一种带阻碍角的铝合金热挤压模的制作方法

本发明涉及一种带阻碍角的铝合金热挤压模。

背景技术

随着市场快速发展，机械制造行业的产品更新换代越来越快，相应地制造周期越来越短，有色金属制造业的铝合金热挤压模具一般通过提高挤压速度来增加产能，但是传统铝合金热挤压模具挤压速度提高后挤压出的产品尺寸易发生变化，造成产品成型尺寸不稳定，表面质量也不能达到设计要求，还易损坏模具，影响了模具使用寿命，原材料与生产成本投入大，生产效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种能够提高挤压速度，产品尺寸稳定，表面质量高，使用寿命长的带阻碍角的铝合金热挤压模。

本发明带阻碍角的铝合金热挤压模，包括模套，模套内配合安装有模面和模垫，模套外部依次配合安装有支撑垫和托料台，模面、模垫、支撑垫中部设置有前后贯通的挤压腔；模面挤压腔前段为直径较大的导流坑，后段为出料空刀带，导流坑与出料空刀带之间为工作带；其特征在于：工作带与导流坑连接的前端直径大于与出料空刀带连接的后端直径，使得工作带内表面构成具有斜面的锥形，工作带前端直径大于出料空刀带直径，工作带后端直径小于出料空刀带直径；工作带后端与出料空刀带之间具有直线形过渡成型带，过渡成型带直径与工作带后端直径一致；

所述支撑垫包括前支撑垫、后支撑垫，前支撑垫、后支撑垫中部挤压腔分别为前支撑腔、后支撑腔，模垫中部挤压腔为出料孔，所述前支撑腔、后支撑腔、出料孔、出料空刀带之间关系为后支撑腔直径＞前支撑腔直径＞出料孔直径＞出料空刀带直径；托料台上表面与出料空刀带最低点位于同一水平面上；

所述工作带内表面的斜面角度为35°～45°；

所述工作带内表面的斜面角度为40°；

所述工作带与过渡成型带轴向长度之和＜导流坑轴向长度＜出料空刀带轴向长度；

所述过渡成型带轴向长度为工作带轴向长度的1/3。

本发明带阻碍角的铝合金热挤压模，具有内锥面的工作带与型材挤出方向形成一定阻碍角度，使得铝合金材料在经过工作带时所受的摩擦阻力增大，铝合金材料通过工作带流动的时间增长，增加了铝合金材料在工作带内的压力，增强了铝合金材料填充和成型性能，防止产品尺寸变化造成变形，能够提高材料流动性能和产品表面质量，延长模具使用寿命，降低生产成本，提高生产效率。

附图说明

图1现有技术中的铝合金热挤压模平面结构示意图；

图2是本发明实施例带阻碍角的铝合金热挤压模平面结构示意图。

具体实施方式

如图所示，一种带阻碍角的铝合金热挤压模，包括模套3，模套3内配合安装有模面1和模垫2，模套3外部依次配合安装有支撑垫9和托料台10，模面1、模垫2、支撑垫9中部设置有前后贯通的挤压腔；模面1挤压腔前段为直径较大的导流坑5，后段为出料空刀带7，导流坑5与出料空刀7带之间为工作带6；工作带6与导流坑5连接的前端直径大于与出料空刀带7连接的后端直径，使得工作带6内表面构成具有斜面的锥形，工作带6前端直径大于出料空刀带7直径，工作带6后端直径小于出料空刀带7直径；具有斜面的锥形工作带6内表面为内锥面，内锥面与型材挤出方向形成一定的阻碍角度，铝合金材料4在经过工作带之时所受的摩擦力由于内锥面的阻碍作用而增大，铝合金材料4通过工作带6的流动的时间增长，在工作带之间形成足够大的压力，铝合金材料的填充和成型性大大地增强，同时产品的表面质量和流动性提高，相应的生产效率和模具寿命均得到了不同程度的提高；工作带6后端与出料空刀带7之间具有直线形过渡成型带61，过渡成型带61直径与工作带6后端直径一致；铝合金材料4经工作带6阻碍增压后通过过渡成型带61挤压成型为设计要求的产品形状，脱离过渡成型带61后硬化定型并通过出料空刀7进入后续挤压腔出料至托料台。

支撑垫9包括前支撑垫、后支撑垫，前支撑垫、后支撑垫中部挤压腔分别为前支撑腔91、后支撑腔92，模垫2中部挤压腔为出料孔8，前支撑腔91、后支撑腔92、出料孔8、出料空刀带7之间关系为后支撑腔92直径＞前支撑腔91直径＞出料孔8直径＞出料空刀带7直径；托料台10上表面与出料空刀带7最低点位于同一水平面上；直径依次增大的各段挤压腔使得挤压成型后的铝合金产品逐渐散热冷却，便于出料。

工作带6内表面的斜面角度范围为35°～45°，在为铝合金材料增加阻碍摩擦力的同时，确保铝合金材料的流动性；本例选择工作带6内表面的斜面角度为40°，铝合金材料增加阻碍摩擦力与流动性达到最佳临界点。

工作带6与过渡成型带轴向长度之和＜导流坑轴向长度＜出料空刀带轴向长度；过渡成型带61轴向长度为工作带6轴向长度的1/3，以便铝合金材料获得足够的阻碍压力，成型可靠，确保产品表面质量。

本发明带阻碍角的铝合金热挤压模，具有内锥面的工作带与型材挤出方向形成一定阻碍角度，使得铝合金材料在经过工作带时所受的摩擦阻力增大，铝合金材料通过工作带流动的时间增长，增加了铝合金材料在工作带内的压力，增强了铝合金材料填充和成型性能，防止产品尺寸变化造成变形，能够提高材料流动性能和产品表面质量，延长模具使用寿命，降低生产成本，提高生产效率。

具体工作原理：由模面1、模垫2、模套3、导流坑5、工作带6、模面出料空刀7、模垫出料孔8等部分组成；模具的模面1与模垫2通过螺纹和销钉固定在一起，形成一个整体结构来使用。在生产挤压时模具组合好之后装入到固定支撑模具的模套3内部，将其放到挤压机上面然后开始挤压生产。铝合金4从模具前端跟模面先接触，铝合金接着流入导流坑5里面，在导流坑5内部形成足够大的压力后再流入工作带6,在工作带6内部形成产品所要的形状之后再流出，脱离工作带6之后此时产品已经稍微冷却下来到达模面出料空刀7的部分，产品已经硬化定型。再接着产品通过模面空刀之后进入到模垫出料孔8之后继续向前挤压，再通过设备后面的支撑垫9到达挤压机前面的滑动托料台10上面，这样一个完整的挤压过程就结束了。

与传统设计不同点：该模具工作带部分不是传统的平直结构，而是与型材挤出方向形成一定的阻碍角度，这样铝合金在经过工作带之时所受的摩擦力就会增大，铝合金通过工作带流动的时间增长，在工作带之间形成足够大的压力，这样产品的填充和成型性大大地增强，同时产品的表面质量和流动性提高了，相应的生产效率和模具寿命均得到了不同程度的提高。设计目的是为了提高挤压速度，能够有效减少产品尺寸变化和提高产品表面质量，同时也可以提高模具的使用寿命，降低企业生产成本和提高生产效率的目的。

本发明工作带阻碍角的结构具有以下优点:

可以有效的提高挤压的速度；

可以有效的保证尺寸变化和表面质量；

③可以有效提高生产效率，降低生产成本；

④可以有效提高模具的使用寿命。

本发明模具与传统模具在挤压成型技术方面均是通过模具钢做为外围的承载介质，通过模具内部的工作带部分对铝合金进行定型后挤压出合格的产品，从而达到实现连续挤压生产的目的。

④可以有效提高模具的使用寿命。