双向倒角无毛刺加工流水线机床的制作方法

本发明涉及一种步进式自动化输送流水线，尤其涉及一种用于双向倒角无毛刺加工流水线机床。

背景技术：

对于电器触点等小型工件，需要对工件进行钻孔、倒角、攻丝等多次加工时，在现有技术中，需要手工装夹到钻孔机床平台进行加工，然后手工装夹到倒角机床平台进行加工，最后手工装夹到攻丝机床平台进行加工；通过上述加工工艺可以看出，对于这类工件需要多次装夹，每次装夹花费时间较长，导致加工效率低下，而且在多次装夹过程中工件的定位精度难以保证，导致工件的加工精度较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种双向倒角无毛刺加工流水线机床，无需对工件进行手工装夹，自动送料并通过夹持装置将工件自动固定在加工工位，加工后自动移动到下一个加工位，提高加工效率并保证加工质量。

为实现上述目的，本发明公开了一种双向倒角无毛刺加工流水线机床，包括：工作台、上料振动盘、分料机构、导向机构、拨料机构、对工件进行点孔作业的中心钻点孔机、对所述工件进行钻孔作业的钻孔机、对所述工件的上部进行倒角作业的上部倒角机和对所述工件的下部进行倒角作业的下部倒角机；所述振动盘、所述分料机构、所述导向机构、所述拨料机构、中心钻点孔机、钻孔机、上部倒角机和下部倒角机固定于所述工作台上；所述上料振动盘将工件有序的排列并输送到所述分料机构，所述分料机构由其进给组件将工件移动至所述导向机构，所述导向机构引导工件的移动路径并夹持或松开工件，所述拨料机构将所述导向机构内的工件移动至加工工位或将加工完成的工件移出所述导向机构；

所述上料振动盘的输出口连接至所述分料机构，所述分料机构的输出口连接至所述导向机构，所述拨料机构位于所述导向机构的下部；所述中心钻点孔机、钻孔机、上部倒角机位于所述导向机构的上部，所述下部倒角机位于所述导向机构的下部；

所述导向机构上依次设置有：点孔工位、钻孔工位、上倒角工位、下倒角工位，所述点孔工位、钻孔工位、上倒角工位、下倒角工位成等间隔布置；所述中心钻点孔机和点孔工位相匹配，所述钻孔机和钻孔工位相匹配，所述上部倒角机和上倒角工位相匹配，所述下部倒角机和下倒角工位相匹配。

更具体地，所述下部倒角机包括：倒角机支架、倒角滑板、倒角气缸、平面滑板、动力芯轴、钻夹头、同步带传动、动力电机；所述倒角支架固连于所述工作台，所述倒角滑板活动连接于所述倒角机支架，所述倒角气缸的气缸体固连于所述倒角机支架，所述倒角气缸的活塞杆的末端固连于所述倒角滑板；所述平面滑板固连于所述倒角滑板，所述动力芯轴活动连接于所述平面滑板，所述钻夹头固连于所述动力芯轴的上部，所述动力电机的壳体固连于所述平面滑板，所述动力电机的输出轴通过所述同步带传动连接于所述动力芯轴。

优选地，所述上料振动盘通过上料振动盘底座固定在所述工作台；所述工作台宽度方向为横向、长度方向为纵向、垂直于所述工作台为竖直方向；所述分料机构包括第一支架、第二支架、第一直线滑槽和第一滑槽盖板、第一滑轨、第一气缸和第一气缸支撑板、第一进给组件、第二气缸和第二气缸支撑板以及第二进给组件；所述第一滑轨、所述第一气缸和所述第一进给组件均为横向；所述第二气缸和所述第二进给组件均为纵向；所述第一支架和所述第二支架固定在所述工作台上；所述第一气缸由所述第一气缸支撑板连接到所述第二支架，所述第二气缸由所述第二气缸支撑板连接到所述第二支架。

优选地，所述第一直线滑槽固定在所述第一支架，所述第一直线滑槽包含第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑槽由所述第一直线滑槽和所述第一滑槽盖板构建，所述上料振动盘与所述第一滑槽贴近；所述第一进给组件包括连接在一起的第一滑块、第一进给组件平台和第一进给组件立板；所述第一滑轨固定在所述第二支架上，所述第一滑块与所述第一滑轨接触，所述第一进给组件平台与所述第一气缸的活塞杆连接，所述第一进给组件立板的前端上部开有第三滑槽；所述第二进给组件的前端下部设有推动挡板，所述第二进给组件与所述第二气缸的活塞杆连接。

优选地，所述第一进给组件由可沿所述第一滑轨横向移动，所述第一进给组件的第一位置是所述第三滑槽与所述第一滑槽横向平齐；所述第一进给组件的第二位置是所述第三滑槽与所述第二滑槽横向平齐；所述第二进给组件的所述推动挡板可沿所述第二滑槽移动。

优选地，所述导向结构包括导向机构固定、第三支架、第四支架、第二直线滑槽和第二滑槽盖板、第一工件夹持装置和第二工件夹持装置；所述第一工件夹持装置为横向，所述第二工件夹持装置为竖直方向；所述第二直线滑槽包含第四滑槽，所述第四滑槽由所述第二直线滑槽和第二滑槽盖板构建，所述第二滑槽盖板为多个；所述第二直线滑槽由所述导向机构固定、所述第三支架和所述第四支架固定在所述工作台。

优选地，所述第一工件夹持装置为多个，所述第二夹持装置为一个；所述第一工件夹持装置包括第三气缸支撑板、安装在所述第三气缸支撑板上的第三气缸以及固定于所述第三气缸的活塞杆上的第一前爪；所述第二工件夹持装置包括第四气缸支撑板、安装在所述第四气缸支撑板上的第四气缸以及固定于所述第四气缸的活塞杆上的第二前爪；所述第一前爪的前端部设有三个凸台，所述第二前爪的前端部设有两个凸台，所述第一前爪和所述第二前爪可将处于所述第四滑槽内的工件固定在设定的加工工位上。

优选地，所述拨料机构包括第五支架、第五气缸、第二滑轨和第二滑块、拨料装置平台和拨料装置平台支架、第一拨料装置和第二拨料装置；所述第五支架固定在所述工作台，所述第二滑轨和所述第五气缸固定于所述第五支架上，所述第二滑轨和所述第五气缸均为纵向；所述拨料机构整体与所述导向机构处于同一纵向位置。

优选地，所述第二滑块与所述拨料装置平台连接，所述第二滑块与所述第二滑轨接触，所述第二滑块数量为两个，所述拨料装置平台由拨料装置平台支架与所述第五气缸的活塞杆连接。

优选地，所述第一拨料装置包括第一拨料爪、拨料爪平台和拨料爪平台支撑、第三滑轨和第三滑轨支撑、第三滑块、第六气缸；所述第一拨料爪固定在所述拨料爪平台，所述拨料爪平台由所述拨料爪平台支撑与第三滑块连接，所述第六气缸与所述拨料装置平台连接，所述第六气缸的活塞杆与所述拨料爪平台连接；所述拨料爪平台支撑、所述第三滑轨、第三滑轨支撑和所述第三滑块的数量均为两个。

优选地，所述第二拨料装置包括第二拨料爪、拨料爪支撑、第四滑轨和第四滑轨支撑、第四滑块和第四滑块支撑和第七气缸和第七气缸支撑；所述第四滑轨支撑与拨料装置平台连接，所述第七气缸由所述第七气缸支撑所述第四滑轨支撑连接；第四滑块由第四滑块支撑与第七气缸的活塞杆连接，所述第二拨料爪由所述拨料爪支撑与第四滑块支撑连接。

优选地，所述第一拨料爪的数量为多个，所述第二拨料爪的数量为一个；所述第一拨料爪处于所述第二直线滑槽的下方，所述第二拨料爪处于所述第二直线滑槽的上方；所述第一拨料爪和所述第二拨料爪的前端部均设有凹槽可将工件嵌入并由带动工件移动。

优选地，所述第二滑块可沿所述第二滑轨纵向移动，并带动连接的所述拨料装置平台和拨料装置平台支架、所述第一拨料装置和所述第二拨料装置；所述第五气缸作用一次的运动距离等于相邻两个所述第一拨料爪对称中心线之间的距离；所述第三滑块可沿所述第三滑轨竖直方向运动，并带动所述第一拨料爪、所述拨料爪平台和所述拨料爪平台支撑；所述第四滑块和第四滑块支撑可沿第四滑轨竖直方向运动，并带动所述第二拨料爪和所述拨料爪支撑。

优选地，所述第一气缸、所述第二气缸、所述第三气缸、所述第四气缸、所述第五气缸、所述第六气缸和所述第七气缸的作用频率相同。

优选地，所述第一气缸和所述第五气缸为单杆气缸；所述第二气缸、所述第三气缸、所述第四气缸、所述第六气缸和所述第七气缸为双杆气缸。

和传统技术相比，本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床具有以下积极作用和有益效果：

随机放置的工件由所述上料振动盘有序的排列并传递至所述分料机构的所述第一滑槽内，所述第一进给组件的处在所述第一位置时，工件由相邻工件的推动由所述第一滑槽进入所述第三滑槽；随后所述第一进给组件在所述第一气缸的活塞杆驱动由所述第一位置移动到所述第二位置；随后所述第二进给组件在第二气缸的活塞杆驱动，所述推动挡板向右移动将工件由所述第三滑槽内移动到所述第四滑槽内的最左侧加工工位；随后第二进给组件在第二气缸的活塞杆驱动向左移动，所述第一进给组件在第一气缸的活塞杆驱动由第二位置回到第一位置。

所述第一前爪在所述第三气缸的活塞杆驱动向前运动，所述第一前爪的三个凸台横向加紧加工工位上的工件，所述第二前爪在所述第四气缸的活塞杆驱动向下运动，所述第二前爪的两个凸台端面压紧加工工位上的工件；待加工完成后，所述第一前爪在所述第三气缸的活塞杆驱动向后运动松开加工工位上的工件，所述第二前爪在所述第四气缸的活塞杆驱动向上运动松开加工工位上的工件。

然后，所述拨料机构的第一拨料爪由所述第六气缸的活塞杆驱动向上运动，并与所述第一拨料爪对应纵向位置的工件接触；所述拨料机构的第二拨料爪由所述第七气缸的活塞杆驱动向下运动，并与所述第二拨料爪对应纵向位置的工件接触；然后，由所述第五气缸的活塞杆驱动所述第一拨料爪向右运动将对应纵向位置的工件推送到右侧相邻加工工位，空出所述第四滑槽内的最左侧加工工位；由所述第五气缸的活塞杆驱动所述第二拨料爪向右运动将对应纵向位置的工件推送出所述导向机构的所述第四滑槽。

然后，所述拨料机构的第一拨料爪由所述第六气缸的活塞杆驱动向下运动，并与所述第一拨料爪对应纵向位置的工件分离，所述拨料机构的第二拨料爪由所述第七气缸的活塞杆驱动向上运动，并与所述第二拨料爪对应纵向位置的工件分离；然后由所述第五气缸的活塞杆驱动，将所述第一拨料爪和所述第二拨料爪向左移动。

以上完成工件的步进式输送流程,双向倒角无毛刺加工流水线机床工件定位精确，生产效率高，人工成本低。

通过以下的描述并结合附图，本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的示意图；

图2为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的上料振动盘和分料结构的示意图；

图3为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的上料振动盘和分料结构的另一个角度示意图；

图4为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的导向机构的示意图；

图5为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的导向机构的第二工件夹持装置的示意图；

图6为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的拨料机构的示意图；

图7为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的拨料机构的第二拨料装置的示意图；

图8、9为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的下部倒角机的示意图。

100工作台、200上料振动盘、300分料机构、400导向机构、500拨料机构、201上料振动盘底座、301第一支架、302第二支架、303第一直线滑槽、304第一滑槽盖板、305第一滑轨、306第一气缸、307第一气缸支撑板、308第一进给组件、309第二气缸、310第二气缸支撑板、311第二进给组件、312第一滑槽、313第二滑槽、314第一滑块、315第一进给组件平台、316第一进给组件立板、317第一气缸的活塞杆、318第三滑槽、319推动挡板、320第二气缸的活塞杆、401导向机构固定、402第三支架、403第四支架、404第二直线滑槽、405第二滑槽盖板、406第一工件夹持装置、407第二工件夹持装置、408第四滑槽、409第三气缸支撑板、410第三气缸、411第三气缸的活塞杆、412第一前爪、413第四气缸支撑板、414第四气缸、415第二前爪、416第四气缸的活塞杆、501第五支架、502第五气缸、503第二滑轨、504第二滑块、505拨料装置平台、506拨料装置平台支架、507第一拨料装置、508第二拨料装置、509第一拨料爪、510拨料爪平台、511拨料爪平台支撑、512第三滑轨、513第三滑轨支撑、514第三滑块、第515六气缸、516所述第六气缸的活塞杆、517第二拨料爪、518拨料爪支撑、519第四滑轨、520第四滑轨支撑、521第四滑块、522第四滑块支撑、523第七气缸、524第七气缸支撑、525第七气缸的活塞杆、526第五气缸的活塞杆、600工件。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件；如上所述，本发明提供了一种双向倒角无毛刺加工流水线机床；上料振动盘将待工件有序的输送到分料机构，由分料机构的进给组件将工件沿直线滑槽移动至导向机构内，由拨料机构的拨料装置将导向机构内的工件依次移动到指定加工工位或将加工完成后的工件移出导向机构，导向机构内的工件夹持装置负责夹持工件。

图1为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的示意图，图2为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的上料振动盘和分料结构的示意图，图3为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的上料振动盘和分料结构的另一个角度示意图，图4为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的导向机构的示意图，图5为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的导向机构的第二工件夹持装置的示意图，图6为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的拨料机构的示意图，图7为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的拨料机构的第二拨料装置的示意图，图8、9为本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的下部倒角机的示意图。

本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床，包括：工作台100、上料振动盘200、分料机构300、导向机构400、拨料机构500、对工件600进行点孔作业的中心钻点孔机14、对所述工件600进行钻孔作业的钻孔机15、对所述工件600的上部进行倒角作业的上部倒角机16和对所述工件600的下部进行倒角作业的下部倒角机18；所述振动盘200、所述分料机构300、所述导向机构400、所述拨料机构500、中心钻点孔机14、钻孔机15、上部倒角机16和下部倒角机18固定于所述工作台100上；所述上料振动盘200将工件有序的排列并输送到所述分料机构300，所述分料机构300由其进给组件将工件移动至所述导向机构400，所述导向机构400引导工件的移动路径并夹持或松开工件，所述拨料机构500将所述导向机构400内的工件移动至加工工位或将加工完成的工件移出所述导向机构400；

所述上料振动盘200的输出口连接至所述分料机构300，所述分料机构300的输出口连接至所述导向机构400，所述拨料机构500位于所述导向机构400的下部；所述中心钻点孔机14、钻孔机15、上部倒角机16位于所述导向机构400的上部，所述下部倒角机18位于所述导向机构400的下部；

所述导向机构400上依次设置有：点孔工位11、钻孔工位12、上倒角工位13、下倒角工位17，所述点孔工位11、钻孔工位12、上倒角工位13、下倒角工位17成等间隔布置；所述中心钻点孔机14和点孔工位11相匹配，所述钻孔机15和钻孔工位12相匹配，所述上部倒角机16和上倒角工位13相匹配，所述下部倒角机18和下倒角工位17相匹配。

更具体地，所述下部倒角机18包括：倒角机支架181、倒角滑板182、倒角气缸183、平面滑板188、动力芯轴184、钻夹头185、同步带传动187、动力电机186；所述倒角支架181固连于所述工作台100，所述倒角滑板182活动连接于所述倒角机支架181，所述倒角气缸183的气缸体固连于所述倒角机支架181，所述倒角气缸183的活塞杆的末端固连于所述倒角滑板182；所述平面滑板188固连于所述倒角滑板182，所述动力芯轴184活动连接于所述平面滑板188，所述钻夹头185固连于所述动力芯轴184的上部，所述动力电机186的壳体固连于所述平面滑板188，所述动力电机186的输出轴通过所述同步带传动187连接于所述动力芯轴184。

更具体地，所述上料振动盘200通过上料振动盘底座201固定在所述工作台100；所述工作台100宽度方向为横向、长度方向为纵向、垂直于所述工作台100为竖直方向；所述分料机构300包括第一支架301、第二支架302、第一直线滑槽303和第一滑槽盖板304、第一滑轨305、第一气缸306和第一气缸支撑板307、第一进给组件308、第二气缸309和第二气缸支撑板310以及第二进给组件311；所述第一滑轨305、所述第一气缸306和所述第一进给组件308均为横向；所述第二气缸309和所述第二进给组件311均为纵向；所述第一支架301和所述第二支架302固定在所述工作台100上；所述第一气缸306由所述第一气缸支撑板307连接到所述第二支架302，所述第二气缸309由所述第二气缸支撑板310连接到所述第二支架302。

更具体地，所述第一直线滑槽303固定在所述第一支架301，所述第一直线滑槽303包含第一滑槽312和第二滑槽313，所述第一滑槽312由所述第一直线滑槽303和所述第一滑槽盖板304构建，所述上料振动盘200与所述第一滑槽312横向贴近；所述第一进给组件308包括连接在一起第一滑块314、第一进给组件平台315和第一进给组件立板316；所述第一滑轨305固定在所述第二支架302，所述第一滑块314与所述第一滑轨305接触，所述第一进给组件平台315与所述第一气缸的活塞杆317连接，所述第一进给组件立板316的前端上部开有第三滑槽318；所述第二进给组件311的前端下部设有推动挡板319，所述第二进给组件311与所述第二气缸的活塞杆320连接。

更具体地，所述第一进给组件308由可沿所述第一滑轨305横向移动，所述第一进给组件308的第一位置是所述第三滑槽318与所述第一滑槽312横向平齐；所述第一进给组件308的第二位置是所述第三滑槽318与所述第二滑槽313横向平齐；所述第二进给组件311的所述推动挡板319可沿所述第二滑槽313移动。

更具体地，所述导向结构400包括导向机构固定401、第三支架402、第四支架403、第二直线滑槽404和第二滑槽盖板405，第一工件夹持装置406和第二工件夹持装置407；所述第一工件夹持装置406为横向，所述第二工件夹持装置407为竖直方向；所述第二直线滑槽404包含第四滑槽408，所述第四滑槽408由所述第二直线滑槽404和第二滑槽盖板405构建，所述第二滑槽盖板405为多个；所述第二直线滑槽404由所述导向机构固定401、所述第三支架402和所述第四支架403固定在所述工作台100。

更具体地，所述第一工件夹持装置406为多个，所述第二夹持装置407为一个；所述第一工件夹持装置406包括第三气缸支撑板409、安装在所述第三气缸支撑板409上的第三气缸410以及固定于所述第三气缸的活塞杆411上的第一前爪412；所述第二工件夹持装置407包括第四气缸支撑板413、安装在所述第四气缸支撑板413上的第四气缸414以及固定于所述第四气缸的活塞杆416上的第二前爪415；所述第一前爪的前端部412设有三个凸台，所述第二前爪的前端部415设有两个凸台，所述第一前爪412和所述第二前爪415可将处于所述第四滑槽408内的工件600固定在设定的加工工位上。

更具体地，所述拨料机构500包括第五支架501、第五气缸502、第二滑轨503和第二滑块504、拨料装置平台505和拨料装置平台支架506、第一拨料装置507和第二拨料装置508；所述第五支架501固定在所述工作台100，所述第五气缸502和所述第二滑轨503固定于所述第五支架501，所述第五气缸502和所述第二滑轨503均为纵向；所述拨料机构500整体与所述导向机构400处于同一纵向位置；

更具体地，所述第二滑块504与所述拨料装置平台505连接，所述第二滑块504与所述第二滑轨503接触，所述第二滑块504数量为两个，所述拨料装置平台505由拨料装置平台支架506与所述第五气缸的活塞杆526连接。

更具体地，所述第一拨料装置507包括第一拨料爪509、拨料爪平台510和拨料爪平台支撑511、第三滑轨512和第三滑轨支撑513、第三滑块514、第六气缸515；所述第一拨料爪509固定在所述拨料爪平台510，所述拨料爪平台510由所述拨料爪平台支撑511与第三滑块514连接，所述第六气缸515与所述拨料装置平台505连接，所述第六气缸的活塞杆516与所述拨料爪平台510连接；所述拨料爪平台支撑511、所述第三滑轨512、第三滑轨支撑513和所述第三滑块514的数量均为两个。

更具体地，所述第二拨料装置508包括第二拨料爪517、拨料爪支撑518、第四滑轨519和第四滑轨支撑520、第四滑块521和第四滑块支撑522和第七气缸523和第七气缸支撑524；所述第四滑轨支撑520与拨料装置平台505连接，所述第七气缸523由所述第七气缸支撑524所述第四滑轨支撑520连接；第四滑块521由第四滑块支撑522与第七气缸的活塞杆525连接，所述第二拨料爪517由所述拨料爪支撑518与第四滑块支撑522连接。

更具体地，所述第一拨料爪509的数量为多个，所述第二拨料爪517的数量为一个；所述第一拨料爪509处于所述第二直线滑槽404的下方，所述第二拨料爪517处于所述第二直线滑槽404的上方；所述第一拨料爪509和所述第二拨料爪517的前端部均设有凹槽可将工件嵌入并由带动工件移动。

更具体地，所述第二滑块504可沿所述第二滑轨503纵向移动，并带动连接的所述拨料装置平台505和拨料装置平台支架506、所述第一拨料装置507和所述第二拨料装置508；所述第五气缸505作用一次的运动距离等于相邻两个所述第一拨料爪509对称中心线之间的距离；所述第三滑块514可沿所述第三滑轨512竖直方向运动，并带动所述第一拨料爪509、所述拨料爪平台510和所述拨料爪平台支撑511；所述第四滑块521和第四滑块支撑522可沿第四滑轨519竖直方向运动，并带动所述第二拨料爪517和所述拨料爪支撑518。

更具体地，所述第一气缸306、所述第二气缸309、所述第三气缸410、所述第四气缸414、所述第五气缸502、所述第六气缸515和所述第七气缸523的作用频率相同。

更具体地，所述第一气缸306和所述第五气缸502为单杆气缸；所述第二气缸309、所述第三气缸410、所述第四气缸414、所述第六气缸515和所述第七气缸523为双杆气缸。

见图1至图7，接下来详细描述本发明双向倒角无毛刺加工流水线机床的每个步骤的工作过程和工作原理：

本发明的双向倒角无毛刺加工流水线机床，所述上料振动盘200将工件有序的输送到所述分料机构300的第一滑槽312内，在相邻工件的推动下工件由所述第一滑槽312进入所述第三滑槽318内，在所述第一气缸306的驱动下所述第三滑槽318运动到与所述第二滑槽313横向平齐，在所述第二气缸309的驱动下工件由所述第三滑槽318运动到所述第四滑槽408内；所述第一工件夹持装置406为和所述第二夹持装置407负责夹持或松开所述第四滑槽408内的工件，所述拨料机构500将所述第四滑槽408内的工件依次移动到指定加工工位或将加工完成后的工件移出所述导向机构400。

首先，随机放置的工件由所述上料振动盘200有序的排列并传递至所述分料机构300的所述第一滑槽312内，所述第一进给组件308的处在所述第一位置时，工件由相邻工件的推动由所述第一滑槽312进入所述第三滑槽318；随后所述第一进给组件308在所述第一气缸的活塞杆317驱动由所述第一位置移动到所述第二位置；随后所述第二进给组件311在第二气缸的活塞杆320驱动，所述推动挡板319向右移动将工件由所述第三滑槽318内移动到所述第四滑槽408内的最左侧加工工位；随后第二进给组件311在第二气缸的活塞杆320驱动向左移动，所述第一进给组件308在第一气缸的活塞杆317驱动由第二位置回到第一位置。

然后，所述第一前爪412在所述第三气缸的活塞杆411驱动向前运动，所述第一前爪412的三个凸台横向加紧加工工位上的工件600；所述第二前爪415在所述第四气缸的活塞杆416驱动向下运动，所述第二前爪415的两个凸台端面压紧加工工位上的工件600；待加工完成后，所述第一前爪412在所述第三气缸的活塞杆411驱动向后运动松开加工工位上的工件，所述第二前爪415在所述第四气缸的活塞杆416驱动向上运动松开加工工位上的工件。

然后，所述拨料机构500的第一拨料爪509由所述第六气缸的活塞杆516驱动向上运动，并与所述第一拨料爪509对应纵向位置的工件接触；所述拨料机构500的第二拨料爪517由所述第七气缸的活塞杆525驱动向下运动，并与所述第二拨料爪517对应纵向位置的工件接触；然后，由所述第五气缸的活塞杆526驱动所述第一拨料爪509向右运动将对应纵向位置的工件推送到右侧相邻加工工位，空出所述第四滑槽408内的最左侧加工工位；由所述第五气缸的活塞杆526驱动所述第二拨料爪517向右运动将对应纵向位置的工件推送出所述第四滑槽408。

然后，所述拨料机构500的第一拨料爪509由所述第六气缸的活塞杆516驱动向下运动，并与所述第一拨料爪509对应纵向位置的工件分离，所述拨料机构500的第二拨料爪517由所述第七气缸的活塞杆525驱动向上运动，并与所述第二拨料爪517对应纵向位置的工件分离；然后由所述第五气缸的活塞杆526驱动，将所述第一拨料爪509和所述第二拨料爪517向左移动。

最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子；显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形；凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。