂。本发明的金属细管的制造方法的特征在于，其包含：对金属平板进行加工而成形为金属管坯的制管工序、使用水溶性润滑剂将在所述制管工序中得到的金属管坯加工成规定壁厚的壁厚决定工序、以及使用水性洗涤液对在所述壁厚决定工序中得到的金属管进行洗涤的洗涤工序。这里，也可以根据期望反复进行多次壁厚决定工序和洗涤工序。此外，本发明的金属细管的制造方法中，根据期望，除了所述制管工序、壁厚决定工序以及洗涤工序之外，还可以进一步包含：对所述制管、壁厚决定、洗涤后的金属管进行热处理的退火工序、以及将在所述退火工序中得到的金属管伸长至所期望的外径的拔管工序、以及将在拔管工序中得到的金属管加工成所期望的形状的矫正工序。另外，本发明的金属细管的制造方法根据期望，除了上述工序以外，还可以进一步包含：确认金属细管上是否开孔的检查工序、以及在洗涤金属细管之后进行干燥的干燥工序。需要说明的是，通过本发明制造的金属细管并不仅限定于截面为圆形、椭圆形，也包括正方形、长方形等矩形截面的细管。附图说明图1是表示本发明的金属细管的制造方法的优选工序的具体例的图。图2中，图2a～图2g表示金属细管洗涤试验中的基于红外分光分析的润滑剂残渣分析的结果。图2a是壁厚决定工序后(洗涤前)的细管外表面的分析结果，图2b是壁厚决定工序后(洗涤前)的细管内表面的分析结果，图2c是壁厚决定工序后(洗涤后)的细管外表面的分析结果，图2d是壁厚决定工序后(洗涤后)的细管内表面的分析结果，图2e是矫正工序后(洗涤前)的细管外表面的分析结果，图2f是矫正工序后(洗涤前)的细管内表面的分析结果，图2g是矫正工序后(洗涤后)的细管外表面的分析结果，图2h是矫正工序后(洗涤后)的细管内表面的分析结果。具体实施方式如上所述，本发明的金属细管的制造方法的一个特征在于，代替以往的润滑油使用水溶性润滑剂作为加工(特别是壁厚决定工序)时使用的润滑剂，并使用水性洗涤液作为用于将其洗涤除去的洗涤液。本发明的优选方式中，作为上述水性洗涤液，可以使用水。作为水，可以广泛使用自来水、井水、泉水、纯水、其他工业用水等能够溶解除去水溶性润滑剂的通常的水介质，在该通用性方面，在工业上是非常有利的。另外，本发明的优选方式中，上述水溶性润滑剂由含有链烷烃系润滑成分、表面活性剂及合成油、且剩余部分由不可避免的杂质构成的组合物构成。作为此时的链烷烃系润滑成分，优选使用氯化链烷烃，作为氯化链烷烃，包括短链氯化链烷烃、中链氯化链烷烃和长链氯化链烷烃等，从作为润滑剂的润滑性能和利用水溶性介质洗涤的洗涤性能这两者的观点出发，特别优选使用中链氯化链烷烃。通常，氯化链烷烃是在烷烃中结合有氯的氯化烃的总称，由下述通式表示。cnh2n+2-xclx(式中，n表示1以上的整数，x表示氯的数量。)上述通式中，通常n＝10～13时被称为短链氯化链烷烃，n＝14～19时被称为中链氯化链烷烃，n＝20～30时被称为长链氯化链烷烃。根据该定义，作为本发明中的作为上述水溶性润滑剂的配合成分的链烷烃系润滑成分，从润滑性能和利用水溶性介质洗涤的洗涤性能这两者平衡的观点出发，最优选n＝14～19的中链氯化链烷烃。特别优选为具有下式的中链氯化链烷烃：c14.5h22.7c8.3作为相对于水溶性润滑剂所配合的链烷烃系润滑成分的含量，优选为约30～约95重量％，进一步优选为约50～约90重量％，最优选为约70～约90重量％。本发明的优选方式中，作为上述水溶性润滑剂中含有的作为乳化剂发挥功能的表面活性剂，优选非离子性表面活性剂。具体而言，包括：酯型非离子性表面活性剂，例如聚氧乙烯脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯；醚型非离子性表面活性剂，例如聚氧乙烯脂肪酸醚、烷基聚乙二醇、聚氧乙烯烷基苯基醚；烷基糖苷等，但并不限定于这些。特别是从润滑性能的观点出发，最优选上述的中链氯化链烷烃，从使该中链氯化链烷烃良好乳化、同时得到优异的洗涤性能的观点出发，最优选其与非离子性表面活性剂的组合。本发明的优选的一个实施方式中，作为上述非离子性表面活性剂，优选使用具有下式的聚氧乙烯脂肪酸酯、rcoo(eo)nh(式中，r表示烷基，(eo)表示环氧乙烷，n表示1以上的整数。)或具有下式的聚氧乙烯脂肪酸醚、ro(eo)nh(式中，r表示烷基，(eo)表示环氧乙烷，n为1以上的整数。)或它们的混合物等聚氧乙烯。作为相对于本发明的水溶性润滑剂所配合的上述表面活性剂的含量，优选为约2～约30重量％，进一步优选为约4～约20重量％，最优选为约5～约15重量％。另外，作为上述水溶性润滑剂中含有的合成油，例如还可以优选使用含有脂肪酸甲酯(fame)等脂肪酸酯化合物或脂肪酰胺类等的合成油，但本发明中并不限定于这些。本发明的优选的一个实施方式中，合成油为含有脂肪酸甲酯、或脂肪酰胺、或它们的混合物而成的合成油，所述脂肪酸甲酯具有下式：rcooch3(式中，r表示烷基)所述脂肪酰胺具有下式：rconh2(式中，r表示烷基)。作为相对于本发明的水溶性润滑剂所配合的上述合成油的含量，优选为约2～约30重量％，进一步优选为约4～约20重量％，最优选为约5～约15重量％。本发明的金属细管的制造方法中，特别优选上述水溶性润滑剂含有基于水溶性润滑剂的重量为约85重量％的中链氯化链烷烃、约8重量％的非离子表面活性剂、约7重量％的合成油而成。本发明的金属细管的制造方法中，水溶性润滑剂由通过上述各成分的配合的组合得到的乳液形态的组合物构成。本发明的上述乳液形态的水溶性润滑剂的润滑性、冷却性、阻燃性优异，不仅在要求加工时的冷却性和润滑性的情况下发挥优异的效果，而且具备适于本发明所特有的金属细管的制造方法的润滑性等性质、以及粒径、粘度及粘度指数。优选的一个实施方式中，本发明的水溶性润滑剂在40℃下的运动粘度(kineticviscosity)为约2010cst，在100℃下的运动粘度为约90cst，粘度指数为约111(其中，可通过运动粘度(cst)＝粘度(cp)/密度(g/cm2)求出)。另外，由于本发明的水溶性润滑剂以乳液形态使用，因此与其他形态、例如可溶性形态、溶液形态相比，分散粒子的粒径大，不需要深度处理(advancedtreatment)，因此还具有容易进行废液处理的优点。另外，上述水溶性润滑剂通过与后述的利用水性洗涤液进行的洗涤组合，在本发明的金属细管的制造方法中，还带来后述的显著且预料不到的优异效果。本发明的金属细管的制造方法中，为了洗涤上述水溶性润滑剂，使用水性洗涤液。优选的水性洗涤液为水。水可以使用自来水、井水、泉水、纯水、其他工业用水。通过使用水作为洗涤液，能够不断地使用洗涤液，因此能够充分地洗涤金属细管，有助于品质提高，由于也没有与如三氯乙烯等氯系有机溶剂那样的排放基准相关的法律限制，因此能够根据制造规模以及生产能力，最大限度地提高生产效率，因此与在严格管理下必须注意着最新限制进行处理的有机溶剂相比，在工业上是非常有利的，同时由于能够最大限度地利用工厂所具有的制造能力，因此在能够进一步缩短从接受订购到交货的出货期间的方面发挥优异的效果。本发明的另一优选的一个实施方式中，用于洗涤的水的优选温度为约20℃～约95℃，进一步优选为约60～约80℃。通过使用这样的温度范围的水，能够进一步提高洗涤效果。另外，本发明的另一优选的一个实施方式中，通过用含有表面活性剂的水洗涤后，用不含表面活性剂的水洗涤，能够进一步提高洗涤效果。作为本发明的金属细管中使用的金属，可列举出从由不锈钢、钛、钛-镍合金、钽、铌及钴-铬合金、以及它们的组合构成的组中选择的金属，但并不限定于这些。本发明的金属细管中使用的金属优选为不锈钢。例如，作为通过本发明的方法得到的不锈钢细管的用途，有因作为芯原料的不锈细管的品质对产品品质会产生大的影响而要求稳定的高品质的注射针、内窥镜部件、导管部件、脑外科用连接器、耳鼻科用喷嘴等医疗器具。本发明的另一实施方式中，例如在用于医疗用器具的不锈钢细管的情况下，关于本发明中可制造的细管的壁厚，可以制造最薄为约0.038mm、外径最小为约0.127mm、内径最小约0.0508mm左右水平的细管。以下，参照图1的工序图，对本发明的金属细管的制造方法的制造不锈钢细管的情况进行说明。首先，在制管工序中，对不锈钢平板进行加工而成形为不锈钢管坯。该制管工序本身可以按照常规方法进行。此时，被制管的管的截面并不仅限于圆形、椭圆形，根据用途还包括正方形、长方形等矩形截面。接着，在壁厚决定工序中，使用上述水溶性润滑剂将制管工序中得到的金属管坯加工成规定的所期望的壁厚。本发明中，除了使用上述水溶性润滑剂代替以往的润滑油以外，按照常规方法实施该壁厚决定工序。具体而言，包括从对不锈钢管坯的拉拔、挤压、锻造、及轧制、以及它们中的2个以上的组合构成的组中选择的加工方法，但并不限定于这些，可以通过该
技术领域：
中公知的金属加工法进行加工。制造不锈钢细管时的本发明的优选的实施方式中，在壁厚决定工序中，通过拉拔或挤压来加工金属，特别优选通过拉拔进行加工。在壁厚决定工序中被调整为规定壁厚的不锈钢管根据需要进行用于检查是否在管上产生孔或损伤的空气检查。该空气检查可以通过将水压入管内并检测有无漏水来进行。空气检查后，使用水性洗涤液(在该具体例中为水)进行洗涤。在洗涤工序中，不仅除去细管外表面的，还除去残留于管内部表面的水溶性润滑剂。本发明的优选的一个实施方式中，洗涤可以为喷射洗涤，可以通过利用喷射喷嘴从金属细管的开口部导入洗涤液来进行。关于水性洗涤液的温度条件等如上所述。本发明的优选的一个实施方式中，在检查工序(空气检查)中使用的液体与在洗涤工序中使用的洗涤液可以不同或者也可以相同，但在为相同介质的情况下，可以在洗涤液和检查这二者中共用水，因此在能够实现制造工序的进一步高效化这点上也优异。另外，根据所制造的细管的工艺要求，如图1所示，可以多次重复上述壁厚决定工序和洗涤工序。另外，本发明的金属细管的制造方法中，能够在水洗涤工序结束的同时切换为空气通气。通过该空气通气，能够在洗涤后立即使细管充分良好地干燥，能够防止细管内表面发生品质不良。接着，经过了壁厚决定工序和洗涤工序的细管转移到退火工序。在该退火工序中，通过加热到规定的温度，将因加工固化而变形的不锈钢的组织恢复到原来的组织，消除组织的变形。作为为此的热处理温度，通常在不锈钢细管的情况下需要约1000℃以上的热处理。当该退火工序中残留有来自前面工序的润滑剂成分时，也会成为在不锈钢的表面产生变色等不良部位的原因，因此上述的水洗涤工序是重要的。根据本发明，如上所述，由于采用水溶性润滑剂与水性洗涤液的组合，因此能够尽量排除这样的不良部位的产生。上述退火工序中得到的不锈钢管根据需要按照常规方法，进行根据所要求标准的伸长以达到规定的外径。这被称为拔管工序。本发明的另一实施方式中，在拔管工序中，能够进行金属细管的外表面的洗涤。此时，由于通过拔管工序时卷材(coil)的切断而使切断面闭合，因此外表面洗涤用的洗涤水不会流入金属细管内。外表面的洗涤与内表面的洗涤同样，可以使用水性洗涤液进行。此外，在拔管工序中得到的不锈钢管例如笔直地形成等，转移到对应制造工艺要求而加工成规定形状的矫正工序，完成不锈钢细管。实施例实施例1以下，关于本发明的金属细管的制造工序中的、特别是壁厚决定加工后的洗涤工序，对不锈钢细管的情况例示地进行说明。试样在壁厚决定工序中，使用在不锈钢制的金属细管的内表面使用了水溶性润滑剂md15(中链氯化链烷烃为约80～约90重量％、非离子表面活性剂为约5～约10重量％、合成油为约5～约10重量％)的壁厚、内径、外径及长度不同的4个卷材z1～z4进行洗涤试验。z1～z3的特性如下表1所示。表1试样编号重量(kg)内径(mm)外径(mm)长度(m)z110.32.422.85727.2z210.331.702.33651z35.71.912.101197方法作为金属细管试样，使用z1(不锈钢、质量为10.3kg、内径为2.42mm、外径为2.85mm、长度为727.2m)。作为润滑剂，使用md15(中链氯化链烷烃为约80～约90重量％、非离子表面活性剂为约5～约10重量％、合成油为约5～约10重量％)。作为洗涤液，在55℃下使用自来水5.7l。确认到从不锈钢细管试样z1的一端注入洗涤水之后，约23分钟30秒钟后从另一端开始排放洗涤水。在洗涤水刚开始排放时，所回收的洗涤水中确认到被认为是茶褐色的锈的沉淀物。然后，若持续流过洗涤水，则洗涤水开始注入后约53分钟50秒钟后，所回收的洗涤水通过目视确认到变得没有浑浊。然后，进一步继续进行从洗涤水开始注入到约60分钟后的约6分钟10秒钟的洗涤。回收从洗涤水开始排放的从洗涤水开始注入到约23分钟30秒钟后～约29分钟30秒钟后(期间1)所回收的洗涤水、通过目视确认为透明的从洗涤水开始注入至约53分钟50秒钟后～约60分钟后(期间2)所排放的洗涤水、以及停止水而进行了空气切换的、从洗涤水开始注入至约60分钟后～约67分钟40秒钟后(期间3)所排放的洗涤水，目视确认洗涤结果。另外，从停止水至不再出水为止，花费约30分钟。结果将洗涤水的清洁度的分析结果示于下表2。表2实施例2方法作为金属细管试样，使用表1中记载的z2(不锈钢、质量为10.33kg、内径为1.70mm、外径为2.33mm、长度为651m)。作为润滑剂，使用md15(中链氯化链烷烃为约80～约90重量％、非离子表面活性剂为约5～约10重量％、合成油为约5～约10重量％)。作为洗涤液，在55℃下使用自来水2.4l。确认到从不锈钢细管试样z2的一端注入洗涤水之后，约36分钟后从另一端开始排放洗涤水。在洗涤水刚开始排放时，所回收的洗涤水中确认到被认为是茶褐色的锈的沉淀物。然后，若持续流过洗涤水，则确认到从洗涤水开始注入后约58分钟后，所回收的洗涤水通过目视确认到变得浑浊减少。然后，进一步继续进行从洗涤水开始注入到约78分钟后的约20分钟的洗涤。回收从洗涤水开始排放的从洗涤水开始注入到约36分钟后～约58分钟后(期间1)所回收的洗涤水、通过目视确认到浑浊减少的从洗涤水开始注入到约58分钟后～约78分钟后(期间2)所排出的洗涤水、以及停止水而进行了空气切换的、从洗涤水开始注入至约78分钟后～约87分钟后(期间3)所排放的洗涤水，目视确认洗涤结果。另外，在停止水至不再出水为止，花费约41分钟。试样z2的内径非常小，因此洗涤需要较长的时间。结果将洗涤水的清洁度的分析结果示于下表3。表3实施例3方法作为金属细管试样，使用表1中记载的z3(不锈钢、质量为5.7kg、内径为1.91mm、外径为2.10mm、长度为1197m)。作为润滑剂，使用md15(中链氯化链烷烃为约80～约90重量％、非离子表面活性剂为约5～约10重量％、合成油为约5～约10重量％)。作为洗涤液，在55℃下使用自来水4l。确认到从不锈钢细管试样z3的一端注入洗涤水之后，约92分钟后从另一端开始排放洗涤水。在洗涤水刚开始排放时，所回收的洗涤水中确认到被认为是茶褐色的锈的沉淀物。然后，若持续流过洗涤水，则洗涤水开始注入后约140分钟后，所回收的洗涤水通过目视确认到变得没有浑浊。然后，进一步继续进行从洗涤水开始注入到约140分钟后～约145分钟后的约5分钟的洗涤。回收从洗涤水开始排放的从洗涤水开始注入到约92分钟后～约115分钟后(期间1)所回收的洗涤水、通过目视确认为透明的从洗涤水开始注入至约140分钟后～约145分钟后(期间2)所排放的洗涤水、以及停止水而进行了空气切换的、从洗涤水开始注入至约145分钟后～约172分钟后(期间3)所排放的洗涤水，目视确认洗涤结果。另外，从停止水至不再出水为止，花费约112分钟。z3的壁厚较薄，为0.095mm，由于相应的卷材的全长变长，因此需要较长的水通过的时间。结果将洗涤水的清洁度的分析结果示于下表4。表4考察将实施例1～3的结果汇总在下表5中。表5如实施例1～3所示，根据本发明的方法，在制造工序中，通过组合使用特定的水溶性润滑剂和水性洗涤液，能够有效且高效地进行润滑剂的应用及其洗涤。实施例4为了确认通过本发明的方法制造的金属细管中有无加工用润滑剂(油分)的残渣，通过红外线分光法(ir法)测定了壁厚决定工序后和矫正工序后的金属细管的外表面和内表面的润滑剂残渣量。材料作为金属细管试样，使用z4(不锈钢、内径为2.4mm、外径为2.8mm、长度为2000m)，对于该试样，作为加工工序中的润滑剂，在壁厚决定工序中使用了md15、在矫正工序中使用了ck(中链氯化链烷烃为约80～约90重量％、非离子表面活性剂为约5～约10重量％、合成油为约5～约10重量％)。分析条件(1)使用thermofisherscientific公司制傅里叶变换红外分光分析装置magna-750及红外显微镜nic-plan，以8cm-1的波数分辨率进行测定。(2)测定反射对象使用洁净金反射镜，通过显微反射法进行。(3)对得到的光谱进行吸光度显示，实施基线修正。试验方法准备金属细管制造中的以下的表6中记载的各工序中的金属细管试样，通过ir法测定各试样的润滑剂残渣量。表6记号工序测定部位a壁厚决定工序后(洗涤前)外表面b壁厚决定工序后(洗涤前)内表面c壁厚决定工序后(洗涤后)外表面d壁厚决定工序后(洗涤后)内表面e校正工序后(洗涤前)外表面f校正工序后(洗涤前)内表面g校正工序后(洗涤后)外表面h校正工序后(洗涤后)内表面结果和考察将各试样的分析结果示于图2a～h。(1)对于壁厚决定工序后的试样将洗涤前的外表面(图2a)及内表面(图2b)与洗涤后的外表面(图2c)及内表面(图2d)进行比较。在洗涤前的外表面试样中出现的润滑剂的峰值(图2a)在洗涤后消失(图2c)。另外，在图2c中的波数2,900-1附近观察到的峰低于在波数3,800-1附近观察到的金属表面产生的干扰峰，因此认为不是由润滑剂的残渣产生的峰，而是由金属表面产生的干扰峰。由此可知，通过本申请发明的金属细管制造方法中使用的洗涤方法，能够充分地进行在壁厚决定工序中使用的润滑剂的洗涤。(2)对于矫正工序后的试样将洗涤前的外表面(图2e)及内表面(图2f)与洗涤后的外表面(图2g)及内表面(图2h)进行比较。在洗涤前的外表面试样中出现的润滑剂的峰(图2e和图2f)在洗涤后消失(图2g和图2h)。由此可知，通过本申请发明的金属细管制造方法中使用的洗涤方法，能够充分地进行矫正工序中使用的润滑剂的洗涤。由于矫正工序是最终工序，因此可知通过使用在本申请发明的金属细管制造方法中使用的洗涤方法，在产品中没有在加工工序中使用的润滑剂的残渣。当前第1页12