一种自行车管料及其制造方法与流程

本发明涉及自行车管料加工技术领域，特别是涉及一种自行车管料及其制造方法。

【背景技术】

自行车管料，即自行车车把，现有的车把重量比较大，为了减轻重量，在不改变管料外直径的情况下，需要改变管料的壁厚以达到客户需求的重量要求。

传统管料壁厚的加工方法多采用多次抽管延展方式改变管料厚度及外径从而减轻管料重量；抽管的管料需要先进行专业的造化(通过加热使管料软化)处理后再用抽管机进行延展抽管，如果管料外径和壁厚变形量过大或不一致，则需要再一次造化及抽管处理，管料在延展抽管的过程中，管料内壁会有折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定；使产品有安全隐患，而且多次造化管料成本较高，生产周期过长，同时，造化时还会给环境带来污染；因此，为解决上述技术问题，急需提供一种新的技术方案。

技术实现要素：

本发明实施例的一个目的是提供一种自行车管料及其制造方法，解决改变管料壁厚及外径生产过程中由于管料内壁出现折皱及叠料现象，而带来的安全隐患问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

在第一方面，本发明实施例提供一种自行车管料的制造方法，应用于自行车管料，包括以下步骤：选取管料并确定所述管料的管长，先通过数控机床处理所述管料的壁厚以得到预处理管料的壁厚；再通过缩管机处理所述管料两端的外径以得到所需壁厚及外径的管料。

优选地，所述先通过数控机床处理所述管料的壁厚具体包括以下步骤：将所述管料置于所述数控机床的加工位置；设置所述数控机床的加工参数，并按下开始按钮；利用所述数控机床削割所述管料外壁以得到所述预处理管料的壁厚。

优选地，所述再通过缩管机处理所述管料两端的外径以得到所需壁厚及外径的管料具体包括以下步骤：将所述经数控机床处理后的管料置于所述缩管机的加工位置，设置所述缩管机的加工参数，利用所述缩管机对所述管料的两端进行加工以得到所需壁厚及外径的管料。

优选地，所述数控机床削割所述管料外壁的次数至少为一次。

优选地，所述数控机床削割所述管料的次数由所述管料壁厚的变化量决定，所述管料壁厚削割一次的变化量不超过所述数控机床最大削割量。

优选地，所述利用所述缩管机对所述管料进行加工以得到所需壁厚及外径的管料具体包括：设置所述缩管机的加工参数，通过所述缩管机对所述管料的两端进行至少一次加工处理。

优选地，所述缩管机对所述管料的两端的加工由所述管料外径的变化量决定，所述管料外径加工一次的变化量不超过所述管料外径的形变量。

优选地，所述数控机床的加工参数包括加工厚度与加工速度。

优选地，所述缩管机的加工参数包括加工外径与加工厚度。

在第二方面，本发明实施例提供了一种自行车管料，由如上所述的自行车管料的制造方法制得。

本发明实施例与现有技术相比，其有益效果为：先通过数控机床对管料进行预处理管料的壁厚，不仅可以减少缩管机对管料的处理次数，而且也避免了由于软化管料而产生的污染，再通过缩管机对上述管料进行缩管，不需要对管料进行加热，缩短了生产周期，通过缩管机模具对管料进行上下挤压，得到客户所需的自行车管料，避免了由于管料在延展抽管的过程中，管料内壁会有折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定而带来的安全隐患。

【附图说明】

图1本发明实施例提供的一种自行车管料的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种自行车管料的制造方法的流程示意图；

图3是本发明实施例提供的一种自行车管料的生产状态示意图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，冲下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成突就可以相互结合。

一种自行车管料，如图1所示，自行车管料100采用铝材制作，自行车管料100两端的外径与自行车中间的外径不同，自行车管料100两端的外径小于自行车管料100中间的外径，自行车管料100的两端用于连接自行车的其他部位，所以对自行车管料100的两端的外径要求很高，传统的自行车管料100的制造方法多采用通过多次抽管延展的方式改变管料厚度以及外径，从而减轻管料重量，以满足客户需求，但是，管料在延展抽管的过程中，管料内壁会有折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定；使产品存在安全隐患。

为了满足客户需求的同时，提高产品质量，解决自行车管料在生产过程中管料内壁会有折皱及叠料现象，导致管料强度不稳定的技术问题，本发明实施例提供一种自行车管料的制造方法，图2为本发明实施例提供的一种自行车管料的制造方法的流程示意图。所述自行车管料的制造方法包括如下步骤。

s1：选取管料并确定所述管料的管长。

本实施例中管料选用铝材，铝材由铝和其它合金元素制成，铝材不仅色泽美观，耐腐蚀性好，对光和热的反射率高，吸声性能好，而且质轻，可塑性强。

管料的外径为5-50mm，本实施例中管料外径为32mm，管料壁厚为0.5-10mm。

所述管料的管长由所生产的自行车大小决定，也可根据客户需求制定，若客户需要管长为120mm的管料，则将管料切割成长度为120mm的管料。

s2：先通过数控机床处理所述管料的壁厚以得到预处理管料的壁厚。

所述数控机床用于处理管料的壁厚，先对管料的厚度进行预处理，减少后续对管料加工的时间，缩短管料生产周期。

若客户所需的管料厚度为2mm，则所得到预处理管料的壁厚不得超过2mm，本实施例中预处理管料的壁厚为0.8-1mm。

管料加工时一般先通过数控机床处理所述管料的壁厚，具体操作步骤如下：

先将所述管料置于所述数控机床的加工位置；

设置所述数控机床的加工参数，并按下开始按钮；

可以理解的是，可以根据所需要的壁厚设置加工参数，所述数控机床的加工参数具体为加工速度和加工厚度，加工速度可为1-10mm/s，加工厚度为0.1-1mm/次，本实施例中加工速度为2mm/s，加工厚度为0.5mm/次，根据加工需要，设置好加工参数后，按下开关按钮，加工完后，数控机床会自动停止，取下管料。

利用所述数控机床削割所述管料外壁以得到所述预处理管料的壁厚。

可以理解的是，数控机床削割所述管料外壁的次数至少为一次，数控机床根据预先设置好的加工参数削割管料外壁来改变管料的壁厚，以得到预处理管料的壁厚。

可以理解的是，数控机床削割所述管料的次数由所述要求管料壁厚的变化量决定，所述管料壁厚削割一次的变化量不超过所述数控机床最大削割量。

数控机床最大削割量即数控机床加工参数的最大值，也即，加工速度和加工厚度的最大值，管料壁厚削割一次的变化量不超过所述数控机床所能设置加工参数的最大值。

通过数控机床削割所述管料外壁来改变管料壁厚，取代了传统先对管料进行软化后再对管料进行抽管延展的工艺，不仅缩短了生产周期，而且在数控机床工作过程中，只产生一些管料残渣，这些残渣还可以进行回收利用，不会给环境带来污染，而且还可以降低生产成本。

s3：再通过缩管机处理所述管料两端的外径以得到所需壁厚及外径的管料。

将上述经过数控机床处理好的管料放置于缩管机的加工位置，然后，通过缩管机带动管料旋转，在管料旋转的过程中通过缩管机的模具上下方向挤压管料，为防止缩管机用力过大，在挤压过程中使管料发生变形，需要预先设定缩管机的加工参数，缩管机的加工参数为加工外径和加工厚度。其中，所述加工外径为管料两端的外径，所述加工外径为1-60mm，本实施例中加工外径选用20-28mm；加工厚度为1.8-2.2mm。

可以理解的是，缩管机带动管料旋转的速度为800-1500r/min，管料在旋转过程中缩管机的模具会对管料进行挤压，以使管料外径加工均匀。

由于管料为铝质材料，铝质材料具有一定的形变量，因此对管料进行加工时不得超过所述管料外径的变化量。

缩管机一般对管料的两端进行加工，并且缩管机对管料两端进行至少一次加工处理，缩管机对管料两端的加工由管料外径的变化量决定，为安全起见，一般所述管料外径加工一次的变化量不超过所述管料外径的最大形变量。

缩管机对所述管料进行加工以得到所需壁厚及外径的管料具体步骤如下：

将经数控机床处理后的管料放置缩管机的加工位置，

设置所述缩管机的加工参数，利用所述缩管机对所述管料进行加工以得到所需壁厚及外径的管料。

本发明实施例的有益效果为：先通过数控机床对管料进行预处理管料的壁厚，不仅可以减少缩管机对管料的处理次数，而且也避免了由于软化而产生的污染，再通过缩管机对上述管料进行缩管，不需要对管料进行加热，缩短了生产周期，通过缩管机模具对管料进行上下挤压，得到客户所需的自行车管料，避免了由于管料在延展抽管的过程中，管料内壁会出现折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定而带来的安全隐患。

实施例1

如图3所示，取长度为120mm，外径为32mm，壁厚为3mm的管料，其中，现需要长度为125mm，管料两端外径为20mm，壁厚为2mm的自行车管料。

首先，先通过数控机床削割管料外壁得到壁厚为1.0mm的管料，其中，数控机床削割管料的速度为2mm/s，削割管料的加工厚度为0.5mm/次；再通过缩管机处理上述壁厚为1.0mm的管料。

然后，将上述壁厚为1.0mm的管料一端放置于缩管机的加工位置，管料随缩管机顺时针转动360度，转动过程中缩管机模具上下方向挤压管料，缩管机的转速为1000r/min，使管料两端的外径、壁厚及长度发生变化，管料长度由120mm变为125mm，管料两端的外径由32mm变为20mm，管料中间的外径不变，管料壁厚由1.0mm变为2.0mm，停止加工。

实施例2

取长度为120mm，外径为28mm，壁厚为4mm的管料，现需要长度为125mm，管料两端外径为28mm，壁厚为2mm的自行车管料。

首先，先通过数控机床削割管料外壁得到壁厚为0.8mm的管料，其中，数控机床削割管料的速度为2mm/s，削割管料的加工厚度为0.5mm/次；再通过缩管机处理上述壁厚为0.8mm的管料。

然后，将上述壁厚为1mm的管料一端放置于缩管机的加工位置，管料随缩管机顺时针转动360度，转动过程中缩管机模具上下方向挤压管料，缩管机的转速为1500r/min，使管料两端的外径、壁厚及长度发生变化，管料长度由120mm变为125mm，管料两端的外径由28mm变为20mm，管料中间的外径不变，管料壁厚由0.8mm变为2.0mm，停止加工。

实施例3

取长度为120mm，外径为28mm，壁厚为4mm的管料，现需要长度为125mm，管料两端的外径为24mm，壁厚为1.8mm的自行车管料。

首先，先通过数控机床削割管料外壁得到壁厚为1.2mm的管料，其中，数控机床削割管料的速度为2mm/s，削割管料的加工厚度为0.5mm/次；再通过缩管机处理上述壁厚为1.2mm的管料。

然后，将上述壁厚为0.8mm的管料一端放置于缩管机的加工位置，管料随缩管机顺时针转动360度，转动过程中缩管机模具挤压管料，缩管机的转速为1500r/min，使管料两端的外径、壁厚及长度发生变化，管料两端的外径由28mm变为24mm，管料中间的外径不变，管料壁厚由0.8mm变为1.8mm，停止加工。

对比实施例1

取长度为120mm，外径为32mm，壁厚为3mm的管料，现需要加工成长度为130mm，管料两端的外径为20mm，厚度为2mm的管料。

首先，对管料进行加热使管料软化，软化后将管料放置于抽管机内进行延展抽管，管料两端的外径从32mm变为20mm，外径的变化量为12mm，超出了抽管机的形变限制，需要对管料进行多次的软化和延展抽管，才能达到所需的外径及厚度。

通过上述技术方案可知，对比实施例1通过将管料进行软化处理后，再通过抽管机抽管延展，如果管料外径及壁厚变形量过大的话，需要对管料进行多次软化抽管延展，生产周期比较长，成本比较高，而且抽管延展过程中管料内壁会有折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定；使产品存在安全隐患，同时，软化过程中所用的药剂会给环境带来污染。

而本发明实施例中，先通过数控机床削割管料外壁得到预处理的管料壁厚，不仅可以减少缩管机对管料的处理次数，而且也避免了由于软化而产生的环境污染，再通过缩管机对上述管料进行缩管，不需要对管料进行加热，缩短了生产周期，通过缩管机模具对管料进行上下挤压，得到客户所需的自行车管料，避免了由于管料在延展抽管的过程中，管料内壁会有折皱及叠料现象，会导致管料强度不稳定而带来的安全隐患。

显然，上述实施例仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。